CN116382221B - 一种输送控制方法、装置和输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化输送控制领域，特别是涉及一种输送控制方法、装置和输送系统，所述输送控制方法包括：获取压力传感器的压力值，所述压力值用于检测煤灰对料斗内壁的压力大小；根据所述压力值确定料斗内的煤灰体积值；确定料斗从开始下料到结束下料过程中的进料速度以及输送罐从开始出料到结束出料过程中的煤灰在输送罐内排空的速度；根据进料速度、输送速度以及输送罐最大容量确定料斗启动进料的煤灰体积值；根据料斗内煤灰体积与启动区间进行比较确定周期模式以及对应的间隔时间；用于根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作状态。本发明实施例设置了多种周期模式，实现了间隔时间的动态调整，减少输送次数，解决了输送效率低问题。

Description

一种输送控制方法、装置和输送系统

技术领域

本发明涉及自动化输送控制领域，特别是涉及一种输送控制方法、装置和输送系统。

背景技术

燃煤电厂输灰过程中，煤灰在输送时由进料时间、输送时间以及输送间隔时间组成，进料时间是指输送罐进料阀开启进灰到罐体内的起始时间点至进料阀关闭停止进灰到罐体之间的时间间隔，输送时间是出料阀开启罐体内的煤灰输送出罐体直至罐体内的煤灰完全输送完毕所花的时间，间隔时间是指上一轮输送罐出料输送完毕的时间点到下一轮的输送进料开始之间的时间间隔。

现有技术中，燃煤输灰过程因为煤质、负荷等各种原因造成灰量波动会有灰斗内有存灰的情况出现，输灰正常流化时，进料时间和输送时间均基本相等，唯一不同的是不同灰量下的间隔时间差别较大。当灰斗集满再进料到输送罐，会使得间隔时间变长，整体的输送效率较低；当灰斗未集满就开始进料，进料时间过早，间隔时间缩短，但高热的煤灰未经冷却缓冲进入输送罐会对输送罐产生不良影响，此时，会因为不同的间隔时间出现输送效率低、对输送罐产生不良影响等问题。

发明内容

基于此，有必要针对上述的问题，提供一种输送控制方法、装置和输送系统。

本发明实施例是这样实现的，一种输送控制方法包括如下步骤：

输送罐排空，获取压力传感器检测到的料斗内煤灰对料斗的压力值P，所述压力传感器设置在料斗底部内壁侧面上；

根据所述压力值P计算出料斗内煤灰体积Q；

获取料斗从开始下料到结束下料过程中的压力变化值，根据所述压力变化值计算出料斗排灰速度v1；

根据输送罐内煤灰的体积变化，计算出输送罐排空速度v2；

将所述料斗内煤灰体积Q与启动区间(Q1-A，Q1+B)进行比较；

当Q≤Q1-A时进入一类周期模式时，根据料斗内煤灰体积Q以及料斗排灰速度v1，确定输送罐当前输送周期的一类间隔时间；

当Q1-A<Q≤Q1+B时进入二类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的二类间隔时间；

当Q>Q1+B时进入三类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的三类间隔时间为设定时长；

根据料斗排灰速度v1、输送罐排空速度v2以及输送罐的最大容量Q1+B，计算出料斗启动进料中更新下一轮的煤灰体积值Q1；

根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作；

重复以上所有步骤直至煤灰输送工作结束；

其中，Q1+B等于输送罐的最大输送容量，为定值，每个周期中Q1变化时B会随之变化；Q1-A等于料斗内煤灰的最小体积，为定值，每个周期中Q1变化时A会随之变化。

在其中一个实施例中，本发明提供了一种输送控制装置，所述输送控制装置包括：

获取模块，用于获取压力传感器的压力值，所述压力值用于检测煤灰对料斗内壁的压力大小；

煤灰体积确定模块，用于根据所述压力值确定料斗内的煤灰体积值；

排灰速度确定模块，用于确定料斗从开始下料到结束下料过程中的排灰速度；

排空速度确定模块，用于确定输送罐从开始出料到结束出料过程中的煤灰在输送罐内排空的速度；

启动进料的煤灰体积确定模块，用于根据排灰速度、输送速度以及输送罐最大容量确定料斗启动进料的煤灰体积值；

周期模式器确定模块，用于根据料斗内煤灰体积与启动区间进行比较确定周期模式以及对应的间隔时间；

输送工作确定模块，用于根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作状态。

在其中一个实施例中，本发明提供了一种输送系统，所述输送系统，包括：

下料装置，所述下料装置设置料斗用于放置煤灰并将煤灰下料至输送罐内；

输送装置，所述输送装置设置输送罐用于将煤灰收集到输送罐内并将输送罐以及输送罐内的煤灰输送至出料位置上；

检测装置，所述检测装置设置压力传感器用于检测煤灰对料斗的压力；

计算机设备，所述计算机设备与所述检测装置、下料装置以及输送装置连接，用于执行本发明所述输送控制方法。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

附图说明

图1为一个实施例中提供的输送控制方法的流程图；

图2为一个实施例中输送控制装置的结构框图；

图3为一个实施例中输送系统的结构框图；

图4为一个实施例中计算机设备的内部结构框图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

可以理解，本发明所使用的术语“第一”、“第二”等可在本文中用于描述各种元件，但除非特别说明，这些元件不受这些术语限制。这些术语仅用于将第一个元件与另一个元件区分。举例来说，在不脱离本发明的范围的情况下，可以将第一xx脚本称为第二xx脚本，且类似地，可将第二xx脚本称为第一xx脚本

如图1所示，在一个实施例中，提出一种输送控制方法，具体可以包括以下步骤：

步骤S100，输送罐排空，获取压力传感器检测到的料斗内煤灰对料斗的压力值P，所述压力传感器设置在料斗底部内壁侧面上；

步骤S200，根据所述压力值P计算出料斗内煤灰体积Q；

步骤S300，获取料斗从开始下料到结束下料过程中的压力变化值，根据所述压力变化值计算出料斗排灰速度v1；

步骤S400，根据输送罐内煤灰的体积变化，计算出输送罐排空速度v2；

步骤S500，将所述料斗内煤灰体积Q与启动区间(Q1-A，Q1+B)进行比较；

步骤S600，当Q≤Q1-A时进入一类周期模式时，根据料斗内煤灰体积Q以及料斗排灰速度v1，确定输送罐当前输送周期的一类间隔时间；

步骤S700，当Q1-A<Q≤Q1+B时进入二类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的二类间隔时间；

步骤S800，当Q>Q1+B时进入三类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的三类间隔时间为设定时长；

步骤S900，根据料斗排灰速度v1、输送罐排空速度v2以及输送罐的最大容量Q1+B，计算出料斗启动进料中更新下一轮的煤灰体积值Q1；

步骤S1000，根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作；

步骤S1100，重复以上所有步骤直至煤灰输送工作结束。

在本实施例中，输送罐排空，此时，获取压力传感器检测到的煤灰对料斗的压力，以此可求出料斗内煤灰的体积量，还可获取料斗从开始上料到结束下料的压力变化值，计算出料斗的排灰速度，根据输送罐的体积变化，计算出输送罐的排空速度，最后，根据煤灰的体积与设定的料斗出料的启动区间进行比较并进入不同的周期模式，通过煤灰体积的变化、料斗的排灰速度以及输送罐的排空速度计算出不同周期模式对应的间隔时间，根据间隔时间的不同控制输送罐工作，直至煤灰输送工作的结束。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

作为本发明的一个可选实施例，所述根据所述压力值P计算出料斗内煤灰体积Q，包括：

根据所述压力值P，由公式P＝ρgH计算料斗开始下料到输送罐时煤灰高度H；

由方程组计算出h1，h2；

根据V＝sh/3计算出上圆锥体积V1，下圆锥体积V2；

根据上圆锥体积V1，下圆锥体积V2，由Q＝V1+V2计算出料斗内煤灰体积Q；

其中，煤灰下料到输送罐时，煤灰形成上圆锥V1以及下圆锥V2，安息角θ为上圆锥的底角；锥角α为下圆锥的顶角；h1为上圆锥的高度；h2为下圆锥的高度。

在本实施例中，这里计算的煤灰体积Q是料斗开始下料到输送罐时的煤灰高度，料斗可设置为圆锥形，下料到输送罐前，煤灰在料斗内的形状呈现出两个圆锥形，在计算煤灰体积Q时，根据所获取到的煤灰对料斗的压力值以及压力与密度的计算公式可计算出料斗煤灰的总高度为H，根据煤灰在料斗上的形状特征列出方程组，可计算出理想状态下煤灰在料斗上形成的上圆锥以及下圆锥的高度并根据高度利用圆锥体积的计算公式计算出上圆锥以及下圆锥的体积，而体积公式中的面积s可根据测量煤灰在料斗上的高度h2作为测量点，测量出上圆锥与下圆锥的底面周长，再计算出底面面积s，安息角θ与锥角α为固定值，可由料斗的初始参数得出。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

作为本发明的一个可选实施例，所述根据所述压力变化值计算出料斗排灰速度v1包括：

根据料斗开始排灰时所述压力传感器检测到的压力值P1，由公式P1＝ρgH1计算出料斗开始下料时煤灰高度H1；

由方程组计算出h3，h4；

根据V＝sh/3计算出上圆锥体积V1’，下圆锥体积V2’；

根据上圆锥体积V1’，下圆锥体积V2’，由Q’＝V1’+V2’计算出料斗内煤灰体积Q’；

根据料斗结束排灰时所述压力传感器检测到的压力值P2，以公式P2＝ρgh6计算出料斗开始下料时煤灰高度h6；

由方程组计算出h5，H2；

根据V＝sh/3计算出小圆锥体积V3，大圆锥体积V4；

根据小圆锥体积V3，大圆锥体积V4，由Q”＝V4-V3计算出料斗内煤灰体积Q”；

由ΔQ＝Q’-Q”计算出料斗内煤灰体积变化值ΔQ；

由v1＝ΔQ/t’计算出料斗排灰速度v1；

其中，料斗开始排灰时，煤灰形成上圆锥V1’以及下圆锥V2’，安息角θ1为上圆锥V1’的底角；锥角α为下圆锥V2’的顶角；h3为上圆锥V1’的高度；h4为下圆锥V2’的高度；

料斗结束排灰时，煤灰会形成大圆锥V4以及小圆锥V3，安息角θ2为小圆锥的底角；锥角α为大圆锥的顶角；h3为小圆锥的高度；H2为大圆锥的高度；t’为料斗内在排灰速度v1下将煤灰体积ΔQ排完的时间。

在本实施例中，这里计算的是料斗排灰速度v1，需要计算料斗开始排灰的体积以及料斗结束排灰时的体积，再根据料斗排灰所需的时间，计算出料斗在一定时间内排灰速度。

在本实施例中，这里计算的料斗开始排灰的体积以及料斗结束排灰时的体积，料斗开始排灰时，料斗内煤灰呈现为上圆锥与下圆锥，计算的过程与计算料斗内的煤灰体积Q的计算公式一致，此处不再赘述。

在本实施例中，这里计算的料斗结束排灰时的体积，料斗结束排灰时，料斗内煤灰呈现大圆锥与小圆锥，小圆锥与大圆锥的底面相同，高度不同由压力传感器检测到的压力值为大圆锥的高度减去小圆锥的高度，并大圆锥与小圆锥的关系列出方程组，根据方程组计算出并根据高度H2利用圆锥体积的计算公式计算出大圆锥以及小圆锥的体积，而体积公式中的面积s可根据测量煤灰在料斗上的高度H2作为测量点，测量出大圆锥与小圆锥的底面周长，再计算出底面面积s，安息角θ2与锥角α为固定值，可由料斗的初始参数得出。计算出料斗排灰的体积变化，根据检测的时间利用公式即可计算出料斗的排灰速度v1。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

作为本发明的一个可选实施例，所述根据输送罐内煤灰的体积变化，计算出输送罐排空速度v2，包括：

获取输送罐煤灰开始排出时输送罐内煤灰以及罐体的重量M；

获取输送罐煤灰结束排出时输送罐内煤灰以及罐体的重量M’；

计算ΔM＝M-M’；

由ΔM＝ρΔV计算出ΔV；

由v2＝ΔV/t”计算出输送罐排空速度v2；

其中，ΔV为输送罐内煤灰体积变化值；t”为输送罐内在排空速度v2下将输送罐内煤灰体积变化ΔV排完的时间。

在本实施例中，这里计算的是输送罐的排空速度，可获取输送罐从开始排灰时的重量以及输送罐结束排灰时的重量，根据重量的变化值利用质量与体积的计算公式，计算出输送罐的体积变化值，并根据输送罐的排灰时间计算出输送罐的排空速度v2。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

作为本发明的一个可选实施例，所述根据料斗内煤灰体积Q以及料斗排灰速度v1，确定输送罐当前输送周期的一类间隔时间，包括：

根据料斗内煤灰体积Q，确定料斗内煤灰体积达到启动区间需增加的值Q1’＝Q1-Q；

根据料斗排灰速度v1，料斗内煤灰体积达到启动区间需增加的值Q1’，确定所需时间t3＝Q1’/v1；

确定一类间隔时间，经过一类间隔时间ΔT1后启动料斗下料到输送罐内；

其中，t1为在料斗排灰速度v1下，输送完输送罐最大输送容量Q1+B的煤灰所需的时间；t2为在输送罐排空速度v2下，输送完输送罐最大输送容量Q1+B的煤灰所需的时间。

在本实施例中，这里计算的是输送周期的一类间隔时间，料斗内煤灰体积Q与启动区间进行比较之后进入的一类周期模式，此时进入慢周期，可利用煤灰体积Q与启动区间比较之后计算得出料斗内体积需要增加Q1’才可达到了料斗启动进料到输送罐的体积区间内，并根据料斗排灰速度v1计算出料斗内增加煤灰体积Q1’所需的时间为t3，一类间隔时间可设置为ΔT1，一类间隔时间可由料斗排灰Q1+B所需的时间加上需要增加煤灰Q1’的时间再减去输送罐内煤灰的排空时间可计算出这一周期内的一类间隔时间，经过间隔时间ΔT1之后，料斗内煤灰达到启动区间，并开始下一轮周期的输送。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

作为本发明的一个可选实施例，所述根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的二类间隔时间，包括：

根据料斗内煤灰体积Q，确定料斗内煤灰体积达到启动区间需增加的值Q2’＝Q1+B-Q；

根据输送罐排空速度v2，料斗内煤灰体积达到启动区间需增加的值Q2’，确定所需时间t4＝Q2’/v2；

确定二类间隔时间ΔT2＝t4，经过二类间隔时间ΔT2后启动料斗下料到输送罐内。

在本实施例中，这里计算的是输送周期的二类间隔时间，料斗内煤灰体积Q与启动区间进行比较之后进入的二类周期模式，此时进入快周期，可利用煤灰体积Q与启动区间比较之后计算得出料斗内体积需要增加Q2’才可达到料斗启动进料到输送罐的体积区间内，并根据输送罐排空速度v2计算出料斗内增加煤灰体积Q2’所需的时间t4，二类周期模式中，料斗内的煤灰体积已达到输送罐开启输送的区间，在进入下一个输送周期时，二类间隔时间可设置为ΔT2并与料斗内增加煤灰体积Q2所需的时间t4相同，经过二类间隔时间ΔT2之后便开始新的一轮输送周期。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

作为本发明的一个可选实施例，设定时长ΔT3＝0。

在本实施例中，煤灰体积Q与启动区间比较之后显示，大于启动区间的煤灰体积，此时的输送罐直接进入输送周期，三类周期模式的三类间隔时间设定为0。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

作为本发明的一个可选实施例，所述根据料斗排灰速度v1、输送罐排空速度v2以及输送罐的最大容量Q1+B，计算出料斗启动进料中更新下一轮的煤灰体积值Q1包括：

根据料斗排灰速度v1，计算出输送罐的最大输送容量Q1+B，在料斗排灰速度v1下，开始下料到结束下料所需时间t1＝(Q1+B)/v1；

根据输送罐排空速度v2，计算出输送罐的最大输送容量Q1+B，在输送罐排空速度v2下，开始下料到结束下料所需时间t2＝(Q1+B)/v2；

由Q1＝(t1-t2)v2计算出料斗启动进料中更新下一轮排灰的煤灰体积值Q1；

其中，t1为在料斗进料速度v1下，输送完输送罐最大输送容量Q1+B的煤灰所需的时间；t2为在输送罐排空速度v2下，输送完输送罐最大输送容量Q1+B的煤灰所需的时间。

在本实施例中，这里计算的是更新下一轮的煤灰体积值Q1，利用料斗排灰速度计算出在v1下，输送罐内煤灰开始下料到结束下料所需的时间t1，利用输送罐的排空速度计算出在v2下，输送罐开始下料到结束下料所需的时间t2，经过t1-t2后开始进料，此时的煤灰体积值Q1已被更新。

本发明实施例中，设置了多种周期模式，可根据输送过程中煤灰在料斗的含量达到一定体积量时进入不同的周期模式，并计算出间隔时间的长度，实现了间隔时间的动态调整，在一定程度上减少输送次数，解决了输送效率低问题以及减少对输送罐产生不良影响。

如图2所示，本发明实施例还提供一种输送控制装置，所述输送控制装置包括：

获取模块，用于获取压力传感器的压力值，所述压力值用于检测煤灰对料斗内壁的压力大小；

煤灰体积确定模块，用于根据所述压力值确定料斗内的煤灰体积值；

排灰速度确定模块，用于确定料斗从开始下料到结束下料过程中的排灰速度；

排空速度确定模块，用于确定输送罐从开始出料到结束出料过程中的煤灰在输送罐内排空的速度；

启动进料的煤灰体积确定模块，用于根据排灰速度、输送罐排空速度以及输送罐最大容量确定料斗启动进料的煤灰体积值；

周期模式确定模块，用于根据料斗内煤灰体积与启动区间进行比较确定周期模式以及对应的间隔时间；

输送工作确定模块，用于根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作状态。

在本实施例中，上述各个模块为本发明提供的方法模块化，对于各个模块的解释说明请参考本发明方法部分的内容，本实施例在此不再赘述。

如图3所示，本发明实施例还提供一种输送系统，所述输送系统包括：

下料装置，所述下料装置设置料斗用于放置煤灰并将煤灰下料至输送罐内；

输送装置，所述输送装置设置输送罐用于将煤灰收集到输送罐内并将输送罐以及输送罐内的煤灰输送至出料位置上；

检测装置，所述检测装置设置压力传感器用于检测煤灰对料斗的压力；

计算机设备，所述计算机设备与所述检测装置、下料装置以及输送装置连接，用于执行本发明所述的输送控制方法。

在本实施例中，上述下料装置可设置为料斗，料斗可以是圆锥料斗形并设置有一个进料口一个出料口，出料口可设置与输出装置相连接。

在本实施例中，上述输送装置可设置输送罐用于运输煤灰，输送罐可设置进料口与出料口，输送罐的进料口与料斗的出料口相连接，此时当料斗内煤灰达到启动区间的煤灰体积后，输送罐上的进料口打开，煤灰通过进料口进入输送罐内，待输送罐内煤灰装满后，将输送罐输送至出料设定的工位时，出料口打开将煤灰输送出输送罐，等待下一个输送周期的开始。

在本实施例中，检测装置可设置压力传感器安装固定在下料装置上料斗的内壁底部，检测装置用于检测煤灰对料斗内壁的压力，以此计算出料斗内煤灰的体积。

如图4所示出了一个实施例中计算机设备的内部结构图。如图4所示，该计算机设备包括该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口、输入装置和显示屏。其中，存储器包括非易失性存储介质和内存储器。该计算机设备的非易失性存储介质存储有操作系统，还可存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时，可使得处理器实现本发明实施例提供的输送控制方法。该内存储器中也可储存有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时，可使得处理器执行本发明实施例提供的输送控制方法。计算机设备的显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，计算机设备的输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是计算机设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。

本领域技术人员可以理解，图4中所示出的结构，仅仅是与本发明方案相关的部分结构的框图，并不构成对本发明方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

在一个实施例中，本发明实施例提供的输送控制装置可以实现为一种计算机程序的形式，计算机程序可在如图4所示的计算机设备上运行。计算机设备的存储器中可存储组成该输送控制装置的各个程序模块，比如，图2所示的获取模块、煤灰体积确定模块、排灰速度确定模块、排空速度确定模块、启动进料的煤灰体积确定模块、周期模式确定模块、间隔时间确定模块和输送工作确定模块。各个程序模块构成的计算机程序使得处理器执行本说明书中描述的本发明各个实施例的输送控制方法中的步骤。

例如，图3所示的计算机设备可以通过如图2所示的输送控制装置中的获取模块执行步骤S100；计算机设备可通过煤灰体积确定模块执行步骤S200；计算机设备可通过排灰速度确定模块以及获取模块执行步骤S300；计算机设备可通过排空速度确定模块执行步骤S400；计算机设备可通过周期模式确定模块执行步骤S500、S600、S700、S800；计算机设备可通过启动进料的煤灰体积确定模块执行步骤S9000；计算机设备可通过输送工作确定模块执行步骤S1000、S1100。

在一个实施例中，提出了一种计算机设备，所述计算机设备包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：

输送罐排空，获取压力传感器检测到的料斗内煤灰对料斗的压力值P，所述压力传感器设置在料斗底部内壁侧面上；

根据所述压力值P计算出料斗内煤灰体积Q；

获取料斗从开始下料到结束下料过程中的压力变化值，根据所述压力变化值计算出料斗排灰速度v1；

根据输送罐内煤灰的体积变化，计算出输送罐排空速度v2；

将所述料斗内煤灰体积Q与启动区间(Q1-A，Q1+B)进行比较；

当Q≤Q1-A时进入一类周期模式时，根据料斗内煤灰体积Q以及料斗排灰速度v1，确定输送罐当前输送周期的一类间隔时间；

当Q1-A<Q≤Q1+B时进入二类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的二类间隔时间；

当Q>Q1+B时进入三类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的三类间隔时间为设定时长；

根据料斗排灰速度v1、输送罐排空速度v2以及输送罐的最大容量Q1+B，计算出料斗启动进料中更新下一轮的煤灰体积值Q1；

根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作；

重复以上所有步骤直至煤灰输送工作结束；

其中，Q1+B等于输送罐的最大输送容量，为定值，每个周期中Q1变化时B会随之变化；Q1-A等于料斗内煤灰的最小体积，为定值，每个周期中Q1变化时A会随之变化。

在一个实施例中，提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时，使得处理器执行以下步骤：

输送罐排空，获取压力传感器检测到的料斗内煤灰对料斗的压力值P，所述压力传感器设置在料斗底部内壁侧面上；

根据所述压力值P计算出料斗内煤灰体积Q；

获取料斗从开始下料到结束下料过程中的压力变化值，根据所述压力变化值计算出料斗排灰速度v1；

根据输送罐内煤灰的体积变化，计算出输送罐排空速度v2；

将所述料斗内煤灰体积Q与启动区间(Q1-A，Q1+B)进行比较；

当Q≤Q1-A时进入一类周期模式时，根据料斗内煤灰体积Q以及料斗排灰速度v1，确定输送罐当前输送周期的一类间隔时间；

当Q1-A<Q≤Q1+B时进入二类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的二类间隔时间；

当Q>Q1+B时进入三类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的三类间隔时间为设定时长；

根据料斗排灰速度v1、输送罐排空速度v2以及输送罐的最大容量Q1+B，计算出料斗启动进料中更新下一轮的煤灰体积值Q1；

根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作；

重复以上所有步骤直至煤灰输送工作结束；

其中，Q1+B等于输送罐的最大输送容量，为定值，每个周期中Q1变化时B会随之变化；Q1-A等于料斗内煤灰的最小体积，为定值，每个周期中Q1变化时A会随之变化。

应该理解的是，虽然本发明各实施例的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，各实施例中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本发明所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(ROM)、可编程ROM(PROM)、电可编程ROM(EPROM)、电可擦除可编程ROM(EEPROM)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(RAM)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM(SRAM)、动态RAM(DRAM)、同步DRAM(SDRAM)、双数据率SDRAM(DDRSDRAM)、增强型SDRAM(ESDRAM)、同步链路(Synchlink)DRAM(SLDRAM)、存储器总线(Rambus)直接RAM(RDRAM)、直接存储器总线动态RAM(DRDRAM)、以及存储器总线动态RAM(RDRAM)等。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种输送控制方法，其特征在于，所述输送控制方法包括如下步骤：

输送罐排空，获取压力传感器检测到的料斗内煤灰对料斗的压力值P，所述压力传感器设置在料斗底部内壁侧面上；

根据所述压力值P计算出料斗内煤灰体积Q；

获取料斗从开始下料到结束下料过程中的压力变化值，根据所述压力变化值计算出料斗排灰速度v1；

根据输送罐内煤灰的体积变化，计算出输送罐排空速度v2；

将所述料斗内煤灰体积Q与启动区间（Q1-A，Q1+B）进行比较；

当Q≤Q1-A时进入一类周期模式时，根据料斗内煤灰体积Q以及料斗排灰速度v1，确定输送罐当前输送周期的一类间隔时间；

所述根据料斗内煤灰体积Q以及料斗进料的速度v1，确定输送罐当前输送周期的一类间隔时间，包括：

根据料斗内煤灰体积Q，确定料斗内煤灰体积达到启动区间需增加的值Q1’=Q1-Q；

根据料斗进料速度v1，料斗内煤灰体积达到启动区间需增加的值Q1’，确定所需时间t3=Q1’/v1；

确定一类间隔时间ΔT1=t1-t2+t3，经过一类间隔时间ΔT1后启动料斗下料到输送罐内；

当Q1-A<Q≤Q1+B时进入二类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的二类间隔时间；

所述根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的二类间隔时间，包括：

根据料斗内煤灰体积Q，确定料斗内煤灰体积达到启动区间需增加的值Q2’=Q1+B-Q；

根据输送罐排空速度v2，料斗内煤灰体积达到启动区间需增加的值Q2’，确定所需时间t4=Q2’/v2；

确定二类间隔时间ΔT2=t4，经过二类间隔时间ΔT2后启动料斗下料到输送罐内；

当Q>Q1+B时进入三类周期模式，根据料斗内煤灰体积Q以及输送罐排空速度v2，确定输送罐当前输送周期的三类间隔时间为设定时长；

所述设定时长ΔT3=0；

根据料斗排灰速度v1、输送罐排空速度v2以及输送罐的最大容量Q1+B，计算出料斗启动进料中更新下一轮的煤灰体积值Q1；

所述根据料斗排灰速度v1、输送罐排空速度v2以及输送罐的最大容量Q1+B，计算出料斗启动进料中更新下一轮的煤灰体积值Q1包括：

根据料斗排灰速度v1，计算出输送罐的最大输送容量Q1+B，在料斗排灰速度v1下，开始下料到结束下料所需时间t1=(Q1+B)/v1；

根据输送罐排空速度v2，计算出输送罐的最大输送容量Q1+B，在输送罐排空速度v2下，开始下料到结束下料所需时间t2=(Q1+B)/v2；

由Q1=（t1-t2）/v2计算出料斗启动进料中更新下一轮排灰的煤灰体积值Q1；

根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作；

重复以上所有步骤直至煤灰输送工作结束；

其中，t1为在料斗进料速度v1下，输送完输送罐最大输送容量Q1+B的煤灰所需的时间；t2为在输送罐排空速度v2下，输送完输送罐最大输送容量Q1+B的煤灰所需的时间；Q1+B等于输送罐的最大输送容量，为定值，每个周期中Q1变化时B会随之变化；Q1-A等于料斗内煤灰的最小体积，为定值，每个周期中Q1变化时A会随之变化。

2.根据权利要求1所述的输送控制方法，其特征在于，所述根据所述压力值P计算出料斗内煤灰体积Q，包括：

根据所述压力值P，由公式P=ρgH计算料斗开始下料到输送罐时煤灰高度H；

由方程组，计算出h1，h2；

根据V=sh/3计算出上圆锥体积V1，下圆锥体积V2；

根据上圆锥体积V1，下圆锥体积V2，由Q=V1+V2计算出料斗内煤灰体积Q；

其中，煤灰下料到输送罐时，煤灰形成上圆锥V1以及下圆锥V2，安息角θ为上圆锥的底角；锥角α为下圆锥的顶角；h1为上圆锥的高度；h2为下圆锥的高度。

3.根据权利要求1所述的输送控制方法，其特征在于，所述根据所述压力变化值计算出料斗排灰速度v1；包括：

根据料斗开始排灰时所述压力传感器检测到的压力值P1，由公式P1=ρgH1计算出料斗开始下料时煤灰高度H1；

由方程组，计算出h3，h4；

根据V=sh/3计算出上圆锥体积V1’，下圆锥体积V2’；

根据上圆锥体积V1’，下圆锥体积V2’，由Q’=V1’+V2’计算出料斗内煤灰体积Q’；

根据料斗结束排灰时所述压力传感器检测到的压力值P2，以公式P2=ρgh6计算出料斗开始下料时煤灰高度h6；

由方程组，计算出h5，H2；

根据V=sh/3计算出小圆锥体积V3，大圆锥体积V4；

根据小圆锥体积V3，大圆锥体积V4，由Q”=V4-V3计算出料斗内煤灰体积Q”；

由ΔQ=Q’-Q”计算出料斗内煤灰体积变化值ΔQ；

由v1=ΔQ/t’计算出料斗排灰速度v1；

其中，料斗开始排灰时，煤灰形成上圆锥V1’以及下圆锥V2’，安息角θ1为上圆锥V1’的底角；锥角α为下圆锥V2’的顶角；h3为上圆锥V1’的高度；h4为下圆锥V2’的高度；

料斗结束排灰时，煤灰会形成大圆锥V4以及小圆锥V3，安息角θ2为小圆锥的底角；锥角α为大圆锥的顶角；h3为小圆锥的高度；H2为大圆锥的高度；t’为料斗内在排灰速度v1下将煤灰体积ΔQ排完的时间。

4.根据权利要求3所述的输送控制方法，其特征在于，所述根据输送罐内煤灰的体积变化，计算出输送罐排空速度v2，包括：

获取输送罐煤灰开始排出时输送罐内煤灰以及罐体的重量M；

获取输送罐煤灰结束排出时输送罐内煤灰以及罐体的重量M’；

计算ΔM=M- M’；

由ΔM=ρΔV计算出ΔV；

由v2=ΔV/t”计算出输送罐排空速度v2；

其中，ΔV为输送罐内煤灰体积变化值；t”为输送罐内在排空速度v2下将输送罐内煤灰体积变化ΔV排完的时间。

5.一种输送控制装置，用于执行权利要求1-4中任一项所述的输送控制方法，其特征在于，所述输送控制装置包括：

获取模块，用于获取压力传感器的压力值，所述压力值用于检测煤灰对料斗内壁的压力大小；

煤灰体积确定模块，用于根据所述压力值确定料斗内的煤灰体积值；

排灰速度确定模块，用于确定料斗从开始下料到结束下料过程中的排灰速度；

排空速度确定模块，用于确定输送罐从开始出料到结束出料过程中的煤灰在输送罐内排空的速度；

启动进料的煤灰体积确定模块，用于根据排灰速度、输送罐排空速度以及输送罐最大容量确定料斗启动进料的煤灰体积值；

周期模式确定模块，用于根据料斗内煤灰体积与启动区间进行比较确定周期模式以及对应的间隔时间；

输送工作确定模块，用于根据当前进入周期模式的对应间隔时间控制输送罐工作状态。

6.一种输送系统，其特征在于，所述输送系统，包括：

下料装置，所述下料装置设置料斗用于放置煤灰并将煤灰下料至输送罐内；

输送装置，所述输送装置设置输送罐用于将煤灰收集到输送罐内并将输送罐以及输送罐内的煤灰输送至出料位置上；

检测装置，所述检测装置设置压力传感器用于检测煤灰对料斗的压力；

计算机设备，所述计算机设备与所述检测装置、下料装置以及输送装置连接，用于执行权利要求1-4任一项所述的输送控制方法。