CN115821081A - 一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,包括:铜熔炼收尘液电积脱铜、脱铜后液中和、萃取以及控制工艺过程的反应条件。本发明通过电积工艺实现铜的产品化,通过脱铜和氧化钙中和使得溶液中铼可选择性萃取,最终以铼酸铵的形式富集铼;实现了收尘液中铼的富集回收以及收尘液中水的循环使用。
Description
技术领域
本发明涉及铜冶炼伴生稀有金属的综合回收技术领域,具体涉及一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法。
背景技术
传统硫化铜精矿冶炼过程中,冶炼烟气多采用旋风收尘、电收尘、布袋收尘等干法收尘后,再进行水雾湿法收尘,收尘后的烟气进入硫酸生产系统。进入硫酸生产系统后,烟气先淋洗降温,淋洗降温工序产生酸性淋洗水。伴生于铜精矿中的铼,在精矿冶炼过程中挥发进入烟气,随着烟气降温,大部分进入湿法收尘液,其余部分进入酸性淋洗水。收尘液与酸性淋洗水的区别主要在于,收尘液中铜含量达到40g/L以上,酸性淋洗水中铜含量低于1g/L以下。
针对铜精矿中伴生铼的回收,传统生产多采用选择性沉淀法、树脂吸附法、萃取法等,但以上方法均难以解决高铜铼比体系中铼的分离,因此,目前铜冶炼企业铼的回收,仅针对铜含量低于1g/L的酸性淋洗水,高铜收尘液中的铼未实现分离回收。
铜熔炼高铜收尘液中具有含铜、含酸高的特点,铜离子浓度达40~50g/L,硫酸含量达50~80g/L,采用硫化沉淀法,铜铼共沉,铜铼未分离;采用萃取法和树脂吸附法,因高铜含量的影响,铼萃取率低于20%。上述方法用于回收铼的效果差。
高铜体系回收铼的难点在于,铜含量高容易导致沉淀、萃取或树脂吸附过程,铼选择性很低,铜铼分离困难,要回收铼需先脱除铜以降低体系铜含量小于10g/L,而采用常规方法除铜,如置换法等,铼将和铜一起进入置换渣,且体系新引入的元素对铼的回收带来新的不利影响。
专利CN201510816681.3公开了一种从铜冶炼烟气湿法收尘液中提取铼的方法,该方法采用硫代硫酸钠将收尘液中的铜铼选择性沉淀,避免了大量砷等杂质的共沉淀,同时避免了传统工艺采用硫化钠等沉淀剂时硫化氢的产生问题。但是,该方法在铜铼共沉淀后,需进一步对共沉淀物料进行两段逆流浸出,浸出后得到含有铼的溶液(回收),铜进入浸出渣中,并未直接产出铜产品。所以,该工艺流程有价金属铜未实现产品化,且工艺流程相对较长。
发明内容
针对上述已有技术存在的不足,本发明提供一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,包括:(1)铜熔炼收尘液电积脱铜;(2)脱铜后液中和;(3)萃取。
具体过程包括:
(1)铜熔炼收尘液进行电积脱铜:控制电积温度55℃~65℃,电流密度200~300A/m2,得到电积铜产品,以及铜离子浓度为5~10g/L的脱铜后液;
(2)将脱铜后液采用氧化钙中和,控制中和后液中氢离子浓度为0.2~0.5mol/L,经过滤得到过滤后液,即将中和时产出的硫酸钙等固体物质过滤;
(3)将过滤后液通入萃铼工序,采用N235萃取剂萃取过滤后液中的铼,其中采取逆流萃取,级数4-6级,控制温度25℃~35℃;负载有机相采用5~10%的氨水反萃,得到的反萃液为铼酸铵溶液,进入回收铼工序,萃余液返回铜冶炼烟气吸收工序,实现废水循环利用。
进一步地,所述铜熔炼收尘液成分包括:Cu 40~50g/L、H2SO4 50~80g/L、Re 0.01~0.02g/L。
进一步地,所述N235萃取剂成分按质量百分比计包括:N235(三辛胺)15~30%、异辛醇5%、磺化煤油65~80%,相比O/A(即N235萃取剂与过滤后液的体积比)为1:3~1:6。
进一步地,所述反萃相比O/A(即负载有机相与氨水的体积比)为13:1~15:1。
本发明的有益技术效果:
(1)本发明提供的一种铜熔炼高铜收尘液中分离富集铼的方法,针对铜含量较高(达到40g/L以上)铜熔炼收尘液,实现了高铜、高酸条件下铜收尘液中铜和铼的回收,其中,采用高铜收尘液电积脱铜-脱铜后液中和-萃取富集铼的工艺流程处理铜熔炼高铜收尘液,通过此工艺流程处理铜熔炼高铜收尘液可直接得到电积铜产品,铼富集液,实现水循环利用;
(2)本发明提供的一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,电积脱铜工序中,脱铜后液中铜离子浓度需控制在5~10g/L,以此保证铜产品质量,铼不进入电积铜损失,同时达到萃取分离铼时铜含量不大于10g/L的技术要求;
(3)本发明提供的一种铜熔炼高铜收尘液中分离富集铼的方法,其中和工序中,采用氧化钙中和电积后液,钙形成硫酸钙渣,不会造成体系钙富集,使水循环利用具有可行性;同时控制中和后液中氢离子浓度为0.2~0.5g/L,达到萃取分离铼的酸度要求;中和后液过滤分离硫酸钙渣;
(4)本发明提供的一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,萃取工序可将铼富集于反萃液中,萃余液继续返回铜熔炼烟气湿法收尘工序回用,实现水的循环利用;
(5)本方法采用了电积脱铜工艺将溶液中的铜以电积铜的形式回收,采用氧化钙中和剂将收尘后液中砷等杂质元素沉淀进渣,得到较为纯净的含铼溶液,之后再回收利用铼。本发明处理工艺简单,可将高铜收尘液中的铜直接回收得到电铜,避免了现有技术铜和铼共同沉淀后再次分离存在的问题。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
如图1所示,本发明提供了一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,本发明的优点是采用铜熔炼收尘液电积脱铜-脱铜后液中和-萃取的工艺路线实现了高铜收成液中铜的产品化,实现了铼的分离富集(用于铼回收),收尘液中的水可返回利用于铜熔炼烟气收尘系统,实现水的循环利用。
实施例1
表1实例1所用铜熔炼高铜收尘液主要成份(g/L)
Cu | H<sub>2</sub>SO<sub>4</sub> | Re |
42.24 | 50.60 | 0.011 |
具体实施过程:1)将过滤后的上表所示铜熔炼高铜收尘液通入铜电积槽,电流密度200A/m2,温度55℃,得到电积铜产品(Cu>99%),脱铜后液中铜离子浓度为6.50g/L;脱铜后液用氧化钙中和,中和后液中氢离子浓度为0.22mol/L。
2)过滤后将溶液通入萃取工序,N235萃取剂包括:N235 15%、异辛醇5%、磺化煤油80%,相比O/A为1:5,五级逆流萃取,温度30℃,萃余液中铼含量0.0051g/L;负载有机相采用6%的氨水反萃,反萃相比O/A为15:1,四级逆流反萃,反萃液为富铼液,其中铼含量为0.99g/L。
实施例2
表2实例2所用铜熔炼高铜收尘液主要成份(g/L)
Cu | H<sub>2</sub>SO<sub>4</sub> | Re |
45.50 | 67.85 | 0.018 |
具体实施过程:1)将过滤后的上表所示铜熔炼高铜收尘液通入铜电积槽,电流密度250A/m2,温度60℃,得到电积铜产品(Cu>99%),脱铜后液中铜离子浓度为6.64g/L;脱铜后液用氧化钙中和,中和后液中氢离子浓度为0.35mol/L。
2)过滤后将溶液通入萃取工序,N235萃取剂包括:N235 20%,异辛醇5%,磺化煤油75%,相比O/A为1:4,四级逆流萃取,温度25℃,萃余液中铼含量0.0055g/L;负载有机采用8%的氨水反萃,反萃相比O/A为15:1,四级逆流反萃,反萃液中铼含量为0.81g/L。
实施例3
表3实例3所用铜熔炼高铜收尘液主要成份(g/L)
Cu | H<sub>2</sub>SO<sub>4</sub> | Re |
48.69 | 70.55 | 0.02 |
具体实施过程:1)将过滤后的上表所示铜熔炼高铜收尘液通入铜电积槽,电流密度250A/m2,温度58℃,得到电积铜产品(Cu>99%),脱铜后液中铜离子浓度为7.5g/L;脱铜后液用氧化钙中和,中和后液中氢离子浓度为0.45mol/L。
2)过滤后将溶液通入萃取工序,N235萃取剂包括:N235为25%、异辛醇5%、磺化煤油70%,相比O/A为1:3,四级逆流萃取,温度28℃,萃余液中铼含量0.008g/L;负载有机相采用10%的氨水反萃,反萃相比O/A为13:1,四级逆流反萃,反萃液中铼含量为0.68g/L。
实施例4
表4实例4所用铜熔炼高铜收尘液主要成份(g/L)
Cu | H<sub>2</sub>SO<sub>4</sub> | Re |
49.5 | 79.85 | 0.019 |
具体实施过程:1)将过滤后的上表所示铜熔炼高铜收尘液通入铜电积槽,电流密度300A/m2,温度65℃,得到电积铜产品(Cu>99%),脱铜后液中铜离子浓度为8.92g/L;脱铜后液用氧化钙中和,中和后液中氢离子浓度为0.45mol/L。
2)过滤后将溶液通入萃取工序,N235萃取剂包括:N235为20%,异辛醇5%,磺化煤油75%,相比O/A为1:5,六级逆流萃取,温度25℃,萃余液中铼含量0.0042g/L;负载有机相采用8%的氨水反萃,反萃相比O/A为15:1,四级逆流反萃,反萃液中铼含量为1.02g/L。
以上所述的仅是本发明的较佳实施例,并不局限发明。应当指出对于本领域的普通技术人员来说,在本发明所提供的技术启示下,还可以做出其它等同改进,均可以实现本发明的目的,都应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,其特征在于,所述方法包括:
(1)铜熔炼收尘液进行电积脱铜:控制电积温度55℃~65℃,电流密度200~300A/m2,得到电积铜产品,以及铜离子浓度为5~10g/L的脱铜后液;
(2)将脱铜后液采用氧化钙中和,控制中和后液中氢离子浓度为0.2~0.5mol/L,经过滤得到过滤后液;
(3)将过滤后液通入萃铼工序,采用N235萃取剂萃取过滤后液中的铼,其中采取逆流萃取,级数4-6级,控制温度25℃~35℃;负载有机相采用5~10%的氨水反萃,得到的反萃液进入回收铼工序,萃余液返回铜冶炼烟气吸收工序。
2.根据权利要求1所述的一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,其特征在于,所述铜熔炼收尘液成分包括:Cu 40~50g/L、H2SO4 50~80g/L、Re 0.01~0.02g/L。
3.根据权利要求1所述的一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,其特征在于,所述N235萃取剂成分按质量百分比计包括:三辛胺15~30%、异辛醇5%、磺化煤油65~80%,相比O/A为1:3~1:6。
4.根据权利要求1所述的一种铜熔炼收尘液中分离富集铼的方法,其特征在于,所述反萃相比O/A为13:1~15:1。
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