CN111893307A - 一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，属于危险废物处理技术领域。本发明包括常温下浆化、粗磨和超细磨浸，后续的加温浸出、过滤洗涤以及置换沉铂、回收镍等湿法回收稀贵金属工序。本发明可以在提高废石化催化剂浸出效率的同时，缩短浸出时间、减少了能耗、提高稀贵金属回收率；同时废气得到有效处理，水循环利用，生产环境优良。

Description

一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺
技术领域
本发明属于危险废物处理技术领域，具体涉及一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺。
背景技术
石化催化剂为石油、化工、环境保护等领域所使用的催化剂，主要为载体催化剂，其中起催化作用的活性成分为铂族金属。而用作催化剂载体的物质也是多种多样的，通常是以贱金属的氧化物(如Al2O3、Al2O3-SiO2、ZrO2等)或活性炭作为载体物质。载体催化剂经过长期使用后，由于各种有害杂质的影响，使催化剂逐渐失去活性而报废，尽管催化剂中铂族金属的含量低，但铂族金属价格昂贵，具有极高的回收价值。废石化催化剂按不同的回收处理方法分为火法和湿法工艺。
申请公开号CN 107190147 A专利，“一种从含铂废催化剂中选择性溶解回收铂的方法”，提供了一种从载体为氧化铝的含铂废催化剂中回收铂的方法，其是先磨细再焙烧、然后使用无机溶剂浸出。申请公开号CN 103194606 A专利，“一种从氧化铝基废催化剂中富集铂族金属的方法”，也是采用先焙烧的方法，再采用加压碱溶的方法浸出。申请公开号CN107574315A专利，“一种从废催化剂中短流程回收铂族金属的方法”，重点研究焙烧工艺。申请公开号CN 105296761 A专利，“一种从废石油催化剂中回收铂的方法”，是先焙烧再使用硫酸溶解、最后用铝粉置换铂。目前公开的文献中还有一些是采用树脂吸附方法回收铂。以上文献公开了废催化剂的相关处理方法，然而以上专利均未能够在提高稀贵金属回收率的同时兼顾生产环境、资源回收利用等方面的问题。
因此，有必要研究开发一种能有效处理废石化催化剂、提高金属回收率、生产环境清洁、不产生二次污染、废弃资源回收利用的处理工艺，以满足金属再生环保的需求。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术存在的上述问题，提供一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，本发明通过细磨、浸出、置换铂等工序，回收金属铂镍；在无害化处理废石化催化剂的同时，提高金属铂镍的回收率。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，包括以下步骤：
(1)浆化：将废石化催化剂、洗涤水和/或回用水混合，在常温下浆化，浆化时固液质量比保持在1：2-4；
(2)粗磨：将浆化后的浆料进行粗磨，将稀贵金属暴露出来、便于快速提取；将浆化后的浆料用砂浆泵泵入球磨机或砂磨机中进行粗磨；粗磨过程的温度为常温，粗磨后的固体粒度为-80～-100目；
(3)磨浸：将粗磨后的废石化催化剂浆料用隔膜泵泵入超细磨机中，利用超细磨浸机对物料进行循环的边磨边浸，超细磨浸过程控制温度在10-60℃，超细磨浸后的物料粒度控制在-400～-500目；
(4)搅拌浸出：待超细磨浸完毕后，将磨浸好的物料输入浸出槽内，搅拌、加热，并加入盐酸和氯酸钠，浸出反应完成后，将物料转入过滤洗涤工序；滤渣即浸出渣经洗涤后用于生产透水砖，滤液即浸出液往置换沉铂工序。
(5)置换沉铂：浸出反应过滤得到的浸出液用铜粉置换铂，再过滤将镍铂分离，分别得到稀贵金属渣即粗铂渣和含镍溶液；
(6)回收镍：含镍溶液先用碳酸钠沉镍，再用硫酸溶解碳酸镍，最后经过净化、浓缩结晶、过滤蒸发工序，产出粗硫酸镍产品。
进一步的，步骤(1)中所述废石化催化剂原料为催化重整废催化剂，含碳和有机物均低于10％，或已经过蒸汽熏蒸后去除有机物。
进一步的，步骤(4)中，所述的搅拌浸出温度控制在70～95℃，加热有直接加热或间接均可，加入的盐酸浓度为3-5mol/L，同时加入质量分数为物料总质量1-5％的氯酸钠，浸出的时间为2-5h；浸出反应完成后，将物料转入过滤洗涤工序。
进一步的，所述浸出反应完成后的物料过滤产出含氯铂酸和氯化镍的浸出液和含铝硅的浸出渣，所述浸出渣(铝硅渣)通过洗涤后用于透水砖生产中，洗水返回浆化或浸出工序。
进一步的，步骤(5)中，所述置换沉铂工序是用铜粉置换铂，具体是将浸出液加热至60℃-70℃，加入金属铜粉，将铂置换出来；所述置换沉铂产出的贵金属渣(粗铂渣)继续精炼提取铂，生产出含铂99.9％以上的铂片。
进一步的，所述铜粉要求为刚置换出来的新鲜的铜粉。
进一步的，所述浸出、置换过程所产生的硫酸雾、盐酸雾，由集气罩收集后经吸收塔(碱液喷淋塔)处理组合设备处理后达标外排。
进一步的，步骤(6)中所述镍回收工序是先在含镍溶液中加入碳酸钠进行沉镍，过滤后得到碳酸镍，再用硫酸溶解碳酸镍，最后经过净化、浓缩结晶、过滤蒸发工序，产出粗硫酸镍产品；沉镍后的滤液返回浆化工序和/或浸出工序。
有益效果：
(1)本发明的工艺方法，在浸出之前增加了浆化、粗磨和超细湿磨，有效地提高了铂和镍的回收率；通过细磨、浸出、置换铂等工序回收金属铂镍，通过各步骤的相互配合，在无害化处理废石化催化剂的同时，能够提高金属铂镍的回收率；采用了超细湿磨的方法，盐酸浸出后用铜粉置换铂，有效地提高了铂和镍浸出率、回收率，缩短了后续浸出时间，具有高效、节能、贵金属回收率高的特点，铂回收率达到96％。
(2)本发明采用铜粉置换铂，能提高铂的回收率；铜粉要求为刚置换处理得到的新鲜的铜粉，铜粉通过再生后可循环使用。
(3)本发明无害化处理了废石化催化剂，同时废气、废渣得到有效处理，废水循环利用，生产环境优良。
附图说明
图1为本发明的一较佳实施例的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图及具体的实施例对本发明做进一步的说明。
实施例1
一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，如图1所示，为本实施例的工艺流程图，所述工艺包括以下步骤：
(1)浆化：将废石化催化剂与洗涤水混合浆化，在常温下浆化0.5小时，浆化时固液质量比保持在1：3；
(2)粗磨：将浆化后的浆料用砂浆泵泵入小型球磨机中进行粗磨；粗磨过程的温度为常温，粗磨后的固体粒度为-80目；
(3)磨浸：将粗磨后的废石化催化剂浆料用隔膜泵泵入超细磨机中进行湿法磨浸，利用超细磨浸机对物料进行循环的边磨边浸，超细磨浸过程控制温度在45-50℃，磨浸时间为20分钟，超细磨浸后的物料粒度控制在-500目；
(4)搅拌浸出：待超细磨浸完毕后，将磨浸好的物料泵入浸出槽内，搅拌、加热至90℃，加入盐酸和氯酸钠，使盐酸在体系中的浓度为4mol/L，氯酸钠在体系中的浓度为10g/L，搅拌浸出温度控制在90℃，浸出的时间为3h；浸出反应完成后，将物料过滤，所述物料过滤产出含氯铂酸和氯化镍的浸出液和含铝硅的浸出渣；所述浸出渣(铝硅渣)通过洗涤、再过滤后，滤渣送往透水砖生产车间，洗水返回浆化工序；所述浸出液往置换沉铂工序。
(5)置换沉铂：浸出反应过滤得到的浸出液用铜粉置换铂，具体是将浸出液加热至65℃，加入刚置换处理的新鲜的铜粉，将铂置换出来；再过滤将镍铂分离，分别得到稀贵金属渣即粗铂渣和含镍溶液；所述置换沉铂产出的贵金属渣通过溶解、沉淀等湿法工序分离铂钯，继续精炼出含铂99.9％的海绵铂和含钯99.9％的海绵钯，生产出含铂99.9％以上的铂片。
(6)回收镍：先在含镍溶液中加入碳酸钠(根据镍量加入)进行沉镍，过滤后得到碳酸镍，再用硫酸溶解碳酸镍，最后经过净化、浓缩结晶、过滤蒸发工序，产出粗硫酸镍产品；沉镍后的滤液返回浆化工序。
在本实施例中，所述浸出、置换过程所产生的硫酸雾、盐酸雾，由集气罩收集后经吸收塔(碱液喷淋塔)处理组合设备处理后达标外排。
本实施例所处理的废石化催化剂原料为催化重整废催化剂，含碳和有机物均低于8％，该原料含铂300克/吨、含钯100克/吨、含镍2.0％。经本实施例处理后的贵金属回收率如下：铂回收率96％、钯回收率94％、镍回收率95％。
实施例2
一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，包括以下步骤：
(1)浆化：将废石化催化剂和回用水混合，在常温下浆化，浆化时固液质量比保持在1：2；
(2)粗磨：将浆化后的浆料用砂浆泵泵入球磨机中进行粗磨；粗磨过程的温度为常温，粗磨后的固体粒度为-80目；
(3)磨浸：将粗磨后的废石化催化剂浆料用隔膜泵泵入超细磨机中，利用超细磨浸机对物料进行循环的边磨边浸，超细磨浸过程控制温度在10-20℃，磨浸时间为30分钟，超细磨浸后的物料粒度控制在-400目；
(4)搅拌浸出：待超细磨浸完毕后，将磨浸好的物料输入浸出槽内，搅拌、加热，并加入盐酸和氯酸钠，加入后的盐酸浓度为3mol/L，同时加入质量分数为物料总质量1％的氯酸钠，搅拌浸出温度控制在70℃，浸出的时间为5h；浸出反应完成后，将物料转入过滤洗涤工序，所述物料过滤产出含氯铂酸和氯化镍的浸出液和含铝硅的浸出渣；所述浸出渣(铝硅渣)通过洗涤后用于透水砖生产中，洗水返回浆化或浸出工序；所述浸出液往置换沉铂工序。
(5)置换沉铂：浸出反应过滤得到的浸出液用铜粉置换铂，具体是将浸出液加热至60℃，加入金属铜粉，将铂置换出来；再过滤将镍铂分离，分别得到稀贵金属渣即粗铂渣和含镍溶液；所述置换沉铂产出的贵金属渣(粗铂渣)继续精炼提取铂钯；所述铜粉要求为刚置换处理的新鲜的铜粉。
(6)回收镍：先在含镍溶液中加入碳酸钠进行沉镍，过滤后得到碳酸镍，再用硫酸溶解碳酸镍，最后经过净化、浓缩结晶、过滤蒸发工序，产出粗硫酸镍产品；沉镍后的滤液返回浸出工序。
在本实施例中，所述浸出、置换过程所产生的硫酸雾、盐酸雾，由集气罩收集后经吸收塔(碱液喷淋塔)处理组合设备处理后达标外排。
本实施例所处理的废石化催化剂原料为催化重整废催化剂，该原料含铂320克/吨、含钯102克/吨、含镍2.3％。经本实施例处理后的贵金属回收率如下：铂回收率97％、钯回收率95％、镍回收率94％。
实施例3
一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，包括以下步骤：
(1)浆化：将废石化催化剂、洗涤水和回用水混合，在常温下浆化，浆化时固液质量比保持在1：4；
(2)粗磨：将浆化后的浆料用砂浆泵泵入砂磨机中进行粗磨；粗磨过程的温度为常温，粗磨后的固体粒度为-100目；
(3)磨浸：将粗磨后的废石化催化剂浆料用隔膜泵泵入超细磨机中，利用超细磨浸机对物料进行循环的边磨边浸，超细磨浸过程控制温度在50-60℃，磨浸时间为15分钟，超细磨浸后的物料粒度控制在-600目；
(4)搅拌浸出：待超细磨浸完毕后，将磨浸好的物料输入浸出槽内，搅拌、加热，并加入盐酸和氯酸钠，加入后的盐酸浓度为5mol/L，同时加入质量分数为物料总质量5％的氯酸钠，搅拌浸出温度控制在95℃，浸出的时间为2h；浸出反应完成后，将物料转入过滤洗涤工序，所述物料过滤产出含氯铂酸和氯化镍的浸出液和含铝硅的浸出渣；所述浸出渣(铝硅渣)通过洗涤后用于透水砖生产中，洗水返回浆化或浸出工序；所述浸出液往置换沉铂工序。
(5)置换沉铂：浸出反应过滤得到的浸出液用铜粉置换铂，具体是将浸出液加热至70℃，加入金属铜粉，将铂置换出来；再过滤将镍铂分离，分别得到稀贵金属渣即粗铂渣和含镍溶液；所述置换沉铂产出的贵金属渣(粗铂渣)继续精炼提取铂钯；所述铜粉要求为刚置换处理的新鲜的铜粉。
(6)回收镍：先在含镍溶液中加入碳酸钠进行沉镍，过滤后得到碳酸镍，再用硫酸溶解碳酸镍，最后经过净化、浓缩结晶、过滤蒸发工序，产出粗硫酸镍产品；沉镍后的滤液返回浆化工序。
在本实施例中，所述浸出、置换过程所产生的硫酸雾、盐酸雾，由集气罩收集后经吸收塔(碱液喷淋塔)处理组合设备处理后达标外排。
本实施例所处理的废石化催化剂原料为催化重整废催化剂，该原料含铂310克/吨、含钯105克/吨、含镍2.5％。经本实施例处理后的贵金属回收率如下：铂回收率96％、钯回收率95％、镍回收率96％。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限制本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可做些许的修改和完善，因此本发明的保护范围当以权利要求书所界定的为准。

Claims (8)

1.一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)浆化：将废石化催化剂、洗涤水和/或回用水混合，在常温下浆化，浆化时固液质量比保持在1：2-4；
(2)粗磨：将浆化后的浆料进行粗磨，粗磨过程的温度为常温，粗磨后的固体粒度为-80～-100目；
(3)磨浸：将粗磨后的废石化催化剂浆料利用超细磨浸机对物料进行循环的边磨边浸，超细磨浸过程控制温度在10-60℃，超细磨浸后的物料粒度控制在-400～-500目；
(4)搅拌浸出：将磨浸好的物料输入浸出槽内，加热搅拌，并加入盐酸和氯酸钠，浸出反应完成后，将物料转入洗涤过滤工序；
(5)置换沉铂：浸出反应过滤得到的浸出液用铜粉置换铂，再过滤将镍铂分离，分别得到稀贵金属渣即粗铂渣和含镍溶液；
(6)回收镍：含镍溶液先用碳酸钠沉镍，再用硫酸溶解碳酸镍，最后经过净化、浓缩结晶、过滤蒸发工序，产出粗硫酸镍产品。
2.根据权利要求1所述的一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，其特征在于：步骤(1)中所述废石化催化剂原料为催化重整废催化剂，碳和有机物的含量均低于10％，或已经过蒸汽熏蒸后去除有机物。
3.根据权利要求1所述的一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，其特征在于：步骤(4)中，所述的搅拌浸出温度控制在70～95℃，加入的盐酸浓度为3-5mol/L，同时加入质量分数为物料总质量1-5％的氯酸钠，浸出的时间为2-5h。
4.根据权利要求3所述的一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，其特征在于：所述浸出反应完成后物料过滤产出含氯铂酸和氯化镍的浸出液和含铝硅的浸出渣，所述浸出渣通过洗涤后用于透水砖生产中，洗水返回浆化或浸出工序。
5.根据权利要求1所述的一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，其特征在于：步骤(5)中，所述置换沉铂工序是用铜粉置换铂，具体是将浸出液加热至60℃-70℃，加入金属铜粉，将铂置换出来；所述置换沉铂产出的粗铂渣继续精炼提取铂。
6.根据权利要求5所述的一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，其特征在于：所述铜粉要求为刚置换出来的新鲜的铜粉。
7.根据权利要求1所述的一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，其特征在于：所述浸出、置换过程所产生的硫酸雾、盐酸雾，由集气罩收集后经吸收塔(碱液喷淋塔)处理后达标外排。
8.根据权利要求1所述的一种湿法处理废石化催化剂并回收稀贵金属的工艺，其特征在于：步骤(6)中所述镍回收工序是先在含镍溶液中加入碳酸钠进行沉镍，过滤后得到碳酸镍，再用硫酸溶解碳酸镍，最后经过净化、浓缩结晶、过滤蒸发工序，产出粗硫酸镍产品；沉镍后的滤液返回浆化工序和/或浸出工序。
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