CN115783634B - 一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置及其限位方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置及其限位方法，涉及轨道车辆生产技术领域，包括限位件以及传送部件，传送部件包括若干个支撑板，相邻两个支撑板之间铰接，若干个支撑板呈腰型孔结构分布，若干个支撑板组成的腰型孔结构内两端均转动设有传动辊，两个传动辊轴向两端均通过销轴转动设有支撑立板，电机的输出端贯穿支撑立板后与传动辊轴向端部固定连接，每个支撑板上均开设有两个贯穿支撑板上下侧壁的调节滑孔，两个夹持板分别滑动设置在支撑板的两个调节滑孔内，且两个夹持板之间间隙作为轨道车辆零部件传送过程中的夹持空间。本发明满足外形结构不一的零部件传送限位需求，避免因重心不稳而晃动从传送设备上掉落。

Description

一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置及其限位方法

技术领域

本发明涉及轨道车辆生产技术领域，具体为一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置及其限位方法。

背景技术

随着社会经济的飞速发展，城市交通压力逐年上涨，为缓解城市交通压力，轨道车辆量产投用到交通运输过程中，不管是运送旅客还是货物转运，轨道车辆都起到了不可替代的地位，因此，轨道车辆的应用需求逐年上涨，对于轨道车辆的生产来说，采用流水线对其车身进行拼装，那么组装所需的零部件，需要采用输送设备将各个零部件传送至组装台，传送过程中，由于各个零部件外形结构不一，传送过程中易因重心不稳而晃动导致从传送设备上掉落，导致零部件跌落后产生不可逆形变，导致零部件需返厂，严重影响整个车身的高效拼装，所以这里设计了一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置及其限位方法，以便于解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置及其限位方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置，包括限位件以及传送部件，所述传送部件包括若干个支撑板，相邻两个支撑板之间铰接，若干个支撑板呈腰型孔结构分布，若干个支撑板组成的腰型孔结构内两端均转动设有传动辊，若干个相互铰接的支撑板组成腰型孔结构的传送链，两个传动辊在腰型孔内部两端起到稳定支撑传送链的作用，确保腰型孔结构不发生变化，不影响支撑板轨道车辆零部件的支撑传送工作有效进行。

两个传动辊轴向两端均通过销轴转动设有支撑立板，四个支撑立板的底端之间水平固定有底座，其中一个支撑立板外壁顶端固定有电机，所述电机的输出端贯穿支撑立板后与传动辊轴向端部固定连接，电机提供动力带动其中一个传动辊转动，另一个传动辊配合转动，传送链能够沿着传动辊转动方向传送轨道车辆零部件。

所述限位件设有若干个，每个限位件设置在每个支撑板上，这样确保位于腰型孔结构上端的支撑板作为支撑和传送轨道车辆零部件的部件，再通过限位件对支撑板上零部件限位，确保传送过程中，零部件不易从支撑板传送方向两侧掉落。

每个支撑板上均开设有两个贯穿支撑板上下侧壁的调节滑孔，所述限位件包括两个夹持板，两个夹持板分别滑动设置在支撑板的两个调节滑孔内，且两个夹持板之间间隙作为轨道车辆零部件传送过程中的夹持空间，传送过程中，针对外形结构不一的零部件的限位，将同一个限位件的两个夹持板沿着各自对应的调节滑孔内滑动，即调整夹持空间大小，从而满足外形结构不一的零部件传送限位需求，避免传送过程中易因重心不稳而晃动从传送设备上掉落，导致零部件跌落后产生不可逆形变，最终零部件需返厂，严重影响整个车身的高效拼装。

在进一步的实施例中，相邻两个支撑板相对侧壁均固定有连接块，相邻两个支撑板侧壁的连接块错位分布，且相互铰接，连接块作为相邻两个支撑板铰接的铰接件，能够满足若干个支撑板拼接。

在进一步的实施例中，每个调节滑孔内部两侧侧壁开设有沿着支撑板水平滑动方向分布的限位槽，所述支撑板两侧侧壁均固定有与限位槽滑动卡接的卡块，夹持板通过卡块沿着限位槽内水平滑动，既能够满足夹持板调整位置，即调整同一个限位件的两个夹持板之间的夹持空间大小，又能够确保夹持板稳定保持竖直状态。

在进一步的实施例中，同一个限位件的两个支撑板底端伸出各自对应的调节滑孔底端开口，且均铰接有联动杆，两个联动杆的端部之间铰接有铰接座，所述铰接座的底端垂直固定有滑杆，所述滑杆的外壁滑动套接有配重块，利用配重块为铰接座配重，能够将两个联动杆围绕与铰接座铰接位置发生转动，即两个联动杆之间的夹角变小，能够将两个夹持板沿着各自对应的限位槽内水平滑动并拢，从而能够始终夹持在两个夹持板之间，另外，其余支撑板上的限位件同样夹持在传送零部件的两侧，确保传送过程中，零部件不易从传送方向两侧掉落。

在进一步的实施例中，所述滑杆为矩形结构，所述滑杆远离铰接座的一端固定有限位块，限位块防止配重块滑动脱离滑杆。

在进一步的实施例中，与电机输出端连接的传动辊轴向两端径向侧壁均固定设有呈环形结构分布的齿块，每个支撑板面向传动辊的一侧侧壁两端均开设有齿槽，所述齿块与齿槽匹配，与电机输出端连接的传动辊跟随电机同步转动，通过齿块与支撑板的齿槽啮合，能够确保动力传递有效进行。

在进一步的实施例中，两个传动辊轴向两端均转动连接有限位盘，且限位盘的大径大于传动辊的大径，所述限位盘轴向侧壁与支撑板两端侧壁转动贴合，通过设置限位盘，能够确保支撑板传送过程中不脱离传动辊。

在进一步的实施例中，每个配重块均内嵌有磁铁块一，上下相对的两个配重块内嵌的磁铁块一相对侧壁磁极相异，磁极相异产生相互吸附的磁力，能够在配重块配重的基础上进一步拉动对应的两个联动杆之间夹角变小，有助于夹持紧传送过程中的零部件。

在进一步的实施例中，两个传动辊径向外壁均开设有环形槽，且两个环形槽内均转动套接有与传动辊大径相同的连接钢圈，两个连接钢圈之间固定连接有连接横梁，利用两个连接钢圈连接两个传动辊，能够进步增强传动辊支撑强度。

所述连接横梁内嵌有磁铁块二，所述磁铁块二位于连接横梁上端面的一侧侧壁与传送经过连接横梁上方的磁铁块一相对侧壁磁极相异，也就是说，传送经过连接横梁上方的所有配重块内嵌的磁铁块一都能受到磁铁块二的吸附力，能够下拉铰接座，从而确保每个限位件的两个夹持板都能够实时夹持在零部件的两侧，另外，通过磁铁块二吸附磁铁块一，能够尽可能降低限位件在矩形滑孔内大幅度摆动，从而避免零部件的晃动。

所述磁铁块二位于连接横梁下端面的一侧侧壁与传送经过连接横梁下方的磁铁块一相对侧壁磁极相同，传送经过连接横梁下方的所有配重块内嵌的磁铁块一都能受到磁铁块二的排斥力，能够将每个限位件的两个夹持板相互分离，扩大夹持空间，从而在放置待传送零部件时，无需徒手拨开两个夹持板，提高传送效率。

优选的，基于上述的一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置的限位方法，包括如下步骤：

A1、若干个相互铰接的支撑板组成腰型孔结构的传送链，用于传送零部件，电机提供动力带动其中一个传动辊转动，另一个传动辊配合转动，传送链能够沿着传动辊转动方向传送轨道车辆零部件；

A2、传送过程中，针对外形结构不一的零部件的限位，将同一个限位件的两个夹持板沿着各自对应的调节滑孔内滑动，即调整夹持空间大小，从而满足外形结构不一的零部件传送限位需求，避免传送过程中易因重心不稳而晃动从传送设备上掉落，导致零部件跌落后产生不可逆形变，最终零部件需返厂，严重影响整个车身的高效拼装。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明为一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置及其限位方法，利用若干个支撑板组成的传送部件将传送轨道车辆零部件传送至组装台进行组装，传送过程中，针对外形结构不一的零部件的限位，需要调整限位件的两个夹持板的夹持空间大小，从而满足外形结构不一的零部件传送限位需求，避免传送过程中易因重心不稳而晃动从传送设备上掉落，导致零部件跌落后产生不可逆形变，最终零部件需返厂，严重影响整个车身的高效拼装。

附图说明

图1为本发明主体结构侧视图；

图2为本发明的相邻两个支撑板连接结构示意图；

图3为本发明的单组夹持板结构示意图；

图4为本发明的配重块结构半剖图；

图5为本发明的支撑板结构半剖图；

图6为本发明的传动辊结构结构示意图；

图7为本发明的两个传动辊连接结构示意图；

图8为本发明的两个连接钢圈连接结构剖视图。

图中：1、底座；11、支撑立板；12、传动辊；13、电机；14、限位盘；15、齿块；16、连接钢圈；17、连接横梁；18、磁铁块二；2、支撑板；21、夹持板；22、调节滑孔；23、连接块；24、限位槽；25、卡块；26、联动杆；27、铰接座；28、滑杆；29、配重块；210、限位块；211、磁铁块一；212、齿槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1-2，本实施例提供了一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置及其限位方法，包括限位件以及传送部件，传送部件包括若干个支撑板2，相邻两个支撑板2之间铰接，若干个支撑板2呈腰型孔结构分布，若干个支撑板2组成的腰型孔结构内两端均转动设有传动辊12，若干个相互铰接的支撑板2组成腰型孔结构的传送链，两个传动辊12在腰型孔内部两端起到稳定支撑传送链的作用，确保腰型孔结构不发生变化，不影响支撑板2轨道车辆零部件的支撑传送工作有效进行。

相邻两个支撑板2相对侧壁均固定有连接块23，相邻两个支撑板2侧壁的连接块23错位分布，且相互铰接，连接块23作为相邻两个支撑板2铰接的铰接件，能够满足若干个支撑板2拼接。

另外，如图1-2所示，连接块23与支撑板2作为传送零部件的一侧侧壁齐平，当支撑板2传送经过弯曲部位时，相邻两个支撑板2之间的连接块23会发生相依的转动，即相互铰接的两个连接块23之间夹角从180度调整逐渐变小，在此过程中，铰接的两个连接块23端部能够翘起，辅助向上推动零部件，有助于将零部件推动脱离支撑板2以及限位件。

两个传动辊12轴向两端均通过销轴转动设有支撑立板11，四个支撑立板11的底端之间水平固定有底座1，底座1稳定支撑四个支撑立板11，从而能够将两个传动辊12平行腾空支撑，即将传送链稳定支撑，用于传送轨道车辆零部件，其中一个支撑立板11外壁顶端固定有电机13，电机13的输出端贯穿支撑立板11后与传动辊12轴向端部固定连接，电机13提供动力带动其中一个传动辊12转动，另一个传动辊12配合转动，传送链能够沿着传动辊12转动方向传送轨道车辆零部件。

限位件设有若干个，每个限位件设置在每个支撑板2上，每个支撑板2上都设置限位件，这样确保位于腰型孔结构上端的支撑板2作为支撑和传送轨道车辆零部件的部件，再通过限位件对支撑板2上零部件限位，确保传送过程中，零部件不易从支撑板2传送方向两侧掉落。

每个支撑板2上均开设有两个贯穿支撑板2上下侧壁的调节滑孔22，限位件包括两个夹持板21，两个夹持板21分别滑动设置在支撑板2的两个调节滑孔22内，且两个夹持板21之间间隙作为轨道车辆零部件传送过程中的夹持空间，传送过程中，针对外形结构不一的零部件的限位，将同一个限位件的两个夹持板21沿着各自对应的调节滑孔22内滑动，即调整夹持空间大小，从而满足外形结构不一的零部件传送限位需求，避免传送过程中易因重心不稳而晃动从传送设备上掉落，导致零部件跌落后产生不可逆形变，最终零部件需返厂，严重影响整个车身的高效拼装。

实施例二

请参阅图1、图3、图4、图5和图6，在实施例1的基础上做了进一步改进：

每个调节滑孔22内部两侧侧壁开设有沿着支撑板2水平滑动方向分布的限位槽24，支撑板2两侧侧壁均固定有与限位槽24滑动卡接的卡块25，夹持板21通过卡块25沿着限位槽24内水平滑动，既能够满足夹持板21调整位置，即调整同一个限位件的两个夹持板21之间的夹持空间大小，又能够确保夹持板21稳定保持竖直状态。

同一个限位件的两个支撑板2底端伸出各自对应的调节滑孔22底端开口，且均铰接有联动杆26，两个联动杆26的端部之间铰接有铰接座27，铰接座27的底端垂直固定有滑杆28，滑杆28的外壁滑动套接有配重块29，利用配重块29为铰接座27配重，能够将两个联动杆26围绕与铰接座27铰接位置发生转动，即两个联动杆26之间的夹角变小，能够将两个夹持板21沿着各自对应的限位槽24内水平滑动并拢，从而能够始终夹持在两个夹持板21之间，另外，其余支撑板2上的限位件同样夹持在传送零部件的两侧，确保传送过程中，零部件不易从传送方向两侧掉落。

滑杆28远离铰接座27的一端固定有限位块210，限位块210防止配重块29滑动脱离滑杆28。

将滑杆28设置为矩形结构，配重块29能够沿着滑杆28外壁上下滑动，同时能够避免配重块29以滑杆28为中心转动，避免相邻两个配重块29之间发生碰撞。

与电机13输出端连接的传动辊12轴向两端径向侧壁均固定设有呈环形结构分布的齿块15，每个支撑板2面向传动辊12的一侧侧壁两端均开设有齿槽212，齿块15与齿槽212匹配，与电机13输出端连接的传动辊12跟随电机13同步转动，通过齿块15与支撑板2的齿槽212啮合，能够确保动力传递有效进行。

两个传动辊12轴向两端均转动连接有限位盘14，且限位盘14的大径大于传动辊12的大径，限位盘14轴向侧壁与支撑板2两端侧壁转动贴合，通过设置限位盘14，能够确保支撑板2传送过程中不脱离传动辊12。

每个配重块29均内嵌有磁铁块一211，上下相对的两个配重块29内嵌的磁铁块一211相对侧壁磁极相异，磁极相异产生相互吸附的磁力，能够在配重块29配重的基础上进一步拉动对应的两个联动杆26之间夹角变小，有助于夹持紧传送过程中的零部件。

实施例三

请参阅图1、图7和图8，在实施例2的基础上做了进一步改进：

两个传动辊12径向外壁均开设有环形槽，且两个环形槽内均转动套接有与传动辊12大径相同的连接钢圈16，两个连接钢圈16之间固定连接有连接横梁17，利用两个连接钢圈16连接两个传动辊12，能够进步增强传动辊12支撑强度。

连接横梁17内嵌有磁铁块二18，磁铁块二18位于连接横梁17上端面的一侧侧壁与传送经过连接横梁17上方的磁铁块一211相对侧壁磁极相异，传送经过连接横梁17上方的所有配重块29内嵌的磁铁块一211都能受到磁铁块二18的吸附力，能够下拉铰接座27，从而确保每个限位件的两个夹持板21都能够实时夹持在零部件的两侧，另外，通过磁铁块二18吸附磁铁块一211，能够尽可能降低限位件在矩形滑孔22内大幅度摆动，从而避免零部件的晃动。

磁铁块二18位于连接横梁17下端面的一侧侧壁与传送经过连接横梁17下方的磁铁块一211相对侧壁磁极相同，传送经过连接横梁17下方的所有配重块29内嵌的磁铁块一211都能受到磁铁块二18的排斥力，能够将每个限位件的两个夹持板21相互分离，扩大夹持空间，从而在放置待传送零部件时，无需徒手拨开两个夹持板21，提高传送效率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置，包括限位件以及传送部件，其特征在于：所述传送部件包括若干个支撑板（2），相邻两个支撑板（2）之间铰接，若干个支撑板（2）呈腰型孔结构分布，若干个支撑板（2）组成的腰型孔结构内两端均转动设有传动辊（12），两个传动辊（12）轴向两端均通过销轴转动设有支撑立板（11），四个支撑立板（11）的底端之间水平固定有底座（1），其中一个支撑立板（11）外壁顶端固定有电机（13），所述电机（13）的输出端贯穿支撑立板（11）后与传动辊（12）轴向端部固定连接；

所述限位件设有若干个，每个限位件设置在每个支撑板（2）上；

每个支撑板（2）上均开设有两个贯穿支撑板（2）上下侧壁的调节滑孔（22），所述限位件包括两个夹持板（21），两个夹持板（21）分别滑动设置在支撑板（2）的两个调节滑孔（22）内，且两个夹持板（21）之间间隙作为轨道车辆零部件传送过程中的夹持空间；

与电机（13）输出端连接的传动辊（12）轴向两端径向侧壁均固定设有呈环形结构分布的齿块（15），每个支撑板（2）面向传动辊（12）的一侧侧壁两端均开设有齿槽（212），所述齿块（15）与齿槽（212）匹配；

两个传动辊（12）轴向两端均转动连接有限位盘（14），且限位盘（14）的大径大于传动辊（12）的大径，所述限位盘（14）轴向侧壁与支撑板（2）两端侧壁转动贴合；

每个配重块（29）均内嵌有磁铁块一（211），上下相对的两个配重块（29）内嵌的磁铁块一（211）相对侧壁磁极相异；

两个传动辊（12）径向外壁均开设有环形槽，且两个环形槽内均转动套接有与传动辊（12）大径相同的连接钢圈（16），两个连接钢圈（16）之间固定连接有连接横梁（17），所述连接横梁（17）内嵌有磁铁块二（18）；

所述磁铁块二（18）位于连接横梁（17）上端面的一侧侧壁与传送经过连接横梁（17）上方的磁铁块一（211）相对侧壁磁极相异，所述磁铁块二（18）位于连接横梁（17）下端面的一侧侧壁与传送经过连接横梁（17）下方的磁铁块一（211）相对侧壁磁极相同。

2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置，其特征在于：相邻两个支撑板（2）相对侧壁均固定有连接块（23），相邻两个支撑板（2）侧壁的连接块（23）错位分布，且相互铰接。

3.根据权利要求1所述的一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置，其特征在于：每个调节滑孔（22）内部两侧侧壁开设有沿着支撑板（2）水平滑动方向分布的限位槽（24），所述支撑板（2）两侧侧壁均固定有与限位槽（24）滑动卡接的卡块（25）。

4.根据权利要求3所述的一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置，其特征在于：同一个限位件的两个支撑板（2）底端伸出各自对应的调节滑孔（22）底端开口，且均铰接有联动杆（26），两个联动杆（26）的端部之间铰接有铰接座（27），所述铰接座（27）的底端垂直固定有滑杆（28），所述滑杆（28）的外壁滑动套接有配重块（29）。

5.根据权利要求4所述的一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置，其特征在于：所述滑杆（28）为矩形结构，所述滑杆（28）远离铰接座（27）的一端固定有限位块（210）。

6.一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置的限位方法，采用权利要求1所述的一种轨道车辆智能生产线的工件限位装置，其特征在于，包括如下步骤：

A1、若干个相互铰接的支撑板（2）组成腰型孔结构的传送链，用于传送零部件，电机（13）提供动力带动其中一个传动辊（12）转动，另一个传动辊（12）配合转动，传送链能够沿着传动辊（12）转动方向传送轨道车辆零部件；

A2、传送过程中，针对外形结构不一的零部件的限位，将同一个限位件的两个夹持板（21）沿着各自对应的调节滑孔（22）内滑动，即调整夹持空间大小，从而满足外形结构不一的零部件传送限位需求，避免传送过程中易因重心不稳而晃动从传送设备上掉落，导致零部件跌落后产生不可逆形变，最终零部件需返厂，严重影响整个车身的高效拼装。