CN115849012A - 焦粉气力输送方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种焦粉气力输送方法及系统，方法包括：步骤S1，仓泵进料，在满足停止进料条件后，停止进料；步骤S2，仓泵发送器将仓泵内的焦粉通过输送管道输送至焦粉储存仓，在满足进料条件后，返回步骤S1；所述仓泵的进料口连通溜灰管的卸料口，所述溜灰管的卸料口配置有电动卸料器，所述仓泵发送器具有混合发送器，方法中还包括：基于电动卸料器的电机电流，调整混合发送器的射流喷气口出灰口之间的距离。本发明可以自动调整混合发送器射流喷气口与出灰口之间的间距，确保焦粉能够稳定可靠地输送。

Description

焦粉气力输送方法及系统

技术领域

本发明涉及气力输送领域，具体涉及一种焦粉气力输送方法及系统。

背景技术

钢铁生产过程的能耗量和排放水平比较高，节能减排潜力巨大，而铁矿石烧结，对钢铁工业的节能减排起着决定性作用，烧结是将矿粉、熔剂、燃料按一定比例混合，平铺在烧结机上经抽风点火烧结成块的过程，其工序能耗高、污染重，因此低成本生产、降低烧结能耗迫在眉睫。

厚料层烧结技术是在铁酸钙固结理论和自动蓄热作用基础上发展起来的先进烧结技术，其良好的自蓄热性得到广大同行的认同并广泛应用，烧结料层厚度达到或超过850mm的烧结被定义为超厚料层烧结。良好的透气性是保证厚料层烧结的基础，也是制约料层继续提升的关键因素。纯粹的提料层操作，将导致垂直烧结速度降低，影响烧结机利用系数，甚至出现烧结不充分影响烧结矿质量的情况。

因此，研究开发能降低铁矿石烧结过程的能源消耗量和烟气排放量的烧结改进工艺对钢铁行业的可持续发展具有重要意义，其中，燃料(其中主要是焦粉)分层布料技术通过对烧结料层内固体燃料的合理分布，可以降低固体燃料的消耗，使料层温度分布更加合理。

为实现该工艺，就需要需要新增设输送可将固体燃料提升、输送到烧结机机头布料区域设置的固体燃料配料储存仓中。

一般来说，粉体物料的输送可采用机械传送和气力输送的方法进行。采用机械式输送易产生扬尘污染环境，另外，对于改造项目，由于车间或厂房内工艺布置和空间有限，输送设备布置存在问题。气力输送又称气流输送，利用气流的能量，在密闭过道内沿气流方向输送颗粒状物料，是流态化技术的一种具体应用。气力输送系统的结构简单，操作方法，可作水平的、垂直的或倾斜方向的输送。但是含水量多、有粘附性或在高速运动时易产生静电的物料，不易于进行气力输送。

烧结用焦粉中所含的颗粒较多，一般的粒度都在4～6mm左右；大的颗粒可达10mm，约占10～15％，还含有不少灰粉。另外。烧结用焦粉含水量都较高，一般含水量10％，外购焦粉含水量≥12％。

颗粒含量较多的焦粉，小颗粒块相对于粉又较重，且颗粒之间又形成较多空隙，所以此种物料在气力吹送下很容易沉积，不容易形成浮动料流，传统的气力输送对于焦粉是很困难的，加之焦粉中含有大量水分，因此，其流动性非常差，极易产生进料和输送过程中结块，造成阻塞卸灰管和输送管道，输送效率低下以及故障率高的问题。

传统的气力输送对于含水量较高或含粗颗粒料较多的粉体物料输送来说本身就是一个难点。如何对现有正压气力输送方法进行改进，以便焦粉气力输送系统能够稳定可靠地可靠地输送，且在遇到焦粉含水量有较大波动或含粗颗粒量有较大波动时能够自动调整、处理，是一个亟待解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种焦粉气力输送方法，它可以自动调整混合发送器射流喷气口与出灰口之间的间距，确保焦粉能够稳定可靠地输送。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种焦粉气力输送方法，包括：

步骤S1，仓泵进料，在满足停止进料条件后，停止进料；

步骤S2，仓泵发送器将仓泵内的焦粉通过输送管道输送至焦粉储存仓，在满足进料条件后，返回步骤S1；

其中，所述仓泵的进料口连通溜灰管的卸料口，所述溜灰管的卸料口配置有电动卸料器，所述仓泵发送器具有混合发送器，方法中还包括：

基于电动卸料器的电机电流，调整混合发送器的射流喷气口出灰口之间的距离。

进一步，所述基于电动卸料器的电机电流，调整混合发送器的射流喷气口出灰口之间的距离，包括：

在A1＞A0的情况下，调小混合发送器的射流喷气口出灰口之间的距离；

在A1＜A0的情况下，调大混合发送器的射流喷气口出灰口之间的距离；

其中，A1为电动卸料器在卸料过程中的电机电流值，A0预存的电动卸料器的电机的标准电流值。

进一步，焦粉气力输送方法还包括：

在仓泵发送器将仓泵内的焦粉通过输送管道输送至焦粉储存仓的过程中，采集主输送气源管道或仓泵内或仓泵出口处的压力；

基于所述压力的压力曲线，调整仓泵发送器的混合发送器的射流喷气口出灰口之间的距离。

进一步，所述满足停止进料条件包括：

仓泵内的料位达到料位预设值；

或仓泵内的焦粉重量达到重力预设值；

或进料时间达到预设时间T1。

进一步，步骤S1中，所述仓泵进料包括：

步骤S11，依次开启仓泵的排气阀、仓泵的进料阀、电动卸料器、仓泵的真空发生器的气源的控制阀组以及配置于溜灰管进料口的空气炮装置的气源的控制阀组；

步骤S12，在接收到溜灰管内的料位计发出空料信号的情况下开启空气炮装置，进行破拱操作。

进一步，步骤S1中，所述停止进料包括：

步骤S13，依次关闭所述电动卸料器、所述真空发生器的气源的控制阀组、所述进料阀和所述排气阀。

进一步，所述满足进料条件包括：

满足条件一和条件二中的一个；其中，

条件一：在T≥T2的情况下，P≤P4且持续时间≥3s；

条件二：在不满足P≤P4且持续时间≥3s的情况下，T≥T0，且未接收到停止信号；

其中，P为主输送气源管道内的压力，P4为循环输送切换压力预设值，T为输送时间，T0为输送时间预设值，T2为安全输送时间预设值，T0＞T2。

进一步，仓泵发送器还具有电动喂料器，所述电动喂料器连通在所述仓泵的出料口和所述混合发送器之间，用于向所述混合发送器喂料；

步骤S2包括：

步骤S21，同时开启仓泵的出料阀、电动喂料器、仓泵的背压气装置的气源的控制阀组、混合发送器的输送气源的控制阀组以及输送管道的助推器的气源的控制阀组，预存输送时间预设值T0、安全输送时间预设值T2、堵管压力预设值P1、输送高点压力预设值P2、输送低点压力预设值P3、循环输送切换压力预设值P4和输送结束压力预设值P5，P1＞P2＞P3＞P4＞P5；

步骤S22，实时采集主输送气源管道内的压力P；

步骤S23，在P≥P1，并持续≥3s的情况下，进行自动清堵操作；

在P2≤P＜P1的情况下，关闭背压气装置的气源的控制阀组、降低电动喂料器的频率，保持助推器的气源的控制阀组开启，直至P＜P3，关闭助推器的气源的控制阀组、开启背压气装置的气源的控制阀组、提高电动喂料器的频率，并返回步骤S22；

在P＜P2，且T＜T2的情况下，返回步骤S22；

在P＜P2，且T≥T2的情况下，判断是否满足P≤P4，且持续时间≥3s，如果满足，关闭电动喂料器、背压气装置的气源控制阀组及出料阀，返回步骤S1，如果不满足：

在T≥T0，且未接收到停止运行信号的情况下，关闭电动喂料器、背压气装置的气源的控制阀组和出料阀，记录输送超时故障，并返回步骤S1；

在T≥T0，且接收到停止运行信号的情况下，P≤P5后，关闭电动喂料器和背压气装置的气源的控制阀组，在混合发送器的输送气源继续吹送预设时间T6后，关闭混合发送器的输送气源的控制阀组，系统停运；

在T＜T0的情况下，返回步骤S22。

进一步，步骤S23中，所述自动清堵操作包括：

步骤SA：关闭背压气装置的气源的控制阀组、混合发送器的输送气源的控制阀组和电动喂料器，保持出料阀开启；

步骤SB：打开仓泵的排气管上的排气阀，进行排气反抽；

步骤SC：在排气反抽时间达到T4时，打开混合发送器的输送气源的控制阀组、助推器的气源的控制阀组，关闭排气阀，进行清堵冲压；

步骤SD：在清堵冲压时间达到T5的情况下，当P＜P1时，返回步骤S22，当P≥P1的情况下，返回步骤SB。

本发明还提供一种焦粉气力输送系统，用于实现焦粉气力输送方法。

采用上述技术方案后，本发明具有以下有益效果：

1、本发明根据焦粉的含水量和粗颗粒料的含量，自动调整混合发送器射流喷气口与出灰口之间的间距，以调整混合发送器输送焦粉的能力，由此实现焦粉正压气力输送的稳定及可靠；

2、本发明还根据焦粉输送过程中输送管道内的压力曲线自动调整混合发送器射流喷气口与出灰口之间的间距，进一步保证焦粉正压气力输送的稳定及可靠；

3、本发明实时采集主输送气源管道内的压力P，根据检测到的压力P调整喂料量，控制输送管道中的物料量，可以使得输送管道中的物料呈栓柱状，适于输送较粗的颗粒料，有利于形成浮动料流，避免物料在气力吹送下沉积；

4、通过采取有效进料方法和设置有效消除焦粉库出料口物料结拱和溜灰管下部堆料、棚料搭桥等的装置，提高焦粉物料的流动性，解决焦粉发送仓泵进料不畅的问题，能有效缩短仓泵的进料时间、提高仓泵的运行效率，从而提高气力输送的连续性。

附图说明

图1为本发明实施例一中的焦粉气力输送方法的流程图；

图2为本发明实施例一中的仓泵进料阶段的流程图；

图3为本发明实施例一中的焦粉输送阶段的流程图；

图4为本发明实施例一中的自动清堵操作的流程图；

图5为本发明实施例二中的正常输灰压力曲线图；

图6为本发明实施例三中的焦粉气力输送系统的结构示意图；

图7为本发明实施例三中的混合发送器的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

实施例一

如图1、2、3、4所示，一种焦粉气力输送方法，包括：

步骤S1，仓泵1进料，在满足停止进料条件后，停止进料；

步骤S2，仓泵发送器将仓泵1内的焦粉通过输送管道2输送至焦粉储存仓3，在满足进料条件后，返回步骤S1；

其中，所述仓泵1的进料口连通溜灰管4的卸料口，所述溜灰管4的卸料口配置有电动卸料器5，所述仓泵发送器具有混合发送器7，方法中还包括：

基于电动卸料器5的电机电流，调整混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离。

在本实施例中，所述粗颗粒物为粒径≥10mm的颗粒物。

在本实施例中，所述基于电动卸料器5的电机电流，调整混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离，包括：

在A1＞A0的情况下，调小混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离；

在A1＜A0的情况下，调大混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离；

其中，A1为电动卸料器5在卸料过程中的电机电流值，A0为预存的电动卸料器5的电机的标准电流值，一般为焦粉含水量为10％，且含粗颗粒量为5％情况下，电动卸料器5的电机的电流值。其中，混合发送器7的射流喷气口与出灰口的初始间距与含水量为10％，且含粗颗粒物为5％的焦粉是匹配的。

一般地，A1＞A0时，表明所卸物料流动性相对于所比对的焦粉物料来说，流动较差和粘度大，由此可以推断该焦粉物料的含水量＞10％或粗颗粒物含量＞5％；A1＜A0时，表明所卸物料相对于所比对的焦粉物料来说，流动性较好些，粘度小，由此可以推断该焦粉物料的含水量＜10％或粗颗粒物含量＜5％。当所要输送的焦粉物料含水分过多或其中粗颗粒物含量过多时，这种焦粉物料的流动性就会更差、黏性更大、极易堆积或挤压板结成团块，由此更加不便于采用高浓相气力输送工艺方式进行输送，需要降低灰/气比值趋向于中相或稀相气力输送工艺方式进行输送。混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离越大，其“文氏管引射流作用”越小，物料更加趋向于高浓相气力输送工艺方式；反之，混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离越小，其“文氏管引射流作用”越大，物料更加趋向于中相或稀相气力输送工艺方式。因此，在焦粉含水量及含粗颗粒量均不超过预设值时，调大混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离；在焦粉含水量或含粗颗粒量超过预设值时，调小混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离。本实施例根据焦粉的含水量和粗颗粒料的含量，自动调整混合发送器7射流喷气口与出灰口之间的间距，以调整混合发送器7输送焦粉的能力，由此实现焦粉正压气力输送的稳定及可靠。

在本实施例中，焦粉气力输送方法还包括：

在仓泵发送器将仓泵1内的焦粉通过输送管道2输送至焦粉储存仓3的过程中，采集主输送气源管道6或仓泵内或仓泵出口处内的压力；

基于所述压力的压力曲线，调整仓泵发送器的混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离，以进一步保证焦粉正压气力输送的稳定及可靠。

输送过程中，从主输送气源管道6内或仓泵1内或仓泵1出口处等检测到的输送压力曲线，其压力升高速率越大，表明物料输送的灰/气比值也越高，如果所输送的焦粉物料含水量过多或含有的粗颗粒过多，就需要减小混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离，其“文氏管引射流作用”越大，物料更加趋向于中相或稀相气力输送工艺方式；反之，如果所输送的焦粉物料含水量不多且含有的粗颗粒也不多，就需要增大混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离，其“文氏管引射流作用”越小，物料更加趋向于高浓相气力输送工艺方式。

如图2所示，所述满足停止进料条件包括：

仓泵1内的料位达到料位预设值；

或仓泵1内的焦粉重量达到重力预设值；

或进料时间达到预设时间T1。

如图2所示，步骤S1中，所述仓泵1进料包括：

步骤S11，依次开启仓泵1的排气阀9、仓泵1的进料阀10、电动卸料器5和仓泵1的真空发生器11的气源的控制阀组；

步骤S12，在接收到溜灰管4内的料位计发出空料信号的情况下开启配置于溜灰管4进料口的空气炮装置12的气源的控制阀组，进行破拱操作。

如图2所示，步骤S1中，所述停止进料包括：

步骤S13，依次关闭所述电动卸料器5、所述真空发生器11的气源的控制阀组、所述进料阀10和所述排气阀9。

如图2所示，所述满足进料条件包括：

满足条件一和条件二中的一个；其中，

条件一：在T≥T2的情况下，P≤P4且持续时间≥3s；

条件二：在不满足P≤P4且持续时间≥3s的情况下，T≥T0，且未接收到停止信号；

其中，P为主输送气源管道6内的压力，P4为循环输送切换压力预设值，T为输送时间，T0为输送时间预设值，T2为安全输送时间预设值，T0＞T2，T2是基于焦粉气力输送系统的输送开始阶段的不稳定，检测到的压力值并不真实，即输送开始时，会在一定时间内，压力值不会升高，甚至P≤P4，为避免误判，必须对焦粉气力输送系统设置一定输送时间，确保系统输灰要执行的最短输送时间，即被称作为安全输送时间！

如图3所示，仓泵发送器还具有电动喂料器13，所述电动喂料器13连通在所述仓泵1的出料口和所述混合发送器7之间，用于向所述混合发送器7喂料；步骤S2包括：

步骤S21，同时开启仓泵1的出料阀14、电动喂料器13、仓泵1的背压气装置15的气源的控制阀组、混合发送器7的输送气源的控制阀组以及输送管道2的助推器16的气源的控制阀组，预存输送时间预设值T0、安全输送时间预设值T2、堵管压力预设值P1、输送高点压力预设值P2、输送低点压力预设值P3、循环输送切换压力预设值P4和输送结束压力预设值P5，P1＞P2＞P3＞P4＞P5，T0＞T2；

步骤S22，实时采集主输送气源管道6内的压力P，所述主输送气源管道6用于向所述背压气装置15、所述混合发送器7和所述助推器16供气；

步骤S23，在P≥P1，并持续≥3s的情况下，进行自动清堵操作；

在P2≤P＜P1的情况下，关闭背压气装置15的气源的控制阀组、降低电动喂料器13的频率，保持助推器16的气源的控制阀组开启，直至P＜P3，关闭助推器16的气源的控制阀组、开启背压气装置15的气源的控制阀组、提高电动喂料器13的频率，并返回步骤S22；

在P＜P2，且T＜T2的情况下，返回步骤S22；

在P＜P2，且T≥T2的情况下，判断是否满足P≤P4，且持续时间≥3s，如果满足，关闭电动喂料器13、背压气装置15的气源控制阀组及出料阀14，返回步骤S1，如果不满足：

在T≥T0，且未接收到停止运行信号的情况下，关闭电动喂料器13、背压气装置15的气源的控制阀组和出料阀14，记录输送超时故障，并返回步骤S1；

在T≥T0，且接收到停止运行信号的情况下，P≤P5后，关闭电动喂料器13和背压气装置15的气源的控制阀组，在混合发送器7的输送气源继续吹送预设时间T6后，关闭混合发送器7的输送气源的控制阀组，系统停运；

在T＜T0的情况下，返回步骤S22。

具体地，本实施例实时采集主输送气源管道6内的压力P，根据检测到的压力P调整喂料量，控制输送管道2中的物料量，可以使得输送管道2中的物料呈栓柱状，适于输送较粗的颗粒料，有利于形成浮动料流，避免物料在气力吹送下沉积。

如图4所示，步骤S23中，所述自动清堵操作包括：

步骤SA：关闭背压气装置15的气源的控制阀组、混合发送器7的输送气源的控制阀组和电动喂料器13，保持出料阀14开启；

步骤SB：打开仓泵1的排气管上的排气阀9，进行排气反抽；

步骤SC：在排气反抽时间达到T4时，打开混合发送器7的输送气源的控制阀组、助推器16的气源的控制阀组，关闭排气阀9，进行清堵冲压；

步骤SD：在清堵冲压时间达到T5的情况下，当P＜P1时，返回步骤S22，当P≥P1的情况下，返回步骤SB。

实施例二

本实施例主要是结合具体的实施方式对实施例一涉及的技术方案做详细介绍。

仓泵1的进料方法：

在焦粉库8底部锥体外侧设置一个倒锥型溜灰管4，为便于焦粉物料顺畅下溜卸料，溜灰管4锥角为18～20°，内壁需要粘贴或喷涂摩擦系数较小的材料，如聚四氟乙烯等；溜灰管4上部进料口处设置一套空气炮装置12、下部卸料口的上端部设置流化助推装置和锥角为20～25°的减压锥体，流化助推装置和减压锥体主要起到截断焦粉料柱对卸料口处的压强和消除焦粉物料搭桥和结拱；溜灰管4下部卸料口的下端部处设置一套电动卸料器5，电动卸料器5内壁需要粘贴或喷涂摩擦系数较小的材料，如聚四氟乙烯等，避免焦粉在其内壁粘黏；电动卸料器5卸料口处设置一套气动耐磨刀闸阀；另外，在仓泵1排气管道上设置一套真空发生器11，真空发生器11可以使得仓泵1与溜灰管4内腔形成一定真空。

当往仓泵1进料时，首先，依次开启仓泵1上的排气阀9、进料阀10、气动耐磨刀闸阀；同时，开启电动卸料器5和真空发生器11的气源控制阀组，使得仓泵1与溜灰管4内腔形成一定真空，卸料期间间隔脉冲开启空气炮装置12，一般推荐间隔时间1～2s，脉冲喷吹时间为200～300ms，由空气炮装置12向溜灰管4中喷射入压缩空气，以消除焦粉库8侧卸料口处与溜灰管4进料口处的结拱；卸灰期间间隔脉冲开启流化助推装置的气源控制阀组，一般推荐间隔时间1～2s，脉冲喷吹时间为200～300ms，由流化助推装置向溜灰管4底部内喷射入压缩空气，以消除溜灰管4卸料口处的结拱，确保焦粉库8内的焦粉得以稳定可靠顺畅地通过溜灰管4和电动卸料器5进入仓泵1中。气动耐磨刀闸阀开启的同时触发进料计时器T1启动。

当仓泵1上设置的阻旋式料位计LS02发出到位信号、或称重式传感器LS01发出到量信号、或达到设定的进料时间T1，依次关闭气动耐磨刀闸阀、焦粉电动旋转式卸料器、真空发生器11的气源控制阀组、进料阀10、以及排气阀9结束仓泵1的进料。

本实施例通过采取有效进料方法和设置有效消除焦粉库8出料口物料结拱和溜灰管4下部堆料、棚料搭桥等的装置，提高焦粉物料的流动性，解决焦粉发送仓泵1进料不畅的问题，能有效缩短仓泵1的进料时间、提高仓泵1的运行效率，从而提高气力输送的连续性。

仓泵1的输送方法：

为了便于焦粉物料能够顺畅下料，仓泵1下部设计得比较尖，其锥角为35～40°，内壁需要粘贴或喷涂摩擦系数较小的材料，如聚四氟乙烯等；仓泵1出口处设置了一个锥角为20～25°的减压锥体，便于焦粉下落顺畅并避免焦粉物料在电动喂料器13内搭桥和结拱。在仓泵1出料口下部设置一套由可变频调速的电动喂料器13+出料阀14+可自动调节射流喷气口与出灰口间距的混合发送器7组成的仓泵发送器。其中，电动喂料器13采用可变频调速驱动装置驱动刮料叶片动作，配合开启或关闭背压气装置15气源的控制阀组，将焦粉按一定给料量向混合发送器7喂料，可以根据输送管道2内压力曲线变化情况，以及P1、P2、P3、P4、P5等压力值进行自动调节喂料量。在输送管道2上根据实际输送距离和提升高度，设置若干个助推器16。

当仓泵1进料结束，进料阀10和排气阀9均已关闭到位，同时开启仓泵1的出料阀14、电动喂料器13、背压气装置15的气源控制阀组、以及输送气源的控制阀组等，开始输送焦粉。出料阀14开启的同时触发安全输送计时器T2和输送计时器T0启动。

仓泵1内的焦粉在重力和背压气的作用下，通过可变频调速的电动喂料器13按一定喂料速度向混合发送器7喂料，焦粉在混合发送器7的混合喷射腔内经喷射口气流混合和引射双重作用下被推入输送管道2内，通过输送管道2将焦粉送入设置在烧结机高处焦粉储存仓3中。

输送过程中系统自动控制方法：

系统运行控制程序中设置了5个压力值，即

P1——堵管压力预设值，一般设置为0.36MPa，当P1≥0.36MPa并持续3s，视为输送管道2堵塞；

P2——输送高点压力预设值，一般根据输送距离的长短，设置为0.24～0.28MPa；

P3——输送低点压力预设值，一般依据P2值，设置为0.18～0.22MPa；

P4——循环输送切换压力预设值，一般依据空管压力和输送距离，设置为0.16～0.18MPa；

P5——结束压力预设值，一般依据空管压力，设置为0.02～0.03MPa。

输送过程中具体自动控制方法如下，

焦粉输送运行过程中，设置于主输送气源管道6上的压力变送器PT01实时监测输送压力值P的变化，

①当P＜P2值时，系统处于正常输送状态，出料阀14、电动喂料器13、背压气装置15的气源控制阀组、以及输送气源的控制阀组等均保持在正常开启和正常的工作状态；

②当P1＞P≥P2值时，出料阀14继续处于开启状态，关闭背压气装置15的气源控制阀组，并降低电动喂料器13的频率，减少向混合发送器7内喂料，也相当于减少向输送管道2内推送焦粉，同时开启输送管道2上设置的助推器16及助推器16的气源的控制阀组，进行脉冲式喷出助推，一般推荐间隔时间1s，脉冲喷吹时间为200～300ms。

③当P＜P3值时，关闭助推器16和助推器16的气源的控制阀组，停止脉冲喷吹助推，同时再次开启背压气装置15的气源控制阀组和提高电动喂料器13的频率，增加向混合发送器7内喂料，也相当于增加向输送管道2内推送焦粉，系统继续全力输送运行。

④当再次出现P1＞PT01≥P2值时，再次重复^②和^③，在仓泵1内的焦粉未被全部送入输送管道2内，整个输送过程在^②和^③步骤之间来回重复；

⑤当P≤P4值时，系统又未收到停止运行指令或紧急停止信号情况下，系统循环输送焦粉还要继续，意味着仓泵1内的焦粉此时都已被送入输送管道2内了，为了减低能耗和提高系统输送效能，可以结束此次输送，进行循环输送中的切换。同时关闭出料阀14、背压气装置15的气源控制阀组、以及停止电动喂料器13，并保持输送气源的控制阀组开启状态，同时开启排出阀，仓泵1再次开始进入进料阶段。仓泵1进料结束后，当排出阀关闭到位后，再次同时开启出料阀14、背压气装置15的气源控制阀组、以及再次开启电动喂料器13开始新的一个输送周期。

如果在输送过程中，当P≥P1值并且持续3s时，系统将报堵管，将自动开启清堵子程序对系统进行清堵。

清堵子程序具体如下：

⑴保持出料阀14开启状态下，同时关闭背压气装置15的气源控制阀组、输送气源的控制阀组、以及停止电动喂料器13，并同时开启排气阀9对仓泵1和输送管道2进行排气反抽排堵，持续3～5s后；

⑵再次，关闭排气阀9并同时开启输送气源的控制阀组和助推器16的气源的控制阀组等，对输送管道2进行加压清吹，同时设置于主输送气源管道6上的压力变送器PT01对输送压力进行检测。

⑶如果P≥P1值并且持续3s，保持出料阀14开启状态下，同时关闭输送气源的控制阀组和助推器16的气源的控制阀组，并同时开启排气阀9对仓泵1和输送管道2进行排气反抽排堵，持续3～5s后，重复^⑵和^⑶步骤。

如果程序设定的清堵排堵次数内，继续重复循环^⑵和^⑶步骤，如果当进行^⑵步骤时，P＜P1值时，意味着系统已清堵成功，系统将在回到正常输送步骤，直至将仓泵1内的焦粉全部输送完，继续下一次输送。

如果程序设定的清堵排堵次数内未实现成功清堵，系统将自动报警并锁定程序，交于人工清堵排出故障。

⑥当系统得到停止输送运行指令或收到紧急停机信号，系统将执行设定的自动结束输送程序，届时，只有当P≤P5值时，关闭出料阀14、背压气装置15的气源控制阀组、以及停止电动喂料器13，延时20～30s，最后关闭输送气源的控制阀组，至此整个自动输灰程序运行彻底结束。

输送过程中计时器设置方法：

安全输送时间T2的设定：每次输送必须确保维持系统运行的最短时间——即安全运行时间T2，一般T2设置值30～90s，具体视系统具体运行情况确定；

输送时间T0的设定：每次输送必须确保维持系统运行一定时间——即输送时间T0，一般T0设置值60～900s，具体依据每套系统输送距离、仓泵1容积、以及具体运行情况确定。当输送时间T0达到，而P＞P4值时，系统将被强制结束输送并记录下“输送超时”故障，系统再次进行仓泵1进料开始下个输送周期。

在上述系统中，在向输送管道2中输送物料时，通过压力变送器检测输送管道2中的压力，并根据压力控制电动喂料器13向混合发送器7内喂料量而控制输送管道2中的物料量，从而使得输送管道2中的物料呈栓柱状前行，由此就解决了颗粒多和含水量高的焦粉正压气力输送问题。

在系统输送气源控制阀组各支路气源管路上均设有一孔板，该孔板可拆地设于每个支路输送气源阀的后面，以控制所述输送管道2的压缩空气的气量。

在各输送气源管路上均设置孔板，在孔板上设置气孔，使得各支路输送气源管路的输送气量得到控制。根据不同的物料输送要求，可以设置气孔大小和数量不同的孔板。对于输送管道2上气量的控制，对于物料呈栓柱状输送，有更好的控制效果。

在输送管道2上设置若干套助推器16，可以更好地确保输送管道2中的物料呈栓柱状输送。

混合发送器7喷射管口与出料管口间距自动调整方法：

在进料时，通过采集电动卸料器5电机工作时的电流；和/或输送过程中，主输送气源管道6内或仓泵1内或仓泵1出口处压力曲线变化情况，即压力升高速率等，混合发送器7的射流喷气口出灰口之间的距离一定的条件下，输送过程中，从主输送气源管道6内或仓泵1内；或仓泵1出口处等检测到的输送压力曲线，其压力升高速率越大，表明物料输送的灰/气比值也越高，表明所输送的焦粉物料含水量相对较高或含有的粗颗粒较多；反之，压力升高速率越小，表明物料输送的灰/气比值也越低，表明所输送的焦粉物料含水量相对较低或含有的粗颗粒较少。依据检测到的数据，对比数据库里的数据,即电流A0，焦粉含水量为10％，且含粗颗粒量为5％情况下的压力升高速率，实时判断所输送焦粉含水量和含粗颗粒物量，并依据事前程序设定的调整方案对混合发送器7的射流喷气口与出灰口间距进行自动调整，事前程序设定的调整方案为：当判断焦粉含水量小于10％，且焦粉含粗颗粒物小于5％，可将间距调大；当判断焦粉含水量＞10％，或判断焦粉含粗颗粒物＜5％，可将间距调小；由此实现焦粉正压气力输送系统运行稳定和可靠。其中，混合发送器7的射流喷气口与出灰口的初始间距与含水量为10％，且含粗颗粒物为5％的焦粉是匹配的。

图5为本实施例中的正常输灰压力曲线图，a表示中间一个输灰周期的压力曲线，b表示最后结束的一个输灰周期的压力曲线。

实施例三

如图6、7所示，一种焦粉气力输送系统，用于实现实施例一所述的焦粉气力输送方法。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种焦粉气力输送方法，其特征在于，

包括：

步骤S1，仓泵(1)进料，在满足停止进料条件后，停止进料；

步骤S2，仓泵发送器将仓泵(1)内的焦粉通过输送管道(2)输送至焦粉储存仓(3)，在满足进料条件后，返回步骤S1；

其中，所述仓泵(1)的进料口连通溜灰管(4)的卸料口，所述溜灰管(4)的卸料口配置有电动卸料器(5)，所述仓泵发送器具有混合发送器(7)，方法中还包括：

基于电动卸料器(5)的电机电流，调整混合发送器(7)的射流喷气口出灰口之间的距离。

2.根据权利要求1所述的焦粉气力输送方法，其特征在于，

所述基于电动卸料器(5)的电机电流，调整混合发送器(7)的射流喷气口出灰口之间的距离，包括：

在A1＞A0的情况下，调小混合发送器(7)的射流喷气口出灰口之间的距离；

在A1＜A0的情况下，调大混合发送器(7)的射流喷气口出灰口之间的距离；

其中，A1为电动卸料器(5)在卸料过程中的电机电流值，A0预存的电动卸料器(5)的电机的标准电流值。

3.根据权利要求1所述的焦粉气力输送方法，其特征在于，

还包括：

在仓泵发送器将仓泵(1)内的焦粉通过输送管道(2)输送至焦粉储存仓(3)的过程中，采集主输送气源管道(6)或仓泵(1)内或仓泵(1)出口处的压力；

基于所述压力的压力曲线，调整仓泵发送器的混合发送器(7)的射流喷气口出灰口之间的距离。

4.根据权利要求1所述的焦粉气力输送方法，其特征在于，

所述满足停止进料条件包括：

仓泵(1)内的料位达到料位预设值；

或仓泵(1)内的焦粉重量达到重力预设值；

或进料时间达到预设时间T1。

5.根据权利要求1所述的焦粉气力输送方法，其特征在于，

步骤S1中，所述仓泵(1)进料包括：

步骤S11，依次开启仓泵(1)的排气阀(9)、仓泵(1)的进料阀(10)、电动卸料器(5)、仓泵(1)的真空发生器(11)的气源的控制阀组以及配置于溜灰管(4)进料口的空气炮装置(12)的气源的控制阀组；

步骤S12，在接收到溜灰管(4)内的料位计发出空料信号的情况下开启空气炮装置(12)，进行破拱操作。

6.根据权利要求5所述的焦粉气力输送方法，其特征在于，

步骤S1中，所述停止进料包括：

步骤S13，依次关闭所述电动卸料器(5)、所述真空发生器(11)的气源的控制阀组、所述进料阀(10)和所述排气阀(9)。

7.根据权利要求1所述的焦粉气力输送方法，其特征在于，

所述满足进料条件包括：

满足条件一和条件二中的一个；其中，

条件一：在T≥T2的情况下，P≤P4且持续时间≥3s；

条件二：在不满足P≤P4且持续时间≥3s的情况下，T≥T0，且未接收到停止信号；

其中，P为主输送气源管道(6)内的压力，P4为循环输送切换压力预设值，T为输送时间，T0为输送时间预设值，T2为安全输送时间预设值，T0＞T2。

8.根据权利要求7所述的焦粉气力输送方法，其特征在于，

仓泵发送器还具有电动喂料器(13)，所述电动喂料器(13)连通在所述仓泵(1)的出料口和所述混合发送器(7)之间，用于向所述混合发送器(7)喂料；

步骤S2包括：

步骤S21，同时开启仓泵(1)的出料阀(14)、电动喂料器(13)、仓泵(1)的背压气装置(15)的气源的控制阀组、混合发送器(7)的输送气源的控制阀组以及输送管道(2)的助推器(16)的气源的控制阀组，预存输送时间预设值T0、安全输送时间预设值T2、堵管压力预设值P1、输送高点压力预设值P2、输送低点压力预设值P3、循环输送切换压力预设值P4和输送结束压力预设值P5，P1＞P2＞P3＞P4＞P5；

步骤S22，实时采集主输送气源管道(6)内的压力P；

步骤S23，在P≥P1，并持续≥3s的情况下，进行自动清堵操作；

在P2≤P＜P1的情况下，关闭背压气装置(15)的气源的控制阀组、降低电动喂料器(13)的频率，保持助推器(16)的气源的控制阀组开启，直至P＜P3，关闭助推器(16)的气源的控制阀组、开启背压气装置(15)的气源的控制阀组、提高电动喂料器(13)的频率，并返回步骤S22；

在P＜P2，且T＜T2的情况下，返回步骤S22；

在P＜P2，且T≥T2的情况下，判断是否满足P≤P4，且持续时间≥3s，如果满足，关闭电动喂料器(13)、背压气装置(15)的气源控制阀组及出料阀(14)，返回步骤S1，如果不满足：

在T≥T0，且未接收到停止运行信号的情况下，关闭电动喂料器(13)、背压气装置(15)的气源的控制阀组和出料阀(14)，记录输送超时故障，并返回步骤S1；

在T≥T0，且接收到停止运行信号的情况下，P≤P5后，关闭电动喂料器(13)和背压气装置(15)的气源的控制阀组，在混合发送器(7)的输送气源继续吹送预设时间T6后，关闭混合发送器(7)的输送气源的控制阀组，系统停运；

在T＜T0的情况下，返回步骤S22。

9.根据权利要求8所述的焦粉气力输送方法，其特征在于，

步骤S23中，所述自动清堵操作包括：

步骤SA：关闭背压气装置(15)的气源的控制阀组、混合发送器(7)的输送气源的控制阀组和电动喂料器(13)，保持出料阀(14)开启；

步骤SB：打开仓泵(1)的排气管上的排气阀(9)，进行排气反抽；

步骤SC：在排气反抽时间达到T4时，打开混合发送器(7)的输送气源的控制阀组、助推器(16)的气源的控制阀组，关闭排气阀(9)，进行清堵冲压；

步骤SD：在清堵冲压时间达到T5的情况下，当P＜P1时，返回步骤S22，当P≥P1的情况下，返回步骤SB。

10.一种焦粉气力输送系统，其特征在于，

用于实现权利要求1～9任一项所述的焦粉气力输送方法。

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