CN115744215B - 一种tray盘自动上下料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种tray盘自动上下料装置，包括机座、上料组件、放料组件、缓存组件、三个升降组件和推料组件。在作业设备对tray盘进行加工作业的同时，载料台在第一工位和第四工位之间的往复移动，有效提高tray盘上、下料工序间的过渡速度，提高上下料装置的换tray盘效率，此外，设置集成于机座的升降台和载料台升降传输tray盘，可以简化上下料装置的结构，缩小上下料装置的整体体积，方便用户将上下料装置集成到整个芯片加工的流水线中。

Description

一种tray盘自动上下料装置

技术领域

本发明涉及传输装置技术领域，特别涉及一种tray盘自动上下料装置。

背景技术

Tray盘通常指应用于半导体领域的芯片承载料盘，在芯片加工的中各流水线中，tray盘上下料装置主要用于将满料tray盘移动到作业设备，待Tray盘空料后再进行回收，现有的tray盘上下料装置，通常使用吸盘吸附升降tray盘，使用传输带传输tray盘，传输带传输tray盘，tray盘作业完后需先将空盘移载到空盘堆垛区堆垛好，然后去上料位拆盘上料，tray盘上、下料工序间的过渡速度慢，影响上下料装置的换Tray盘的效率。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种tray盘自动上下料装置，结构紧凑、换tray盘效率高。

根据本发明实施例的一种tray盘自动上下料装置，包括机座、上料组件、放料组件、缓存组件、三个升降组件和推料组件，机座沿第一方向依次排列设置有第一工位、第二工位、第三工位和第四工位；上料组件安装于所述第一工位，所述上料组件包括两个沿第一方向间隔设置的第一支撑件，两个所述第一支撑件分别连接有第一驱动件，所述第一驱动件安装于机座，两个所述第一驱动件用于驱动两个所述第一支撑件相向或背向移动；放料组件安装于所述第二工位，所述放料组件包括两个沿第一方向间隔设置的第二支撑件，两个所述第二支撑件分别连接有第二驱动件，所述第二驱动件安装于机座，两个所述第二驱动件用于驱动两个所述第二支撑件相向或背向移动；缓存组件安装于所述第三工位，所述缓存组件包括两个沿第二方向间隔设置的支撑板，两个所述支撑板分别连接有第三驱动件，所述第三驱动件安装于机座，两个所述第三驱动件用于驱动两个所述支撑板相向或背向移动；三个所述升降组件分别位于所述上料组件、所述放料组件和所述第四工位下方，所述升降组件包括升降台，所述升降台连接有第四驱动件，所述第四驱动件安装于机座，所述第四驱动件用于驱动所述升降台沿竖直方向移动；所述移料组件包括载料台，所述载料台位于所述第一工位和所述升降台之间，所述机座安装有丝杆驱动件，所述丝杆驱动件的输出端和所述载料台连接以驱使所述载料台沿第一方向往复移动；推料组件安装于所述第四工位，所述推料组件用于驱使工件从所述第四工位的所述升降台移动至所述两个所述支撑板之间。

根据本发明实施例的一种tray盘自动上下料装置，至少具有如下有益效果：上下料装置作业前，人工将多个满料tray盘堆放到上料组件的第一支撑件上，上下料装置作业过程中，两个第一支撑件先背向移动，使第一支撑件上的tray盘落到升降台上，两个第一支撑件再相向移动从而支撑剩下的满料tray盘，升降台下降直到tray盘落入载料台，丝杆驱动件驱动载料台从第一工位向第四工位移动，当tray盘到达第四工位下方，第四工位处的升降台上升将满料tray盘顶升至第四工位上方的作业设备处，作业设备对满料tray盘进行取料作业，同时，丝杆驱动件驱动载料台从第四工位回到第一工位并重新运载满料tray盘，接着，丝杆驱动件第二次驱动载料台从第一工位向第四工位移动，载料台向第四工位移动过程中，作业设备完成作业，升降台先下降到推料组件的位置，推料组件将工件，即空料tray盘，从第四工位的升降台推向两个支撑板之间暂时存放料tray盘，接着推料装置复位，第四工位的升降台继续下降到载料台下方，载料台第二次到达第四工位下方，升降台再次将满料tray盘顶升至作业设备处，作业设备第二次进行作业的同时，丝杆驱动件第二次驱动载料台从第四工位向第一工位移动，载料台向第一工位移动过程中会依次经过第三工位和第二工位，载料台到达第三工位时，第三工位的两个支撑板之间相背移动将缓存的空料tray盘落入载料台，载料台到达第二工位时，两个第二支撑板背向移动，并且升降台同步上升，从而将空料tray盘顶升到放料组件处，两个第二支撑板相向移动支撑空料tray盘，载料台以空载状态回到第一工位下方，此后上下料装置重复这一过程，即作业设备对满料tray盘作业时，载料台先将缓存组件处的空料tray盘传输到放料组件进行堆垛，再将新的满料tray盘从上料组件运载至第四工位，载料台在第一工位和第四工位之间的往复移动，充分利用加工装置对tray盘进行作业的时间，有效提高tray盘上、下料工序间的过渡速度，实现作业和换tray盘的并行处理，大大提高上下料装置的换tray盘效率，此外，设置集成于机座的升降台和载料台升降传输tray盘，可以简化上下料装置的结构，缩小上下料装置的整体体积，方便用户将上下料装置集成到整个芯片加工的流水线中。

根据本发明的一些实施例，所述第一支撑件包括第一连接块和两个支撑块，两个所述支撑块沿第二方向间隔设置，所述第一连接块的两端分别和两个所述支撑块的同一端连接，所述第一驱动件的输出端和所述第一连接块的中间段连接。

根据本发明的一些实施例，所述第一支撑件还包括两个沿第二方向间隔设置的料框，所述料框安装于所述机座，所述上料组件的四个所述料框围绕所述第一工位设置并形成和工件外形匹配的卡槽，两个所述料框的底端分别设有通孔，两个所支撑块对应穿设于两个所述通孔。

根据本发明的一些实施例，所述升降组件包括沿竖直方向设置的驱动丝杆，所述升降台安装有滚珠轴承，所述滚珠轴承套设于所述驱动丝杆，所述驱动丝杆的底端连接有同步轮，所述同步轮和所述第四驱动件的输出端传动连接。

根据本发明的一些实施例，所述升降组件还包括支撑架和两个第一直线轴承，所述支撑架和所述机座连接，所述第四驱动件安装于所述支撑架，两个所述第一直线轴承分别和所述升降台连接并对称设置于所述驱动丝杆的两侧，所述升降台位于所述支撑架上方，所述驱动丝杆穿设于所述支撑架和所述同步轮连接，所述支撑架朝向所述升降台的一侧连接有两个导柱，两个所述第一直线轴承分别和两个所述导柱滑动连接。

根据本发明的一些实施例，所述升降组件还包括安装块和光电传感器，所述安装块的两端分别和两个所述导柱的顶端连接，所述光电传感器和所述安装块的中间段连接，所述光电传感器和所述丝杆驱动件电性连接，所述光电传感器的检测端朝上设置。

根据本发明的一些实施例，所述载料台包括第二连接块和两个载料块，两个所述载料块对称设置于所述升降台的两侧并均与所述机座滑动连接，两个所述载料块之间形成所述送料间隙，所述第二连接块的两端分别和两个所述载料块的同一端连接，所述机座安装有丝杆驱动件，所述丝杆驱动件的输出端和其一所述载料块连接。

根据本发明的一些实施例，所述载料块朝向所述第一工位的一侧设有和工件外形匹配的定位槽。

根据本发明的一些实施例，两个所述支撑板相背的两侧分别设有夹块，所述夹块沿竖直方向凸起设置，所述第三驱动件的输出端和所述夹块远离所述第四工位的一端连接。

根据本发明的一些实施例，所述推料组件包括滑块、中间块和推块，所述滑块位于所述升降台的一侧并和所述机座滑动连接，所述中间块的一端和所述滑块连接，另一端和所述推块连接，所述推块朝所述升降台延伸设置并位于所述升降台上方，所述推块和所述滑块之间形成供所述夹块穿过的避让镂空，所述机座安装有第五驱动件，所述第五驱动件的输出端和所述滑块连接以驱使所述滑块沿第一方向移动。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例tray盘自动上下料装置的侧视图；

图2是根据本发明实施例上料组件的结构示意图；

图3是根据本发明实施例升降组件的结构示意图；

图4是根据本发明实施例升降组件的侧视图；

图5是根据本发明实施例tray盘自动上下料装置的结构示意图；

图6是根据本发明实施例移料组件的结构示意图；

图7是根据本发明实施例缓存组件的结构示意图；

图8是根据本发明实施例缓存组件的俯视图；

图9是根据本发明实施例推料组件的结构示意图。

附图标记：机座100；第一工位110；第二工位120；第三工位130；限位平面131；第四工位140；

上料组件200；凹槽201；通孔202；避让槽203；第一支撑件210；第一连接块211；支撑块212；第一驱动件220；料框230；

放料组件300；第二支撑件310；第二驱动件320；

缓存组件400；支撑板410；夹块411；第三驱动件420；安装座430；定位平面431；导杆432；第三直线轴承440；

升降组件500；升降台510；底座511；托板512；支撑平面513；轴承座514；第四驱动件520；转轮521；驱动丝杆530；同步轮531；支撑架540；导柱541；第一直线轴承550；安装块560；光电传感器570；

移料组件600；送料间隙601；定位槽602；载料台610；第二连接块611；载料块612；丝杆驱动件620；

推料组件700；避让镂空701；滑块710；中间块720；推块730。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第三只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

下面结合附图，对本申请实施例作进一步阐述。

参照图1至图9，本发明实施例的一种tray盘自动上下料装置，包括机座100、上料组件200、放料组件300、缓存组件400、三个升降组件500和推料组件700，机座100沿第一方向(第一方向和第二方向即在水平面上相互垂直的两个方向，当本实施例中，第一方向和第二方向还可以分别对应机座100的长度方向和宽度方向)依次排列设置有第一工位110、第二工位120、第三工位130和第四工位140(机座100对应各个工位的位置均设有镂空结构，并且三工位和第四工位140处的镂空结构相互连通，以避免机座100干涉各个升降台510或者tray盘移动)；上料组件200安装于第一工位110，上料组件200包括两个沿第一方向间隔设置的第一支撑件210，两个第一支撑件210分别连接有第一驱动件220(第一驱动件220通常选择结构简单、控制方便的伸缩气缸，此外，如无特殊说明，后文描述的第二驱动件320、第三驱动件420和第五驱动件均设置为伸缩气缸，各个伸缩气缸根据使用要求，具有不同的伸缩长度，对于第四驱动件520，后文另有描述，在此不多加赘述)，第一驱动件220安装于机座100，两个第一驱动件220用于驱动两个第一支撑件210相向或背向移动；放料组件300安装于第二工位120，放料组件300包括两个沿第一方向间隔设置的第二支撑件310，两个第二支撑件310分别连接有第二驱动件320，第二驱动件320安装于机座100，两个第二驱动件320用于驱动两个第二支撑件310相向或背向移动；缓存组件400安装于第三工位130，缓存组件400包括两个沿第二方向间隔设置的支撑板410，两个支撑板410分别连接有第三驱动件420，第三驱动件420安装于机座100，两个第三驱动件420用于驱动两个支撑板410相向或背向移动；三个升降组件500分别位于上料组件200、放料组件300和第四工位140下方，升降组件500包括升降台510，升降台510连接有第四驱动件520，第四驱动件520安装于机座100，第四驱动件520用于驱动升降台510沿竖直方向移动；移料组件600包括载料台610，载料台610位于第一工位110和升降台510之间，机座100安装有丝杆驱动件620，丝杆驱动件620的输出端和载料台610连接以驱使载料台610沿第一方向往复移动；推料组件700安装于第四工位140，推料组件700用于驱使工件(即tray盘，后文在不刻意强调tray盘是空料状态还是满料状态时，均使用工件代指tray盘)从第四工位140的升降台510移动至两个支撑板410之间。

可以理解的是，上下料装置作业前，人工将多个满料tray盘堆放到上料组件200的第一支撑件210上，上下料装置作业过程中，第一工位110下方的升降台510先上升并和上料组件200最底端的tray盘抵触，两个第一支撑件210背向移动，升降台510(由于三个升降台510的结构基本相同，本实施例中对三个升降台510并未详细区分，但三个升降台510分别和三个不同工位所对应，由此，在描述某一工位或安装于该工位处的组件时所引用参考的升降台510均指该工位对应的升降台510，例如此处的升降台510是和第一支撑件210配合使用的，此处的升降台510特指第一工位110下方对应的升降台510，后文描述的升降台510也可以此类推，在此特别说明，避免产生误解)同步下降，使第一支撑件210上的tray盘落到升降台510上，两个第一支撑件210相向移动从而支撑剩下的满料tray盘，升降台510继续下降直到tray盘落入载料台610，丝杆驱动件620驱动载料台610从第一工位110向第四工位140移动，当tray盘到达第四工位140下方，第四工位140处的升降台510上升将满料tray盘顶升至第四工位140上方的作业设备(图中未示出)处，作业设备对满料tray盘进行取料作业，同时，丝杆驱动件620驱动载料台610从第四工位140回到第一工位110并重新运载满料tray盘(在上下料装置作业的整个过程中，由于初始情况下，第四工位140处没有满料tray盘被进行取料作业，因此，载料台610有且只有第一次从第四工位140回到第一工位110时，没有将缓存组件400处的空料tray盘运载至放料组件300)，接着，丝杆驱动件620第二次驱动载料台610从第一工位110向第四工位140移动，载料台610向第四工位140移动过程中，作业设备完成作业，升降台510先下降到推料组件700的位置，推料组件700将工件，即空料tray盘，从第四工位140的升降台510推向两个支撑板410之间暂时存放料tray盘，接着推料装置复位，第四工位140的升降台510继续下降到载料台610下方，载料台610第二次到达第四工位140下方，升降台510再次将满料tray盘顶升至作业设备处，作业设备第二次进行作业的同时，丝杆驱动件620第二次驱动载料台610从第四工位140向第一工位110移动，载料台610向第一工位110移动过程中会依次经过第三工位130和第二工位120，载料台610到达第三工位130时，第三工位130的两个支撑板410之间相背移动将缓存的空料tray盘落入载料台610，载料台610到达第二工位120时，两个第二支撑板410背向移动，并且升降台510同步上升，从而将空料tray盘顶升到放料组件300处，两个第二支撑板410相向移动支撑空料tray盘，载料台610以空载状态回到第一工位110下方，此后上下料装置重复这一过程，即作业设备对满料tray盘作业时，载料台610先将缓存组件400处的空料tray盘传输到放料组件300进行堆垛，再将新的满料tray盘从上料组件200运载至第四工位140，载料台610在第一工位110和第四工位140之间的往复移动，充分利用加工装置对tray盘进行作业的时间，有效提高tray盘上、下料工序间的过渡速度，实现作业和换tray盘的并行处理，大大提高上下料装置的换tray盘效率，此外，设置集成于机座100的升降台510和载料台610升降传输tray盘，可以简化上下料装置的结构，缩小上下料装置的整体体积，方便用户将上下料装置集成到整个芯片加工的流水线中。

需要补充的是，当作业设备不是对满料tray盘进行取料作业，而是对空料tray盘进行放料作业时，用户只需将多个空料tray盘堆放到上料组件200处，随后启动上下料装置进行循环作业，也能自动更换tray盘并将处理后的满料tray盘堆放到放料组件300位置，其原理和效果与前文描述的对满料tray盘进行取料作业类似，在此不多加赘述。

参照图1和图2，可以理解的是，第一支撑件210包括第一连接块211和两个支撑块212，两个支撑块212沿第二方向平行设置，第一连接块211的两端分别和两个支撑块212的同一端，即支撑块212背离第一工位110中心的一端连接，第一驱动件220的输出端和第一连接块211的中间段连接以驱动两个支撑块212沿第一方向同步移动。同一第一支撑件210设置两个支撑块212，则整个上料组件200包括有四个支撑块212，四个支撑块212呈矩阵式分布，从tray盘的四各边角位置支撑tray盘，通过设置支撑块212，支撑块212结构简单、体积小巧，两个支撑块212之间相互间隔，在稳定支撑多个ray盘的前提下，可以减少第一支撑件210和tray盘的接触面积，方便两个第一支撑件210块速离开tray盘，有效提高上料组件200释放tray盘的速率，通过设置第一连接块211，第一驱动件220驱动第一连接块211沿第一方向移动，进而带动两个支撑块212同步移动，在简化第一支撑件210结构的同时，提高两个支撑块212移动的同步率，进而提高上料组件200的作业稳定性。

需要补充的是，由于在机台放料组件300和上料组件200距离较近，这就容易导致放料组件300和上料组件200相对两侧的第一连接块211间距不大，在第一驱动件220驱动第一连接块211移动过程中，可能会出现干涉，因此，上料组件200朝向放料组件300一侧的第一连接块211会设置避让槽203，放料组件300朝向上料组件200一侧类似第一连接块211的连接结构穿设于避让槽203，这样设置，可以避免上料组件200和放料组件300之间出现干涉，进一步提高上下料装置整体结构的紧密度。

进一步地，第一支撑件210还包括两个沿第二方向间隔设置的料框230，料框230未沿竖直方向布置的长型板块，料框230安装于机座100，相邻两个料框230(包括同一第一支撑件210上的两个相邻料框230和不同第一支撑件210上的两个相邻料框230)相对的两侧分别设有凹槽201，上料组件200的四个料框230围绕第一工位110设置，并且四个凹槽201组合形成和工件外形匹配的卡槽(图中未示出)，两个料框230的底端分别设有通孔202，两个所支撑块212对应穿设于两个通孔202。通过设置料框230，四个料框230之间的卡槽可以卡住工件，从而沿工件的周向对工件进行限位，配合支撑块212对工件进行竖直方向的限位，使上料组件200形成一篮筐结构，多个满料tray盘整齐堆垛于篮筐结构中，通过设置料框230，四个料框230相互配合对工件进行周向限位，避免上下料装置作业时的振动导致上料组件200堆垛的工件发生移位、倾倒等问题，有效提高工件的安装稳定性，降低工件成品的废品率。

需要说明的是，放料组件300和上料组件200的结构基本相同，只是放料组件300各部件作业次序和上料组件200有所区别，上料组件200是从上向下释放工件，而放料组件300是从下到上接收工件，具体的，当载料台610运载空料tray盘到达放料组件300下方时，放料组件300对应的升降台510上升，升降台510带动空料tray盘朝第二支撑件310移动并使空料tray盘和放料组件300原有的工件抵触，随后，两个第二支撑件310背向移动，使升降台510可以继续上升，升降台510将新运载过来的空料tray盘从放料组件300下方向上输送进放料组件300，两个第二支撑件310同时相向移动以支撑包括新的空料tray盘在内的多个工件，实现空料tray盘在放料组件300的整齐堆垛，放料组件300的具体结构参照上文关于上料组件200的描述即可，在此不做赘述。

参照图1和图3(为方便观察，已省去一侧的托板512)，可以理解的是，升降台510包括底座511和两个托板512，托板512位于底座511朝向对应工位的一侧，两个托板512沿第二方向间隔设置并均与底座511连接，托板512的顶端形成一用于平稳支撑工件的支撑平面513，升降组件500包括沿竖直方向设置的驱动丝杆530，底座511连接有轴承座514，轴承座514内安装滚珠轴承(图中未示出)，滚珠轴承套设于驱动丝杆530，驱动丝杆530的底端连接有同步轮531，第四驱动件520设置为电机，电机的输出端连接有转轮521，同步轮531通过同步带(图中未示出)和转轮521传动连接。丝杆驱动结构具有稳定性高、控制精度高、传动效率高、耐用性好等优点，通过设置驱动丝杆530和滚珠轴承驱动升降台510移动，可以有效提高升降组件500的控制精度和移动稳定性，此外，前文描述的丝杆驱动件620的结构和升降台510的驱动结构基本相同，只是丝杆驱动件620的丝杆是沿第一方向设置的(丝杆驱动件620的输出端和载料台610连接，即套设于丝杆驱动件620丝杆的深沟滚珠轴承和载料台610的载料块612连接)，丝杆驱动件620驱动载料台610沿第一方向移动，可以有效提高移料组件600的控制精度和移动稳定性，相比传统的吸盘吸附移动工件，通过设置丝杆驱动件620和驱动丝杆530配合使用，可以实现对工件更的精确平稳的移载，大幅提高工件的移动稳定性及位移精度，同时，丝杆的高可靠性还可以避免传统皮带结构传输常见的tray盘运载到位出现撞击抖动等问题，进一步降低工件成品的废品率。

进一步地，升降组件500还包括支撑架540和两个第一直线轴承550，支撑架540和机座100连接，第四驱动件520安装于支撑架540，两个第一直线轴承550分别和升降台510连接并对称设置于驱动丝杆530的两侧，升降台510位于支撑架540上方，驱动丝杆530穿设于支撑架540和同步轮531连接，支撑架540朝向升降台510的一侧连接有两个导柱541，两个第一直线轴承550分别和两个导柱541滑动连接。通过设置导柱541和第一直线轴承550，第一直线轴承550和套设于导柱541并和导柱541滑动连接，第四驱动驱使驱动丝杆530转动进而通过滚珠轴承带动升降台510移动的过程中，导柱541可以引导第一直线轴承550沿竖直方向直线移动，进一步提高升降台510的移动稳定性及控制精度，提高升降台510整体结构的组合度。

需要说明的是，支撑块212和梁框之间也设有类似第一直线轴承550的第二直线轴承，具体的，第二直线轴承安装于通孔202并套设于支撑块212(支撑块212主体为圆柱形，支撑块212背离第一连接块211的一端设有用于稳定支撑工件的平面以及引导支撑块212进入工件和升降台510之间的导向部)，支撑块212和第二直线轴承滑动配合，第一驱动驱使第一连接块211移动进而带动支撑块212沿第一方向移动的过程中，第二直线轴承可以引导支撑块212沿第一方向直线移动，有效提高第一支撑件210的移动稳定性及控制精度，提高上料组件200整体结构的组合度。

参照图3和图4，可以理解的是，升降组件500还包括安装块560和光电传感器570，安装块560的两端分别和两个导柱541的顶端连接，光电传感器570和安装块560的中间段连接，第一驱动件220、第二驱动件320、第三驱动件420、第四驱动件520和丝杆驱动件620分别与光电传感器570电性连接，光电传感器570的检测端朝上设置，即朝各个升降组件500对应的工位或安装于盖工位的组件设置，例如第一工位110处光电传感器570的检测端即为朝上料组件200设置。光电传感器570可以对升降台510上的工件进行定位和检测作业，光电传感器570检测工件和升降台510(即托板512)之间的间距或者检测升降台510上工件的移动速度后，将得到的数据实时反馈给各个驱动件，进而帮助上下料装置调节各个驱动件的驱动速度，使丝杆驱动件620驱动载料台610过程中，各个升降台510和相关部件都移动到合理位置，通过设置光电传感器570，可以有效提高上下料装置的自动化程度，提高上下料装置作业的流畅度。

参照图1、图5和图6，可以理解的是，载料台610包括第二连接块611和两个载料块612，两个载料块612对称设置于升降台510的两侧并均与机座100滑动连接，两个载料块612之间形成送料间隙601，第二连接块611的两端分别和两个载料块612的同一端连接，机座100安装有丝杆驱动件620，丝杆驱动件620的输出端和其一载料块612连接。通过设置第二连接块611，丝杆驱动件620只需驱使其一载料块612移动，第二连接块611就可以带动另一载料块612同步移动，节省安装另一丝杆驱动件620的空间，有效简化载料台610的结构，进一步缩小上下料机构的整体体积，同时，还可以提高两个载料块612移动的同步率，进而提高载料台610的作业稳定性。

需要补充的是，以载料台610位于上料组件200和升降台510之间为例，两个载料块612位于两个支撑块212相背的两侧，而两个托块则位于两个支撑块212相对的两侧，这样设置，可以有效减少上料组件200(或放料组件300)、载料台610和升降台510之间的干涉，进一步提高上下料装置作业的流畅度。

进一步地，载料块612朝向第一工位110的一侧设有和工件外形匹配的定位槽602。载料台610移动到第一工位110时，两个载料块612位于上料组件200正下方，即定位槽602和工件位置对应，第一工位110的升降台510从上料组件200接收到工件后，升降台510继续下降，直到工件落入定位槽602被定位，载料块612朝向第四工位140移动，通过设置定位槽602，一方面，定位槽602可以有效提高工件在载料台610上的安装稳定性，方便载料台610快速运载工件，进一步提高上下料组件的换tray盘效率；另一方面，定位槽602的槽壁沿载料台610的移动方向(即第一方向)对工件进行限位，即使载料台610速度过快或者载料台610意外急停，工件也不会在惯性作用下离开载料台610从而跌落损伤，而是停留在定位槽602中，进一步降低工件成品的废品率。

参照图5、图7和图8，可以理解的是，缓存组件400还包括安装座430，安装座430和机座100连接并位于第二工位120和第三工位130之间，安装座430连接有沿第二方向设置的导杆432，两个第三驱动件420沿第二方向对称安装于安装座430，两个支撑板410相背的两侧分别设有夹块411，夹块411沿竖直方向凸起设置，两个夹块411分别位于两个第三驱动件420相背的两侧，夹块411安装有第三直线轴承440，第三直线轴承440和导杆432滑动配合，第三驱动件420的输出端和夹块411远离第四工位140的一端连接以驱动夹块411沿第二方向移动。导杆432引导第三直线轴承440沿第二方向直线移动，进而提高夹块411的移动稳定性及移动精确度，通过设置夹块411，在不影响支撑板410水平设置的前提下，实现缓存组件400和第三驱动件420的连接，提高缓存组件400的结构合理性，此外，在推料组件700推动工件到达支撑板410后，两个支撑板410相向移动，可以从第二方向定位夹紧工件，使工件保持正位姿势，推料组件700推动工件过程中，工件出现倾斜、移位等问题，方便后续放料组件300接收工件，进一步加快tray盘上、下料工序间的过渡速度。

参照图5、图7和图8，可以理解的是，推料组件700包括滑块710、中间块720和推块730，滑块710位于升降台510的一侧并和机座100滑动连接，中间块720的一端和滑块710连接，另一端和推块730连接，推块730朝升降台510延伸设置并位于升降台510上方，推块730和滑块710之间形成供夹块411穿过的避让镂空701(避让镂空701还可以避让机座100本身的侧壁)，此时，滑块710、中间块720和推块730的整体外形类似开口朝下的钩型件，机座100安装有第五驱动件(图中未示出)，第五驱动件的输出端和滑块710连接以驱使滑块710沿第一方向移动。由于夹块411的存在，单侧的推块730也不会在推动工件的过程中使工件过度倾斜，这样设置，推块730的结构简单、装配方便，可以有效简化推料组件700的结构，降低推料组件700高度，避免推料组件700干涉作业设备作业，使上下料装置可以更加适配整个芯片加工流水线。

需要补充的是，安装座430朝向第四工位140的一侧还设有定位平面431，第三工位130靠近第四工位140的一端设有限位平面131，限位平面131和滑块710位于机台的同一侧，滑块710朝向限位平面的一侧设有抵压平面(图中未示出)，第五驱动件驱动滑块710移动，当滑块710的抵压平面和限位平面131抵接时，空料tray盘的一侧也刚好和定位平面431抵触。通过设置定位平面431，定位平面431和两个夹块411配合，分别从第一方向和第二方向定位工件，进一步校正工件的位置姿势，通过设置限位平面131，限位平面131限制滑块710移动从而限制推块730继续推动工件，避免推块730和定位平面431过度挤压工件，保证工件的完整性，进一步降低工件成品的废品率。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明宗旨的前提下还可做出种种等同的变形或替换，这些等同的变形或替换均包括在本发明权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，包括：

机座，沿第一方向依次排列设置有第一工位、第二工位、第三工位和第四工位；

上料组件，安装于所述第一工位，所述上料组件包括两个沿第一方向间隔设置的第一支撑件，两个所述第一支撑件分别连接有第一驱动件，所述第一驱动件安装于机座，两个所述第一驱动件用于驱动两个所述第一支撑件相向或背向移动；

放料组件，安装于所述第二工位，所述放料组件包括两个沿第一方向间隔设置的第二支撑件，两个所述第二支撑件分别连接有第二驱动件，所述第二驱动件安装于机座，两个所述第二驱动件用于驱动两个所述第二支撑件相向或背向移动；

缓存组件，安装于所述第三工位，所述缓存组件包括两个沿第二方向间隔设置的支撑板，两个所述支撑板分别连接有第三驱动件，所述第三驱动件安装于机座，两个所述第三驱动件用于驱动两个所述支撑板相向移动以存放在所述第四工位处存料或取料后的工件，或驱动两个所述支撑板背向移动以释放在所述第四工位处存料或取料后的工件；

三个升降组件，三个所述升降组件分别位于所述上料组件、所述放料组件和所述第四工位下方，所述升降组件包括升降台，所述升降台连接有第四驱动件，所述第四驱动件安装于机座，所述第四驱动件用于驱动所述升降台沿竖直方向移动；

移料组件，所述移料组件包括载料台，所述载料台位于所述第一工位和所述升降台之间，所述载料台设有供所述升降台穿过的送料间隙，所述机座安装有丝杆驱动件，所述丝杆驱动件的输出端和所述载料台连接以驱使所述载料台沿第一方向往复移动；

推料组件，安装于所述第四工位，所述推料组件用于驱使工件从所述第四工位的所述升降台移动至所述两个所述支撑板之间。

2.根据权利要求1所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，所述第一支撑件包括第一连接块和两个支撑块，两个所述支撑块沿第二方向间隔设置，所述第一连接块的两端分别和两个所述支撑块的同一端连接，所述第一驱动件的输出端和所述第一连接块的中间段连接。

3.根据权利要求2所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，所述第一支撑件还包括两个沿第二方向间隔设置的料框，所述料框安装于所述机座，所述上料组件的四个所述料框围绕所述第一工位设置并形成和工件外形匹配的卡槽，两个所述料框的底端分别设有通孔，两个所述支撑块对应穿设于两个所述通孔。

4.根据权利要求1至3任一项所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，所述升降组件包括沿竖直方向设置的驱动丝杆，所述升降台安装有滚珠轴承，所述滚珠轴承套设于所述驱动丝杆，所述驱动丝杆的底端连接有同步轮，所述同步轮和所述第四驱动件的输出端传动连接。

5.根据权利要求4所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，所述升降组件还包括支撑架和两个第一直线轴承，所述支撑架和所述机座连接，所述第四驱动件安装于所述支撑架，两个所述第一直线轴承分别和所述升降台连接并对称设置于所述驱动丝杆的两侧，所述升降台位于所述支撑架上方，所述驱动丝杆穿设于所述支撑架和所述同步轮连接，所述支撑架朝向所述升降台的一侧连接有两个导柱，两个所述第一直线轴承分别和两个所述导柱滑动连接。

6.根据权利要求5所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，所述升降组件还包括安装块和光电传感器，所述安装块的两端分别和两个所述导柱的顶端连接，所述光电传感器和所述安装块的中间段连接，所述光电传感器和所述丝杆驱动件电性连接，所述光电传感器的检测端朝上设置。

7.根据权利要求1所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，所述载料台包括第二连接块和两个载料块，两个所述载料块对称设置于所述升降台的两侧并均与所述机座滑动连接，两个所述载料块之间形成所述送料间隙，所述第二连接块的两端分别和两个所述载料块的同一端连接，所述机座安装有丝杆驱动件，所述丝杆驱动件的输出端和其一所述载料块连接。

8.根据权利要求7所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，所述载料块朝向所述第一工位的一侧设有和工件外形匹配的定位槽。

9.根据权利要求1所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，两个所述支撑板相背的两侧分别设有夹块，所述夹块沿竖直方向凸起设置，所述第三驱动件的输出端和所述夹块远离所述第四工位的一端连接。

10.根据权利要求9所述的一种tray盘自动上下料装置，其特征在于，所述推料组件包括滑块、中间块和推块，所述滑块位于所述升降台的一侧并和所述机座滑动连接，所述中间块的一端和所述滑块连接，另一端和所述推块连接，所述推块朝所述升降台延伸设置并位于所述升降台上方，所述推块和所述滑块之间形成供所述夹块穿过的避让镂空，所述机座安装有第五驱动件，所述第五驱动件的输出端和所述滑块连接以驱使所述滑块沿第一方向移动。