CN102981480A - 输灰控制方法与控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种能够及时对积灰进行处理且对管路磨损较小、压缩空气消耗较少的输灰控制方法和控制系统。所述方法包括以下步骤：对输灰过程相关参数的计算；利用计算出的相关参数，对灰斗积灰量进行计算；根据计算出的灰斗内积灰量，控制仓泵或仓泵组的输送过程；根据计算出的灰斗内积灰量和相关的输送过程时间参数，控制不同仓泵或仓泵组的输送时间顺序。采用本发明的技术方案，积灰在灰斗内停留时间短，温度降低幅度小，不易发生板结和结拱现象；保证了系统处于浓相输送状态，输送效率高、耗能低，对仓泵落料阀和输灰管路磨损最小。

Description

输灰控制方法与控制系统

技术领域

本发明涉及火电发电技术领域，特别涉及一种输灰控制方法与控制系统。

背景技术

目前，火力发电厂机组输灰系统采用除尘系统收集粉煤灰，由仓泵经压缩空气流化后输送至对应的灰库。

目前，粉煤灰输送的工艺过程为：打开仓泵进料阀，粉煤灰进入仓泵，关闭进料阀，通入压缩空气流化粉煤灰，打开出料阀输送粉煤灰至灰库，输送完毕后关闭出料阀和压缩空气供气阀，从而完成一个输送过程。如此循环往复，完成锅炉燃煤燃烧后产生的粉煤灰的输送。

相应地，第一种粉煤灰输送过程的控制方法为：打开仓泵进料阀，使得粉煤灰进入仓泵；检测料位开关的信号，当检测到料位开关出现满料位信号后，关闭仓泵进料阀，并开始将粉煤灰输送到外部。

在第二种控制方法中：打开仓泵进料阀，使得粉煤灰进入仓泵；根据预先设置的进料阀开启时间和输送间隔时间定时输送。

在第三种控制方法中：打开仓泵进料阀，使得粉煤灰进入仓泵；根据输送过程压力的波形变化，调整进料时间、输送间隔时间。

上述输灰控制方式均存在各自的不足，采用满料位信号触发输送控制方式存在以下不足：用于检测仓泵料位的料位开关容易出现故障，当出现料位开关故障时，易导致进入仓泵灰量过多、输送管路堵塞的问题。

采用定时输灰控制方式存在以下不足：当机组负荷较低、灰流量较小时，定时输灰控制方式会使得灰气比小，压缩空气浪费严重，灰管路及阀门磨损严重；而当机组负荷较大时，若运行人员不及时调整输灰间隔时间，可能由于灰斗内积灰较多而导致板结或结拱现象，或发生输送管路堵塞现象。

采用输灰压力波形智能控制方式存在以下不足：由于压力波形是输送过程灰斗内灰量积累的体现，输送过程中对灰量的判断存在滞后，因此，不能及时应对煤质变化而导致的输送工况恶化。存在机组负荷变化时，灰气比不能及时调整，从而导致会压缩空气浪费和管路磨损现象。

此外，上述各类传统的输灰控制方法均不能对单台机组不同仓泵组输灰进行协调控制，也不能对两台及以上机组的输灰进行协调控制，经常会出现多台仓泵组同时输灰的现象，使得压缩空气母管流量峰值很高，输灰完毕后压缩空气母管压力恢复过程较长，降低了输灰系统出力。而且，由于压缩空气母管的流量峰值很高，使得运行空压机的台数增多，空压机加卸载次数增加，导致空压机的能耗和检修维护成本增加，使用寿命降低。

但目前还没有测量精度和可靠性满足要求的灰斗积灰量连续测量仪表，灰斗一般只装有高、低料位开关，不能满足灰斗内实时积灰量的测量要求。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种能够及时对积灰进行处理且对管路磨损较小、空气浪费较少的输灰控制方法和控制系统。

本发明提供的输灰控制方法包括以下步骤：a.对输灰过程相关参数的计算；b.利用计算出的相关参数，对灰斗积灰量进行计算；c.根据计算出的灰斗内积灰量，对仓泵的输送参数进行调整。

优选地，所述方法还包括：d.当多台仓泵组工作时，对所述多台仓泵组之间的输送时序进行协调控制。

优选地，在步骤a中包括对锅炉实际燃煤的灰分、锅炉灰流量和锅炉积灰量进行计算。

优选地，步骤a包括以下步骤：S11、选定一锅炉常用煤种作为标准煤种，确定标准煤种的热值与灰分数值；S12、根据标准煤种的燃煤流量和锅炉负荷（主汽流量）的函数关系，得出标准煤种的燃煤流量；S13、根据以下函数关系：标准煤种燃煤流量×标准煤种的热值=实际煤种燃煤流量×实际煤种的热值，计算出实际煤种的热值；S14、通过燃煤热值与灰分之间的关系，得出求出实际煤种的灰分。

优选地，步骤b包括：S21、根据实时计算的灰斗组积灰量和输灰过程仓泵压缩空气压力和流量，确定仓泵的输送灰量范围；S22、根据实时计算的燃煤灰分，确定仓泵吹扫截止压力；S23、根据实时计算的燃煤灰分，确定仓泵出力。

优选地，步骤b还包括：S24、根据仓泵输送过程中的灰斗积灰量、仓泵压力，对输灰控制方式进行调整。更优选地，步骤S24还包括：利用实时计算的灰斗积灰量、仓泵压力和仓泵压缩空气流量波形的时域特征，形成仓泵堵灰趋势判断逻辑，用于判断仓泵输送过程是否发生堵灰，若仓泵堵灰趋势判断逻辑给出堵灰信号，则将输灰过程控制方式设置为定时输灰控制方式，且定时输灰控制方式的固定输灰时间间隔足以将灰斗内积灰清空。

优选地，步骤d包括：对多台仓泵组的工作时间进行排序，在仓泵组处于浓相输送范围的前提下，使多个仓泵组同时输灰发生的概率降到最小。

本发明还提供了一种控制系统，所述系统包括输灰过程参数计算组件、灰斗积灰量计算组件、仓泵输送参数调整组件，其中：输灰过程参数计算组件用于对输灰过程相关参数的计算；灰斗积灰量计算组件与输灰过程参数计算组件连接，灰斗积灰量计算组件利用计算出的相关参数，对灰斗积灰量进行计算；仓泵输送参数调整组件与灰斗积灰量计算组件连接，仓泵输送参数调整组件根据计算出的灰斗内积灰量，对仓泵的输送参数进行调整。

优选地，所述系统还包括仓泵组协调控制器，所述仓泵协调控制器通过与输灰系统原有控制系统相连，当多台仓泵工作时，仓泵协调控制器对所述多台仓泵之间的输送时序进行协调控制。由于采用了不同仓泵组的时间顺序控制，降低了输送过程中压缩空气母管流量峰值，可以大幅减少空压机加卸载次数，甚至可以停运部分空压机，进而降低了空压机的检修维护成本和能耗，提高了其使用寿命。

采用本发明的技术方案，积灰在灰斗内停留时间短，温度降低幅度小，不易发生板结和结拱现象，而且仓泵落灰量不依赖对进料阀开启时间的控制，输送系统效率高、耗能低，对管路阀门磨损最小；而且能够降低空压机检修维护成本，提高使用寿命。

附图说明

图1是本发明一种具体实施方式的输灰控制方法的流程图；

图2是本发明一种具体实施方式的控制系统的结构示意图；

图3是本发明一种具体实施方式中实现灰斗内积灰量计算的装置结构图；

具体实施方式

如图1所示，输灰控制方法的控制过程应为：当灰斗内的积灰量达到或接近仓泵额定输送能力的灰量时，仓泵进料阀打开，灰斗内积灰全部落入仓泵内，从而灰斗内的积灰被清空，然后，进料阀关闭，仓泵开始输送。

本发明通过利用锅炉负荷、燃煤流量、燃煤热值和燃煤灰分之间的关系，通过现场试验，实现了理想的输灰过程控制。

在本发明的控制方法中，按照以下步骤进行：

1）锅炉灰流量和积灰量的理论计算：

由于锅炉灰流量等于锅炉燃煤流量与燃煤灰分百分比的乘积，因此锅炉积灰量为灰流量的时间积分数值。

2）锅炉实际燃煤灰分、锅炉灰流量、锅炉积灰量的实时计算：

根据燃煤的实时灰分含量和燃煤流量，计算锅炉灰流量、锅炉积灰量和灰斗组积灰量。由于目前还没有能够实现入炉煤实时灰分测量的仪表，因而当前火力发电机组均无实时燃煤灰分的监测。

本发明提供了一种锅炉燃煤实时灰分计算方法：

第一，获取煤种的热值和灰分的数值。由于对于不同的燃煤品种（例如褐煤、无烟煤），其热值和灰分数值是不同的。在具体实施方式中，可以选定锅炉常用煤种作为标准煤种，经过相应的化验方法，得知其热值与灰分数值。所述对于每种的化验方法，可以采用煤化工领域的各种适合的化验或检测手段，在此不再赘述。

第二，获取相应煤种的燃煤流量。根据现场试验数据或历史纪录的试验数据，可以得出锅炉正常运行范围内的负荷（例如用主汽流量作为表征负荷的参数）与选定相应煤种的燃煤流量的函数关系，根据此函数关系和锅炉稳态工况下主汽流量，可以计算得出对应一定锅炉热负荷（即主汽流量）的锅炉标准煤种的燃煤流量。

第三，计算出实际煤种的热值。在锅炉负荷的数值是一定时，锅炉输入的热量也是一定的，即：标准煤种燃煤流量×标准煤种热值=实际煤种燃煤流量×实际煤种热值，而标准煤种热值和实际煤种燃煤流量已知，根据锅炉负荷又可计算出对应的标准煤种燃煤流量，即可计算出实际煤种的热值。

第四，通过燃煤热值与灰分近似线性关系求出实际煤种的灰分（燃煤热值与灰分的线性关系可以根据燃煤化验历史数据求取）。因此，当确定常用煤种的热值及灰分指标的前提下，通过锅炉主汽流量、燃煤流量和锅炉热负荷计算，可以实时计算出实际煤种的灰分含量，进而可以实时计算出实际煤种对应的锅炉灰流量和锅炉积灰量，消除煤种变化对灰流量和积灰量计算的影响。

故而可知：

锅炉实际灰流量=锅炉燃煤流量×燃煤实际灰分；

锅炉积灰量=锅炉实际灰流量对于时间的积分。

3）灰斗积灰量的计算：

灰斗内的积灰量大小可以通过锅炉灰流量和积灰量计算方法及现场试验求取相关系数计算得出。具体过程为：

（1），通过采用足够小的输灰间隔时间的输灰方式将灰斗内积灰清空，此处的输灰间隔时间可以根据具体的应用来确定；

（2），记录当仓泵进料阀关闭时刻起至下一个输灰过程开始时（即仓泵进料阀再次打开时）的锅炉积灰量；

（3），通过逐渐加大输灰间隔时间的方式，逐步增加输灰周期对应的灰斗积灰量，直到灰斗内积灰量刚好达到仓泵满料位开关触发时的灰量（设此时计算的锅炉积灰量数值为Va0）。

根据上述试验求取的锅炉积灰量Va0，即可计算仓泵对应灰斗的实时积灰量：第一，通过仓泵进料阀开启时间、输送间隔时间、仓泵料位开关或输送过程仓泵压力波形判断灰斗内的积灰能否由仓泵一次输送完毕。如果不能一次输送完毕，则通过调整进料时间和输送间隔时间，使得灰斗内积灰由仓泵一次性输送完毕。第二，在确认灰斗内积灰可以由仓泵一次输灰过程全部输送后，仓泵进料阀关闭瞬间的锅炉积灰量Va由零起始开始按前述的计算公式计算，灰斗积灰量Via（用仓泵容积的百分比进行表征）亦由零起始开始计算，其计算公式为Via=Va×100%/Va0。

在已知锅炉灰流量Qa和灰斗实时积灰量Via及灰斗积灰达到对应仓泵满料位容积时的锅炉积灰量Va0的条件下，可以计算在当前锅炉灰流量下，灰斗积灰量达到X值时（100%≥X＞Via）预计需要的时间t，即t=(X-Via)×Va0/Qa。

下面，以两个电场（一电场和二电场）的应用为例，对输灰控制过程的优化进行描述：

在本实施例中，对于燃煤发电机组，其燃烧后产生的粉煤灰主要集中在一电场（约占全部粉煤灰的80%）和二电场（约占全部粉煤灰的15%），即输灰用的压缩空气也主要用于一电场和二电场。单台或多台发电机机组运行时，若能够实现一、二电场仓泵输送过程时序的优化排序，尽可能减少单台或多台机组运行时一、二电场仓泵组出现同时输灰的现象，则可以减小输灰压缩空气母管流量峰值，降低空压机单位时间加卸载次数，甚至可以减少空压机运行台数，以达到降低空压机能耗和检修维护成本，提高空压机寿命的目的。

根据仓泵组输灰出力的上、下限，以及输灰过程监控参数的实时计算给出的仓泵预计输送间隔时间的计算公式，即可得到仓泵组输灰间隔时间范围（最小输送间隔时间和最大输送间隔时间）。根据各个仓泵组对应的输灰间隔时间范围和根据现场测试得到的输送过程时间，即可对全部或部分仓泵组实施输灰时序优化排序，进行协调控制。

单台发电机机组运行时，仓泵组的协调控制主要体现在尽量避免一、二电场仓泵同时输灰，即尽量安排二电场仓泵在一电场仓泵输送间隔时间内输灰，尽量避免不同电场的仓泵组在同一时段输灰。

多台发电机机组运行时，仓泵组的协调控制主要体现在尽量避免不同机组的一电场仓泵输灰过程存在时间上的重合，也同时要尽量避免不同机组的二电场输灰过程时间重合。如果无法避免，则优先安排不同机组的一电场仓泵与二电场仓泵输灰过程有重合时段，其次才安排不同机组的一电场仓泵之间输灰过程有重合时段。

在一个实施例中：

灰流量和积灰量的计算

设锅炉燃煤流量为Qc，其热值为α、灰含量为β、灰流量为Qa、时间t内的积灰量为Va，则锅炉灰流量为：Qa=Qc×β，时段t内的锅炉积灰量为：

$\mathrm{Va}={\∫}_0^t\mathrm{Qadt}={\∫}_0^t\mathrm{\β}*\mathrm{Qcdt}$

选取电厂常用煤种的燃煤，经化验得出其含灰量β0和热值α0。在此煤质下，通过历史数据或现场试验，求取不同锅炉负荷下，对应的燃煤量，负荷率越高，锅炉效率越高，煤耗越小。即燃煤热值一定的前提下，燃煤与主汽流量Qs呈函数关系：Qc0=f(Qs)，该函数关系可以由历史趋势或现场试验给出。

燃煤含灰量的变化与燃煤热值α的变化基本呈线性关系：

α=K2*β+b。

当锅炉蒸发量一定时，则锅炉热负荷一定，即燃煤发热总量一定，燃煤热值变化时，即α0×Qc0=α×Qc，则可知α=α0×Qc0/Qc=α0×f(Qs)/Qc，β=(α0×f(Qs)/Qc-b)/K2。

锅炉灰流量为：Qa=Qc×β=Qc×(α0×f(Qs)/Qc-b)/K2=(α0×f(Qs)-b×Qc)/K2

锅炉积灰量为：

$\mathrm{Va}={\∫}_0^t\mathrm{Qadt}={\∫}_0^t(a0\×f\left(\mathrm{Qs}\right)-b\×\mathrm{Qc})/K2\mathrm{dt}$

在实际组态设计中，燃煤灰分β必须在锅炉处于稳态下才能计算，即燃煤和主汽流量变化率绝对值小于某一值且维持一段时间，否则保持原值。此外，当燃煤发生较大变化时，需重新确定标准煤及其对应的热值和灰分关系式。

灰斗内积灰量计算与相关试验

本处仅说明一电场A侧灰斗组积灰量试验和计算过程，其他电场灰斗积灰量计算与其相同。由说明书附图中的图2说明输灰间隔时间试验过程：

第一，调整输灰间隔时间Δt2和进料阀开启时间，保证灰斗内积灰在进料阀打开后能全部进入仓泵内，并输送到灰库；

第二，逐次加大Δt2，观察记录每次灰累积量Va的增大趋势，使得仓泵组每次出力增大；

第三，当Va增加到一定值时，触发该仓泵组中的一个仓泵满料信号，或由人工现场确认仓泵已达到满料位，记录此时的计算的锅炉积灰量（假设等于Va0）。备注：由于烟气流量分布存在差异，致使一个灰斗组内的积灰量不可能完全相同，因而必然有一个仓泵首先达到满料位，也由该仓泵达到满料位判断该仓泵组达到满料位。

上述过程重复进行几次，求出多个Va0，观察是否具有复现性。如果数值具有复现性，则可以利用这种方法推导出锅炉总灰量变化与仓泵对应灰斗积灰量的关系：由上述试验可知，当锅炉总积灰量为Va0时，一电场A侧灰斗内积灰量的体积V1a为对应仓泵组总容积的100%，故在某一输送过程中灰斗内积灰全部进入仓泵，则当该输送过程中进料阀关闭的时刻起，灰斗内实时积灰量V1a为：

$V1a=(\mathrm{Va}/\mathrm{Va}0)\×100\%={100\%\×}^{{\∫}_0^t(a0\×f\left(\mathrm{QS}\right)-b\×\mathrm{QC})/K2\mathrm{dt}}/\mathrm{va}0$

此时，灰斗内实时积灰量的单位为：占仓泵总容积的百分数。

仓泵输送灰量的确定：

在输灰压缩空气压力、流量等参数确定的条件下，根据计算得出的灰斗积灰量，由小到大逐次增加仓泵输灰量，根据每次输灰的压力及压缩空气流量波形，可以判断仓泵输灰处于浓相还是稀相。所述浓相是指灰分的浓度较大的状态，在本发明中，根据现场试验确定，仓泵处于浓相输送的积灰量范围（如60%-100%）。其后再依据实时计算的燃煤灰分数值确定仓泵输灰量定值范围。即灰分较大时灰的流化性能变弱，其输灰量定值上下限取小（如60～90%）；灰分较小时灰的流化性能强，其输灰量定值上下限取大（如70～100%）。

仓泵组每次输灰的灰量大小还与仓泵组输灰优化排序有关，即在允许的输灰量定值范围内，根据优化排序程序确定输送触发时刻，此时的灰斗积灰量即为本次输送过程的输灰量。

仓泵输送过程中吹扫截止压力的定值优化：

在燃煤煤质一定的条件下，由小到大逐步增大仓泵输灰过程吹扫压力定值，根据每次调整后仓泵后续输灰过程的压力波形初始阶段变化，确定合适的吹扫压力定值。此压力定值与计算的锅炉实际燃煤灰分建立函数关系，即灰分大时压力定值取小值，反之则取大值。

仓泵输送过程参数波形对积灰量计算回路和优化控制方式的校正：

上述输灰过程的优化控制和相关参数的计算，其工艺系统所处状态的基础是仓泵每次输送过程均将灰斗内的积灰全部正常输送完毕。如果仓泵组输送过程发生异常堵灰，则应停止上述各种优化控制方式，转为定时输送控制方式。可以利用实时计算的灰斗积灰量、仓泵压力和压缩空气流量的时域特征，判断仓泵组发生堵灰的趋势，如输送过程中仓泵压力大于某一定值且持续一定时间，或输送过程压缩空气流量小于某一定值并持续一定时间，或上述两条判据是否同时成立，则判断仓泵组发生了堵灰。若判断仓泵组输送过程发生了堵灰，则输灰过程控制方式改为短输送时间间隔的定时输灰控制方式，以便尽快将灰斗内积灰清空，同时灰流量和灰斗积灰量计算将终止或不用于输灰量控制。短输送时间间隔的大小可以根据实际应用来对原时间间隔进行缩短，例如将输送时间间隔设置为原时间间隔的三分之一，只要输送时间间隔足以保证清空积灰即可。当判断灰斗内积灰量可以由仓泵一次性输送完毕，即仓泵进料阀关闭瞬间灰斗内无积灰时，再开始灰流量和积灰量的计算，并转为输送过程优化控制方式。

仓泵组输送时序的协调控制：

在灰斗组积灰可以由对应的仓泵组一次输送完的工况下，从仓泵进料阀关闭时刻起至其后某一时刻的时段内，该灰斗组内实时积灰量为Via（单位为%）、锅炉实时灰流量为Qa（单位为t/min），且当Via由零达到100%时对应的锅炉总积灰量为Va0（单位为t），则在当前灰流量Qa下，灰斗内积灰达到仓泵容积60～100%时的预计时间分别为tmin=(60%-Via)×Va0/Qa，tmax=(100%-Via)×Va0/Qa。根据各个仓泵组的在实时锅炉灰流量下达到输送出力范围预计的时间段（即tmin和tmax），即可判断仓泵除一个输送周期完成后至下一个输送周期开始前的预计间隔时间范围，进而可以对不同仓泵组输送时序的优化排列进行逻辑判断。

单台机组运行时的仓泵组输送时序协调控制：

基于上述仓泵组预计输送间隔时间的计算，按以下要求设计单机组运行时的输灰系统仓泵组输送时序协调程序：

一电场A/B侧仓泵组不同时输送，即它们之间交替输送；

二电场A/B侧仓泵组不同时输送，即它们之间交替输送；

如果可能，尽量做到一、二电场的各个仓泵组交替输送。若无法满足该要求，则若发生一电场一个仓泵组与二电场一个仓泵组同时处于输送状态，则禁止三、四电场和省煤器仓泵组输送。即三、四电场和省煤器仓泵输送过程不与一二电场仓泵输送过程重合，若无法避免，也要安排三、四电场和省煤器仓泵组输送过程与二电场仓泵组输送过程重合。

多台机组运行时的仓泵组输送时序协调控制：

按以下要求设计多台机组运行时的输灰系统仓泵组输送时序协调程序：

所有机组一电场的仓泵组作为一组进行排序，尽量不同时输送；

所有机组二电场的仓泵组作为一组进行排序，尽量不同时输送；

若不同机组一电场仓泵组输送时序必然发生重合，且二电场仓泵组输送间隔时间足够长，能够避开一电场仓泵输送时段，则在此时段禁止不同机组二电场仓泵组同时输灰；

三、四电场和省煤器仓泵输送过程也尽量做到单独输送，如果不能满足，则只能安排到只有一电场或二电场一个仓泵组处于输送状态的时段进行。

如图2所示，本发明还提供了一种用于火电发电机组的输灰控制系统，所述系统包括：输灰过程参数计算组件、灰斗积灰量计算组件、仓泵输送参数调整组件。

输灰过程参数计算组件用于对输灰过程相关参数的计算。在一个具体实施方式中，对锅炉实际燃煤的灰分、锅炉灰流量和锅炉积灰量进行计算包括以下步骤：选定一锅炉常用煤种作为标准煤种，确定标准煤种的热值与灰分数值；根据标准煤种的燃煤流量的函数关系，得出标准煤种的燃煤流量；根据以下函数关系：标准煤种燃煤流量×标准煤种的热值=实际煤种燃煤流量×实际煤种的热值，计算出实际煤种的热值；通过燃煤热值与灰分之间的关系，得出求出实际煤种的灰分。

因此，输灰过程参数计算组件可以包括：燃煤流量计算模块、热值计算模块、乘法器、除法器。燃煤流量计算模块用于执行标准煤种燃煤流量、实际煤种燃煤流量的计算；热值计算模块用于执行标准煤种的热值、实际煤种的热值的计算。燃煤流量计算模块、热值计算模块均可以由各种硬件运算电路实现。

灰斗积灰量计算组件与输灰过程参数计算组件连接，灰斗积灰量计算组件利用计算出的相关参数，对灰斗积灰量进行计算。图3所示是一个具体实现灰斗积灰量计算的组件具体的计算器件结构图，其中包含了积分器、微分器、乘法器、比较器、函数运算器等具体器件，这些逻辑运算器件都可以由具体的电子电路实现。

仓泵输送参数调整组件与灰斗积灰量计算组件连接，仓泵输送参数调整组件根据计算出的灰斗内积灰量，对仓泵的输送参数进行调整。仓泵输送参数调整组件可以由仓泵控制器的硬件控制电路来实现，例如，仓泵输送参数调整组件可以由设置在仓泵中的MCU、CPU、DSP或其他硬件控制逻辑单元实现。

优选地，本发明的输灰控制系统还包括仓泵组协调控制器，所述仓泵组协调控制器与输灰系统原有控制系统相连，控制各个仓泵组的执行机构连接，当多个仓泵组工作时，仓泵组协调控制器对所述多个仓泵组之间的输送时序进行协调控制。仓泵协调控制器可以由单片机、PC、PLC、工作站或其他计算装置实现。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种用于火电发电机组的仓泵输灰控制方法，所述仓泵用于对积灰进行输送，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

a.对输灰过程相关参数的计算；

b.利用计算出的相关参数，对灰斗积灰量进行计算；

c.根据计算出的灰斗内积灰量，控制仓泵或仓泵组的输送的输送过程。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

d.当多台仓泵或仓泵组工作时，对所述多台仓泵或仓泵组之间的输送时序进行协调控制。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤a中包括对锅炉实际燃煤的灰分、锅炉灰流量和锅炉积灰量进行计算。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤a包括以下步骤：

S11、选定一锅炉常用煤种作为标准煤种，确定标准煤种的热值与灰分数值；

S12、根据标准煤种的燃煤流量和锅炉的主汽流量的函数关系，得出标准煤种的燃煤流量；

S13、根据以下函数关系：标准煤种燃煤流量×标准煤种的热值＝实际煤种燃煤流量×实际煤种的热值，计算出实际煤种的热值；

S14、通过燃煤热值与灰分之间的关系，得出求出实际煤种的灰分。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤b包括：

S21、根据实时计算的灰斗组积灰量和输灰过程仓泵压缩空气压力和流量，确定仓泵的输送灰量范围；

S22、根据实时计算的燃煤灰分，确定仓泵吹扫截止压力；

S23、根据实时计算的燃煤灰分，修正仓泵或仓泵组的出力。

6.根据权利要求4的方法，其特征在于，步骤b还包括：

S24、根据仓泵输送过程中的灰斗积灰量、仓泵压力和压缩空气流量，对输灰控制方式进行调整。

7.根据权利要求6的方法，其特征在于，步骤S24还包括：利用实时计算的灰斗积灰量、仓泵压力和仓泵压缩空气流量波形的时域特征，判断仓泵输送过程是否发生堵灰，若判断发生堵灰，则将输灰过程控制方式设置为定时输灰控制方式，以将灰斗内积灰清空。

8.根据权利要求2的方法，其特征在于，步骤d包括：对多台仓泵或仓泵组的工作时间进行排序，在仓泵处于浓相输送时，使多台仓泵或仓泵组同时输灰的概率最小化。

9.一种用于火电发电机组的输灰控制系统，其特征在于，所述系统包括：输灰过程参数计算组件、灰斗积灰量计算组件、仓泵输送参数调整组件，其中：

输灰过程参数计算组件用于对输灰过程相关参数的计算；

灰斗积灰量计算组件与输灰过程参数计算组件连接，灰斗积灰量计算组件利用计算出的相关参数，对灰斗积灰量进行计算；

仓泵输送参数调整组件与灰斗积灰量计算组件连接，仓泵输送参数调整组件根据计算出的灰斗内积灰量，对仓泵的输送参数进行调整。

10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，所述系统还包括仓泵组协调控制器，所述仓泵组协调控制器与仓泵组原有控制系统连接，当多个仓泵组工作时，仓泵协调控制器对所述多个仓泵组之间的输送时序进行协调控制。

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