CN115843973A - 一种原味青豆及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种原味青豆及其生产方法，所述生产方法包括以下步骤：机选—浸泡—清洗—二段油炸—浸油—脱油—拌料—挑拣—冷却—包装；所述浸泡步骤中，青豆在含有质量浓度0.1％～1％的碳酸氢钠的水中进行浸泡；所述二段油炸步骤中，青豆先在135～150℃的棕榈油中油炸3～4min；再在165～175℃的棕榈油中油炸4～5min；该生产方法能够保证青豆产品外观翠绿的同时，降低破壳率，并突显出青豆自身的豆香味。
Description
技术领域
本发明属于食品技术领域，具体涉及一种原味青豆及其生产方法。
背景技术
豌豆(拉丁学名：Pisum sativum L.)，豆科豌豆属植物，豌豆的营养价值丰富，富含丰富的清蛋白、球蛋白、谷蛋白、脂肪，碳水化合物、胡萝卜素、维生素B1、B2等。豌豆味甘、性平，归脾、胃经，具有益中气、止泻痢、调营卫、利小便、消痈肿、解乳石毒之功效。对脚气、痈肿、乳汁不通、脾胃不适、呃逆呕吐、心腹胀痛、口渴泄痢等病症，有一定的食疗作用。
市售的豌豆产品，口味众多，尤其是油炸豌豆产品深受消费者的喜爱。市售的油炸豌豆产品又称为油炸青豆，油炸青豆在生产的过程中需要经过高温油炸的过程才能达到酥脆的口感，但是油炸青豆的酥脆度往往跟其破壳率、破壳率呈现正相关，而掉壳的油炸青豆往往无法装袋销售。现有技术中通常通过炸前裹衣的方法来抑制青豆的掉壳，如中国专利CN103783411A、CN103704619A，这样的方法虽然能够抑制青豆的掉壳、破壳，但是裹衣后会遮盖青豆自身的豆香味。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种原味青豆及其生产方法，该生产方法能够保证青豆产品外观翠绿的同时，降低破壳率，降低青豆内部含油量，突显青豆自身的豆香味。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
一种原味青豆的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：机选—浸泡—清洗—二段油炸—浸油—脱油—拌料—挑拣—冷却—包装；
所述浸泡步骤中，青豆在含有质量浓度0.1％～1％的碳酸氢钠的水中进行浸泡；这样浸泡之后的青豆在后续的油炸过程中，碳酸氢钠受热迅速分解成二氧化碳，二氧化碳从青豆内部往外挥发，使青豆组织结构疏松，口感表现更酥脆。若在浸泡过程中未添加碳酸氢钠，则青豆口感会偏硬。
所述二段油炸步骤中，青豆先在135～150℃的棕榈油中油炸3～4min；再在165～175℃的棕榈油中油炸4～5min。
所述浸泡步骤中，浸泡的时间为16～26h。
所述浸泡步骤中，浸泡过程中每隔1.5～2.5h搅拌一次，每次搅拌时间2～3min。
所述清洗步骤中，用清水将浸泡后的青豆冲洗3～5min。
所述二段油炸步骤中，所述棕榈油为未添加TBHQ的24°棕榈油。
所述浸油步骤中，使用24°棕榈油、大豆油、稻米油中的任意一种或多种作为浸油用油；所述浸油时间为4～5min，浸油温度控制在50-70℃。在油炸之后再进行浸油，这样可利用高低温差使油脂更容易进入青豆内部组织，提升青豆的酥脆度，同时控制浸油时间为4～5min，控制青豆的含油量。
所述脱油步骤中，脱油机转动频率20～25Hz，脱油时间40～50s。
所述拌料步骤中，均匀拌入占脱油后的半成品重量3.0～5.0％的原味调味粉，所述原味调味粉由白砂糖、食用盐、味精、酵母抽提物、复合酸水解植物蛋白调味粉、5′-呈味核苷酸二钠、鸡肉复合调味粉组成；其中，白砂糖、食用盐、味精、酵母抽提物、复合酸水解植物蛋白调味粉、5′-呈味核苷酸二钠等保证了青豆的咸甜鲜的底味，鸡肉复合调味粉的加入提升了青豆的鲜味。
冷却、包装时，冷却至≤40℃或低于环境温度+40℃后进行包装。
本发明提供的原味青豆的生产方法中，通过浸泡、油炸工艺的配合，在保证较低破壳率的情况下，保证了青豆的酥脆口感和豆香味；通过在脱油之后向青豆中加入特调的原味调味粉，使原味青豆产品整体的鲜味、甜味、咸味适中。
与现有技术相比，本发明提供的生产方法能够保证青豆产品外观翠绿的同时，降低破壳率，降低青豆内部含油量，突显青豆自身豆香味；本发明提供的油炸青豆的破壳率可控制在2％以下，含油量可控制在32％以下。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明。
以下各实施例及对比例中所使用的原味调味粉由3份酵母抽提物、2份鸡肉复合调味粉、2份食用盐、1份白砂糖、0.5份味精、0.5份复合酸水解植物蛋白调味粉、0.5份5′-呈味核苷酸二钠组成。
实施例1
一种原味青豆的生产方法，包括以下步骤：
(1)机选：经过机选去除异物杂质、异常豆及不符合产品规格要求的青豆；
(2)浸泡：青豆原料/水＝1/2.5，每个浸泡罐浸泡1吨青豆原料；先把水定量放入浸泡罐；按水量准确称取碳酸氢钠倒入使碳酸氢钠的质量浓度为0.5％，打开气翻混合均匀后倒入青豆原料；夏季浸泡时间l6～22h，其余季节浸泡22-～26h，青豆开始浸泡后.每隔2小时开启气翻次，每次气翻时2min，放水后两小时内完成油炸；
(3)清洗：浸泡完成后，将罐内浸泡水放尽，用清水将罐内青豆冲洗3～5min，保证清洗后青豆表面无多余的浸出涟粉及杂质；
(4)二段油炸：采用两段式油炸线使用未添加TBHQ的24°棕榈油进行油炸，油炸参数设置如表1所示：
表1
(5)浸油：设置浸油池输送带频率为35Hz，浸油时间5min，浸油温度控制在70℃；
(6)脱油：脱油机转动频率22Hz，脱油时间40s；
(7)拌料：脱油半成品定量转入拌料锅进行拌料，缓慢均匀撒入占脱油半成品3.5％的原味调味粉，转锅时间40s；
(8)挑拣：挑拣出异色、掉壳青豆；
(9)冷却：冷却至40℃以下后进行成品包装；
(10)包装。
实施例2
一种原味青豆的生产方法，包括以下步骤：
(1)机选：经过机选去除异物杂质、异常豆及不符合产品规格要求的青豆；
(2)浸泡：青豆原料/水＝1/2.5，每个浸泡罐浸泡1吨青豆原料；先把水定量放入浸泡罐；按水量准确称取碳酸氢钠料倒入使碳酸氢钠的质量浓度为0.8％，打开气翻混合均匀后倒入青豆原料；夏季浸泡时间l6～22h，其余季节浸泡22-～26h，青豆开始浸泡后.每隔2小时开启气翻次，每次气翻时2min，放水后两小时内完成油炸；
(3)清洗：浸泡完成后，将罐内浸泡水放尽，用清水将罐内青豆冲洗3～5min，保证清洗后青豆表面无多余的浸出涟粉及杂质；
(4)二段油炸：采用两段式油炸线，使用24°棕榈油进行油炸，油炸参数设置如表2所示：
表2
(5)浸油：设置浸油池输送带频率为35Hz，浸油时间5min，浸油温度控制在65℃；
(6)脱油：脱油机转动频率22Hz，脱油时间50s；
(7)拌料：脱油半成品定量转入拌料锅进行拌料，缓慢均匀撒入占脱油半成品3.8％的原味调味粉，转锅时间50s；
(8)挑拣：挑拣出异色、掉壳青豆；
(9)冷却：冷却至40℃以下后进行成品包装；
(10)包装。
比较例1
一种原味青豆的生产方法，包括以下步骤：
(1)机选：经过机选去除异物杂质、异常豆及不符合产品规格要求的青豆；
(2)浸泡：青豆原料/水＝1/2.5，每个浸泡罐浸泡1吨青豆原料；先把水定量放入浸泡罐；夏季浸泡时间l6～22h，其余季节浸泡22-～26h，青豆开始浸泡后.每隔2小时开启气翻次，每次气翻时2min，放水后两小时内完成油炸；
(3)清洗：浸泡完成后，将罐内浸泡水放尽，用清水将罐内青豆冲洗3～5min，保证清洗后青豆表面无多余的浸出涟粉及杂质；
(4)二段油炸：采用两段式油炸线，使用24°棕榈油进行油炸，油炸参数设置如表3所示：
表3
(5)浸油：设置浸油池输送带频率为35Hz，浸油时间5min，浸油温度控制在70℃；
(6)脱油：脱油机转动频率22Hz，脱油时间50s；
(7)拌料：脱油半成品定量转入拌料锅进行拌料，缓慢均匀撒入占脱油半成品3.8％的原味调味粉，转锅时间50s；
(8)挑拣：挑拣出异色、掉壳青豆；
(9)冷却：冷却至40℃以下后进行成品包装；
(10)包装。
该对比例得到的油炸青豆口感生硬，不够酥脆。
比较例2
一种原味青豆的生产方法，包括以下步骤：
(1)机选：经过机选去除异物杂质、异常豆及不符合产品规格要求的青豆；
(2)浸泡：青豆原料/水＝1/2.5，每个浸泡罐浸泡1吨青豆原料；先把水定量放入浸泡罐；按水量准确称取碳酸氢钠倒入使碳酸氢钠的质量浓度为0.5％，打开气翻混合均匀后倒入青豆原料；夏季浸泡时间l6～22h，其余季节浸泡22-～26h，青豆开始浸泡后.每隔2小时开启气翻次，每次气翻时2min，放水后两小时内完成油炸；
(3)清洗：浸泡完成后，将罐内浸泡水放尽，用清水将罐内青豆冲洗3～5min，保证清洗后青豆表面无多余的浸出涟粉及杂质；
(4)油炸：采用一段式油炸，使用24°棕榈油进行油炸，160℃下油炸8min：
(5)浸油：设置浸油池输送带频率为35Hz，浸油时间5min，浸油温度控制在70℃；
(6)脱油：脱油机转动频率22Hz，脱油时间50s；
(7)拌料：脱油半成品定量转入拌料锅进行拌料，缓慢均匀撒入占脱油半成品3.8％的YW-2，转锅时间50s；
(8)挑拣：挑拣出异色、掉壳青豆；
(9)冷却：冷却至40℃以下后进行成品包装；
(10)包装。
该对比例得到的油炸青豆色泽不均匀，有的发黄有的翠绿，破壳率显著高于实施1。
对比例3
其他同实施例1，只是去掉了步骤(5)的步骤，油炸后直接进行脱油处理。
该对比例得到的油炸青豆口感不均匀，有的内部含油量少，吃多了易产生口干舌燥的感觉，并且因为内部吸油量少导致青豆整体口感偏硬。
对比例4
其他同实施例1，只是去掉步骤(8)中原味调味粉的添加。
该对比例得到的油炸青豆的煎炸油风味较重，口味寡淡。
上述各实施例及对比例生产得到的原味青豆的外观、破壳率、含油量、口感如表6所示。含油量由青豆脂肪含量检测为标准，破壳率以收集到的碎壳称重占青豆成品的重量比为标准，口感以外观、口感等感官指标筛选出最佳的青豆产品最为参照进行评价。
表6
| 外观 | 破壳率％ | 含油量/％ | 口感 | |
| 实施例1 | 翠绿 | 1.4 | 31 | 酥脆 |
| 实施例2 | 翠绿 | 1.8 | 32 | 酥脆 |
| 对比例1 | 翠绿 | 2.3 | 30 | 不均匀、偏硬 |
| 对比例2 | 黄绿 | 6.2 | 34 | 酥脆 |
| 对比例3 | 翠绿 | 1.9 | 28 | 偏硬 |
| 对比例4 | 翠绿 | 1.6 | 30 | 酥脆 |
上述参照实施例对一种原味青豆及其生产方法进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种原味青豆的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：机选—浸泡—清洗—二段油炸—浸油—脱油—拌料—挑拣—冷却—包装；
所述浸泡步骤中，青豆在含有质量浓度0.1％～1％的水中进行浸泡；
所述二段油炸步骤中，青豆先在135～150℃的棕榈油中油炸3～4min；再在165～175℃的棕榈油中油炸4～5min。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述浸泡步骤中，青豆与含有YW-1的水的质量体积比为1g：1～5mL；所述浸泡的时间为16～26h。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述浸泡步骤中，浸泡过程中每隔1.5～2.5h搅拌一次，每次搅拌时间2～3min。
4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述清洗步骤中，用清水将浸泡后的青豆冲洗3～5min。
5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述二段油炸步骤中，所述棕榈油为未添加TBHQ的24°棕榈油。
6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述浸油炸步骤中，浸油时间4～5min，浸油温度控制在50-70℃。
7.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述脱油步骤中，脱油机转动频率20～25Hz，脱油时间40～50s。
8.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述拌料步骤中，均匀拌入占脱油后的半成品重量3.0～5.0％的原味调味粉。
9.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，冷却至≤40℃或低于环境温度+40℃后进行包装。
10.如权利要求1-9任意一项所述的生产方法生产得到的原味青豆。
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