CN115735068A - 缓冲器 - Google Patents

Abstract

缓冲器具有：缸体；活塞杆，其以能够移动的方式插入于缸体的内部，在所述缸体内移动时产生衰减力，并且一端延伸到所述缸体的外部；密封部件，其以与所述活塞杆滑动接触的方式固定于所述缸体；摩擦部件，其相对于所述缸体与所述活塞杆的相对移动而使摩擦力产生。所述摩擦部件具备：第一摩擦部，其以与所述缸体和所述活塞杆的一方滑动接触的方式固定于所述缸体和所述活塞杆的另一方；第二摩擦部，其以与所述缸体和所述活塞杆的一方滑动接触的方式固定于所述缸体和所述活塞杆的另一方，相对于所述缸体与所述活塞杆的相对移动在与所述第一摩擦部不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。

Description

缓冲器

技术领域

本发明涉及缓冲器。

本申请基于申请日为2020年6月29日、申请号为特愿2020-111148号的日本申请主张优先权，将其内容援引于此。

背景技术

在缓冲器中，存在与防止工作液体的泄漏的密封部件相独立地具有相对于移动的活塞杆使摩擦阻力产生的摩擦部件的缓冲器(例如，参照专利文献1、2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国专利第4546860号公报

专利文献2：日本国专利第5810220号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在缓冲器中，希望使摩擦部件的作用力平滑地变化。

因此，本发明的目的在于提供能够使摩擦部件的作用力平滑地变化的缓冲器。

用于解决技术问题的技术方案

为了达成上述目的，本发明第一方案选用以下构成，即，摩擦部件具备：第一摩擦部，其以与缸体和活塞杆的一方滑动接触的方式固定于所述缸体和所述活塞杆的另一方；第二摩擦部，其以与所述缸体和所述活塞杆的一方滑动接触的方式固定于所述缸体和所述活塞杆的另一方，相对于所述缸体与所述活塞杆的相对移动在与所述第一摩擦部不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。

本发明第二方案选为以下构成，即，摩擦部件具备：第一摩擦部，其由弹性体形成且与活塞杆接触；第二摩擦部，其由与所述第一摩擦部相同的材质的弹性体形成，与所述活塞杆接触的部分的形状与所述第一摩擦部的形状不同。

本发明第三方案选为以下构成，即，摩擦部件具备：第一摩擦部，其以与第一部件和第二部件的一方接触的方式固定于所述第一部件和所述第二部件的另一方；第二摩擦部，其由动摩擦系数和静摩擦系数相对于所述第一摩擦部不同的材料形成，以与所述第一部件和所述第二部件的一方接触的方式固定于所述第一部件和所述第二部件的另一方。

发明的效果

根据本发明的上述各方案，能够使摩擦部件的作用力平滑地变化。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的缓冲器的剖视图。

图2是表示本发明第一实施方式的缓冲器的杆引导件周边的剖视图。

图3是表示本发明第一实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图4是表示本发明第一实施方式的缓冲器的摩擦部件的伸长行程中的变形状态的单侧剖视图。

图5是表示本发明第一实施方式的缓冲器的摩擦部件的伸长行程中的变形状态的单侧剖视图。

图6是表示本发明第一实施方式的缓冲器的摩擦部件的伸长行程中的变形状态的单侧剖视图。

图7是表示本发明第一实施方式的缓冲器的摩擦部件和比较例的相对于活塞杆的行程的反作用力的特性的利萨茹波形图。

图8是表示本发明第二实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图9是表示本发明第三实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图10是表示本发明第四实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图11是表示本发明第五实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图12是表示本发明第六实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图13是表示本发明第七实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图14是表示本发明第八实施方式的缓冲器的杆引导件周边的剖视图。

图15是表示本发明第九实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图16是表示本发明第十实施方式的缓冲器的摩擦部件的单侧剖视图。

图17是表示本发明第十一实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的剖视图。

图18是表示本发明第十一实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的立体图。

图19是表示本发明第十二实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的剖视图。

图20是表示本发明第十二实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的立体图。

图21是表示本发明第一实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的变形例的局部剖视图。

图22是表示本发明第一实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的变形例的单侧剖视图。

图23是表示本发明第九实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的变形例的单侧剖视图。

图24是表示本发明第九实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的另一变形例的单侧剖视图。

图25是表示本发明第九实施方式的缓冲器的摩擦部件主体部的又一变形例的单侧剖视图。

具体实施方式

[第一实施方式]

以下，参照图1至图7对本发明第一实施方式进行说明。

图1所示的第一实施方式的缓冲器11是作为工作流体而使用工作液体的液压缓冲器，更具体而言，是作为工作液体而使用油液的液压缓冲器。缓冲器11例如被使用于汽车的悬架装置。

缓冲器11具有：内筒12；外筒14，其比内筒12大径，以与内筒12之间形成贮存室13的方式呈同轴状地配置；活塞杆15，其配置于内筒12的中心轴线上，并且轴向一侧插入于内筒12的内部且轴向另一侧从内筒12和外筒14延伸到外部；活塞18，其连结于该活塞杆15的一端部，以能够滑动的方式嵌装于内筒12的内部，将内筒12内划分为两个室16、17。换言之，活塞18以能够移动的方式设置于该缸体19的内部，将缸体19的内部划分为两个室16、17。另外，活塞杆15以能够移动的方式插入于缸体19的内部且连结于活塞18，并且一端延伸到缸体19的外部。该缓冲器11为其缸体19具有内筒12和外筒14的多筒式。

需要说明的是，本发明不限于多筒式，能够使用于单筒式的液压缓冲器，而且，也能够利用于使用了衰减力调整机构的液压缓冲器等。

活塞杆15与连结于一端部的活塞18一体地移动，另一端部从缸体19也就是内筒12和外筒14延伸到外部。缸体19在其内筒12内封入作为工作液体的油液L，在内筒12与外筒14之间的贮存室13封入作为工作液体的油液L和高压气体G。需要说明的是，在贮存室13内，也可以取代高压气体G而封入大气压的空气。换言之，缸体19在其内部具有工作流体。

缓冲器11具有：杆引导件20，其配置于缸体19的活塞杆15突出的一侧的端部位置，固定于缸体19；密封部件21，其配置于缸体19的活塞杆15突出的一侧的端部位置且配置于缸体19的轴向上的内外方向(是图1、图2的上下方向，以下，称作缸体内外方向)的比杆引导件20靠外部侧(图1、图2的上下方向上侧)处，固定于缸体19；摩擦部件22，其设置于比密封部件21靠缸体内外方向的内部侧(图1、图2的上下方向下侧)处且设置于密封部件21与杆引导件20之间；基阀23，其配置于缸体19的轴向的与杆引导件20、密封部件21和摩擦部件22相反一侧的端部。

杆引导件20、密封部件21和摩擦部件22均呈环状，活塞杆15以能够滑动的方式插通于各自的内侧。杆引导件20将活塞杆15以限制其径向移动且能够轴向移动的方式支承，对该活塞杆15相对于缸体19的移动进行引导。

密封部件21在其内周部与在轴向上移动的活塞杆15的外周部滑动接触，防止内筒12内的油液L和外筒14内的贮存室13的高压气体G和油液L从缸体19向外部泄漏。换言之，密封部件21防止缸体19内的油液L和气体G从缓冲器11向外部的泄漏。密封部件21以与活塞杆15接触的方式固定于缸体19。

摩擦部件22在其外周部嵌合固定于杆引导件20，在其内周部与活塞杆15的外周部滑动接触，使摩擦阻力产生于活塞杆15，并非以密封为目的。摩擦部件22相对于缸体19与活塞杆15的相对移动而使摩擦力产生。摩擦部件22以与活塞杆15接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。摩擦部件22设置于与缸体19滑动接触的活塞18以外的位置，与设置于活塞18的外周且与缸体19滑动接触的活塞带不同。

缸体19的外筒14呈具有圆筒状的主干部25和使该主干部25的与活塞杆15的突出侧相反的一端侧闭塞的底部26的大致有底圆筒状。主干部25具有从活塞杆15突出的一侧的开口部27的位置向径向内方突出的卡定部28。在外筒14的开口部27侧以覆盖卡定部28和密封部件21的方式安装有罩29。需要说明的是，在本实施方式中，表示并说明了安装罩29的结构，但罩29也可以没有。

缸体19的内筒12呈圆筒状，轴向的一端侧以嵌合状态支承于在外筒14的底部26的内侧配置的基阀23的基体30，轴向的另一端侧以嵌合状态支承于在外筒14的开口部27的内侧嵌合的杆引导件20。

在基阀23的基体30形成有能够将内筒12内的室17和外筒14与内筒12之间的贮存室13连通的液通路31、32。另外，在基体30，在轴向的底部26侧配置有能够开闭基体30的径向上的内侧的液通路31的作为收缩侧衰减阀的盘阀33。另外，在基体30，在轴向的与底部26相反的一侧配置有能够开闭基体30的径向上的外侧的液通路32的作为止回阀的盘阀34。这些盘阀33、34通过插通于基体30的铆钉35而安装于基体30。需要说明的是，在本实施方式中，盘阀33、34设为了通过插通于基体30的铆钉35而安装于基体30的结构，但也可以通过插通于基体30的螺栓和螺母而安装于基体30。

盘阀33容许经由盘阀34的图示省略的通路孔和液通路31而从室17向贮存室13侧的油液L的流动且产生衰减力，另一方面，限制反方向的油液L的流动。与此相反，盘阀34无阻力地容许经由液通路32而从贮存室13向室17侧的油液L的流动，另一方面，限制反方向的油液L的流动。也就是说，盘阀33是以下的衰减阀：如果活塞杆15向增大向缸体19的进入量的收缩侧移动、活塞18向室17侧移动从而室17的压力比贮存室13的压力上升规定值以上，则打开液通路31，此时产生衰减力。另外，盘阀34是以下的吸引阀：如果活塞杆15向增大从缸体19的突出量的伸长侧移动、活塞18向室16侧移动从而室17的压力比贮存室13的压力下降，则打开液通路32，但此时从贮存室13向室17内实质上不产生衰减力地使油液L流动。

需要说明的是，也可以利用作为止回阀的盘阀34使伸长侧的衰减力积极地产生。另外，也可以取代这些盘阀33、34而采用孔口。

活塞杆15具有：主轴部38，其具有由恒定直径的圆筒面构成的外周面37；内端轴部39，其是插入于内筒12的一侧的端部，比主轴部38小径。在该内端轴部39螺合有螺母40，活塞18及其两侧的盘阀41、42通过该螺母40而安装于内端轴部39。

室16是形成于活塞18与杆引导件20之间且活塞杆15在其内侧贯通的杆侧室。室17是形成于活塞18与基阀23之间且处于缸体19的底部26侧的底侧室。活塞杆15未在室17的内侧贯通。

在活塞杆15，在主轴部38的活塞18与杆引导件20之间的部分设置有均为圆环状的止动部件47和缓冲体48。止动部件47使活塞杆15的主轴部38插通于内周侧，嵌合于主轴部38。缓冲体48使活塞杆15的主轴部38插通于内侧，配置于止动部件47与杆引导件20之间。

在活塞18形成有能够将内筒12的底部26侧的室17和与底部26相反一侧的室16连通的液通路44、45。另外，在活塞18，在与底部26相反的一侧设置有能够开闭液通路44的收缩侧衰减阀即盘阀41。另外，在活塞18，在底部26侧设置有能够开闭液通路45的伸长侧衰减阀即盘阀42。换言之，均为衰减阀的盘阀41、42设置于活塞18。

盘阀41容许经由液通路44的从室17向室16侧的油液L的流动，另一方面，限制反方向的油液L的流动。与此相反，盘阀42容许经由液通路45的从室16侧向室17的油液L的流动，另一方面，限制反方向的油液L的流动。需要说明的是，在盘阀41与活塞18之间设置有即使在盘阀41关闭的状态下也使室17和室16经由液通路44而连通的图示省略的固定孔口。另外，在盘阀42与活塞18之间也设置有即使在盘阀42关闭的状态下也使室17和室16经由液通路45而连通的图示省略的固定孔口。

如果活塞杆15向收缩侧移动、活塞18向室17侧移动从而室17的压力比室16的压力上升规定值以上，则在活塞18的移动速度(以下，称作活塞速度)慢的区域中，图示省略的固定孔口以恒定的流路面积使油液L从室17向室16流动，使孔口特性的产生衰减力。另外，在活塞速度快的区域中，盘阀41从活塞18分离而打开液通路44从而从室17向室16以与从活塞18的分离量对应的流路面积使油液L流动，使阀特性的产生衰减力。

如果活塞杆15向伸长侧移动、活塞18向室16侧移动从而室16的压力比室17的压力上升规定值以上，则在活塞速度慢的区域中，图示省略的固定孔口以恒定的流路面积使油液L从室16向室17流动，使孔口特性的产生衰减力。另外，在活塞速度快的区域中，盘阀42从活塞18分离而打开液通路45从而从室16向室17以与从活塞18的分离量对应的流路面积使油液L流动，使阀特性的产生衰减力。

需要说明的是，如果活塞杆15向伸长侧移动而从缸体19的突出量增大，则相应量的油液L从贮存室13一边打开基阀23的盘阀34一边经由液通路32而向室17流动。如果反过来活塞杆15向收缩侧移动而向缸体19的进入量增大，则相应量的油液L从室17一边打开盘阀33一边经由液通路31而向贮存室13流动。

通过以上，缓冲器11在活塞杆15在缸体19内移动时产生衰减力。

上述缓冲器11对车辆的各车轮分别设置。此时，能够相对移动的缸体19和活塞杆15的一方连结于车轮侧，缸体19和活塞杆15的另一方连结于车身侧。具体而言，缸体19(第一部件)在其外筒14处连结于车轮侧，活塞杆15(第二部件)连结于车身侧。由此，在该情况下，活塞杆15以能够相对于缸体19相对移动的方式连结于车身侧，在活塞杆15相对于缸体19移动时产生衰减力。

需要说明的是，也可以与上述相反，缸体19和活塞杆15的所述另一方连结于车轮侧，缸体19和活塞杆15的所述一方连结于车身侧。即，具体而言，也可以是，活塞杆15(第一部件)连结于车轮侧，缸体19(第二部件)在其外筒14处连结于车身侧。在该情况下，缸体19以能够相对于活塞杆15相对移动的方式连结于车身侧，在缸体19相对于活塞杆15移动时产生衰减力。

如图2所示，杆引导件20具有呈大致带台阶圆筒状的金属制的杆引导件主体50。杆引导件主体50在轴向一侧形成有大径外径部52，在轴向另一侧形成有比大径外径部52小径的小径外径部53。杆引导件主体50在大径外径部52处嵌合于外筒14的主干部25的内周部，在小径外径部53处嵌合于内筒12的内周部。由此，杆引导件20固定于缸体19。

在杆引导件主体50的径向的中央，在轴向的大径外径部52侧形成有大径孔部54，在比大径孔部54靠轴向的小径外径部53侧处形成有比大径孔部54稍微小径的中径孔部55，在比中径孔部55靠轴向的小径外径部53侧处形成有比中径孔部55小径的小径孔部56。

在中径孔部55，与其内周面和底面连续地形成有连通槽57。连通槽57在中径孔部55的内周面遍及轴向的全长而形成，在中径孔部55的底面遍及径向的全长而形成。也就是说，连通槽57以连结大径孔部54的内周面和小径孔部56的内周面的方式形成。

在杆引导件主体50的轴向的大径外径部52侧的端部，小径环状凸部58和比其大径的大径环状凸部59均以向轴向外方突出的方式形成。在杆引导件主体50，在大径环状凸部59与小径环状凸部58之间的大径环状凸部59侧形成有沿着轴向贯通的连通孔61。连通孔61连通于外筒14与内筒12之间的贮存室13。

杆引导件20由该杆引导件主体50和嵌合固定于杆引导件主体50的内周部的圆筒状的套筒62构成。套筒62通过在SPCC材料、SPCE材料等金属制的圆筒体的内周被覆氟树脂含浸青铜而形成。套筒62嵌合于杆引导件主体50的小径孔部56内。在杆引导件20，活塞杆15以在主轴部38的外周面37处滑动接触的方式插通于该套筒62内。套筒62在小径孔部56内靠近与中径孔部55相反的一侧而嵌合固定。换言之，在小径孔部56，在中径孔部55侧有不存在套筒62的部分。

密封部件21配置于缸体19的轴向的一端部，在其内周部处压接于活塞杆15的主轴部38的外周面37，限制从杆引导件20与活塞杆15的主轴部38的间隙漏出的油液L等向外侧的漏出。需要说明的是，在图2中，将缓冲器11的杆引导件20侧以去除了活塞杆15的状态表示，由此，密封部件21成为了活塞杆15被插通前的自然状态(换言之，不与活塞杆15滑动接触的状态)。并且，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

密封部件21由一体成形品的油封主体67、环状的弹簧68和环状的弹簧69构成，油封主体67由由丁腈橡胶、氟橡胶等滑动性好的弹性橡胶材料构成的密封部65和埋设于密封部65内的金属制的圆环状的环状部件66构成，弹簧68嵌合于油封主体67的密封部65的缸体内外方向外侧的外周部，弹簧69嵌合于密封部65的缸体内外方向内侧的外周部。环状部件66用于维持密封部65的形状且得到用于将密封部件21固定于缸体和杆引导件20的强度。

密封部65的径向内侧部分具有：圆环筒状的防尘唇72，其从环状部件66的内周侧的缸体内外方向外侧沿着轴向而向从环状部件66离开的方向延伸；圆环筒状的防油唇73，其从环状部件66的内周侧的缸体内外方向内侧沿着轴向而向从环状部件66离开的方向延伸。另外，密封部65的径向外侧部分具有在其外端位置处覆盖环状部件66的外周面的外周密封件74和从外周密封件74向缸体内外方向内侧延伸的圆环状的密封唇75。而且，密封部65在径向中间部分的缸体内外方向内侧具有朝向缸体内外方向内侧突出的筒状的止回唇76。

防尘唇72作为整体而呈越从环状部件66向缸体内外方向外侧离开则内径越小的尖细筒状，在其外周部以向径向内方凹陷的方式形成有使上述弹簧68嵌合的环状槽78。需要说明的是，在本实施方式中，表示了使用了弹簧68的例子，但弹簧68也可以没有。

防油唇73作为整体而呈越从环状部件66向缸体内外方向内侧离开则越成为小径的尖细筒状，在其外周部以向径向内方凹陷的方式形成有供上述弹簧69嵌合的环状槽79。

密封部件21在防尘唇72配置于大气侧也就是缸体内外方向的外侧且防油唇73配置于缸体内外方向的内侧的状态下，在外周密封件74处与外筒14的主干部25的内周部密封接触，在该状态下环状部件66的位置由杆引导件20的大径环状凸部59和外筒14的被敛紧后的卡定部28夹持而卡定。此时，密封部件21的密封唇75配置于杆引导件20的大径环状凸部59与外筒14之间，与它们密封接触。另外，防油唇73以具有径向的间隙的方式配置于杆引导件20的大径孔部54内。密封部件21通过由杆引导件20和缸体19的卡定部28夹持而固定于缸体19。

并且，在安装于缸体19的状态的密封部件21，在防尘唇72和防油唇73的内侧插通活塞杆15的主轴部38。在该状态下，活塞杆15的一端从缸体19的一端突出。另外，在该状态下，防尘唇72设置于缸体19的活塞杆15突出的一端侧，防油唇73设置于比防尘唇72靠缸体内外方向的内侧处。

嵌合于防尘唇72的环状槽78的弹簧68用于将防尘唇72向活塞杆15的紧贴方向的紧固力保持为恒定状态，另外，也被使用于用于满足设计规格的紧固力的调整。嵌合于防油唇73的环状槽79的弹簧69调整防油唇73向活塞杆15的紧贴方向的紧固力。

密封部65的止回唇76能够与杆引导件20的小径环状凸部58的外周侧以具有规定的过盈量的方式遍及整周而密封接触。在此，从室16经由杆引导件20与活塞杆15的间隙而漏出的油液L向比密封部件21的止回唇76靠该间隙侧的主要由大径孔部54形成的室85积存。止回唇76处于该室85与杆引导件20的连通孔61之间，在室85的压力比贮存室13的压力高出规定量时打开而使积存于室85的油液L经由连通孔61而向贮存室13流动。也就是说，止回唇76作为仅向从室85向贮存室13的方向容许油液L的流通且限制反方向的油液L和气体G的流通的止逆阀发挥功能。

上述密封部件21的防尘唇72通过其过盈量和弹簧68的紧迫力而紧贴于活塞杆15从而保持密闭性，在外部露出时附着到活塞杆15的异物的进入主要由该防尘唇72限制。另外，防油唇73也通过其过盈量和弹簧69的紧迫力而紧贴于活塞杆15从而保持密闭性。防油唇73将附着到活塞杆15的油液L在活塞杆15向外部的进出时刮掉而限制其向外部的漏出并留在室85。

摩擦部件22嵌合固定于杆引导件20的中径孔部55内，由此，配置于比密封部件21靠缸体内外方向的内侧即缸体19的内部侧处。摩擦部件22在其内周部处压接于活塞杆15的主轴部38的外周面37，使向活塞杆15的摩擦阻力产生。需要说明的是，在图2、图3中，表示了去除了活塞杆15的状态，摩擦部件22也成为了活塞杆15被插通前的自然状态。换言之，摩擦部件22的自然状态是不与活塞杆15滑动接触的状态。并且，在图2、图3中，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

如图2所示，摩擦部件22是由环状的摩擦部件主体部91和的金属制的环状的基础部92构成的一体品，摩擦部件主体部91由丁腈橡胶、氟橡胶等弹性橡胶材料构成，基础部92供摩擦部件主体部91固定。摩擦部件主体部91是无接缝的一体形状，整体由同一材料形成。基础部92也是无接缝的一体形状，整体由同一材料形成。摩擦部件22在基础部92处嵌合于杆引导件20的中径孔部55内，在摩擦部件主体部91处与活塞杆15的主轴部38的外周面37滑动接触。基础部92用于维持摩擦部件主体部91的形状且得到摩擦部件22向杆引导件20的固定用的强度。

在使摩擦部件22嵌合后的状态下，在杆引导件20的中径孔部55与摩擦部件22之间，由形成于中径孔部55的连通槽57形成连通路95。该连通路95使杆引导件20的小径孔部56侧和大径孔部54侧连通。即，该连通路95使形成于小径孔部56内的比套筒62靠中径孔部55侧处的室96和大径孔部54内的室85始终连通，减小它们的差压。换言之，连通路95使摩擦部件22的轴向两侧连通而减小摩擦部件22的轴向两侧的差压。

小径孔部56内的室96经由套筒62与活塞杆15的微小间隙而连通于室16。由此，连通路95使室85和室16连通，减小它们的差压。即，摩擦部件22并不积极地起到作为密封件的作用。

需要说明的是，也可以取代连通路95或在其基础上在摩擦部件22的内周设置减小轴向两侧的差压的连通路。另外，连通路95也可以不始终连通，例如，也可以设置从缸体19内向外侧的止逆阀。总之，只要摩擦部件22不作为完全的密封件发挥作用即可。

主要参照图3来对自然状态的摩擦部件22进行说明。如在图3中表示单侧的截面那样，摩擦部件22的基础部92呈由平坦的有孔圆板状的环状圆板部101和从环状圆板部101的外周侧向轴向一侧延伸的圆筒状的固定部102构成的有底圆筒状。固定部102以环状圆板部101侧为基端而在轴向上延伸，与环状圆板部101形成为同轴状。固定部102从环状圆板部101的外周侧仅向轴向一侧延伸。这些环状圆板部101和固定部102使中心轴一致，固定部102相对于环状圆板部101垂直地延伸。基础部92例如由平板状的坯料例如通过冲压成形而形成。

环状圆板部101具有由轴向的固定部102侧的圆形平坦面构成的内底面103、由径向的与固定部102相反一侧的圆筒面构成的内端面104和由轴向的与固定部102相反一侧的圆形平坦面构成的外底面105。内底面103的内周端部从内端面104的轴向的一端部向径向外方扩展，外底面105的内周端部从内端面104的轴向的另一端部向径向外方扩展。

固定部102具有由径向的环状圆板部101侧的圆筒面构成的内周面106、由轴向的与环状圆板部101相反一侧的圆形平坦面构成的顶端面107和由径向的与环状圆板部101相反一侧的圆筒面构成的外周面108。顶端面107从内周面106的轴向的与环状圆板部101相反一侧的端部向径向外侧扩展，顶端面107从外周面108的轴向的与环状圆板部101相反一侧的端部向径向内侧扩展。固定部102在内底面103与内周面106的相互接近侧具有连结它们的圆环状的内侧R倒角109，在外底面105与外周面108的相互接近侧也具有连结它们的圆环状的外侧R倒角110。

基础部92的内底面103、内端面104、外底面105、内周面106、顶端面107、外周面108、内侧R倒角109和外侧R倒角110使中心轴线一致，内底面103、外底面105和顶端面107以相对于该中心轴线正交的方式扩展。基础部92的最小径的内侧端成为了环状圆板部101的内端面104。由此，内端面104在基础部92的环状圆板部101中也成为最小径。环状圆板部101的内周部111包含内端面104，成为基础部92的内周部111。

摩擦部件主体部91呈使中心轴与基础部92一致的圆环状，具有主体部121和内侧被覆部122，主体部121形成于比基础部92的固定部102靠径向内侧处且形成于环状圆板部101的轴向的固定部102侧，内侧被覆部122从主体部121的内周部的轴向的环状圆板部101侧的端部向轴向外方突出而形成于环状圆板部101的内周侧。

主体部121的外周面126整面地从基础部92的固定部102的内周面106向径向内方分离，主体部121以从外周面126的轴向的一端部向径向内侧扩展的基端侧固定面128固定于基础部92的环状圆板部101的内底面103。外周面126呈越靠轴向的基端侧固定面128侧则越成为大径的锥状，不固定于基础部92而露出。由此，摩擦部件主体部91以相对于筒状的固定部102的内周侧作为整体在轴向上重叠且作为全体而在径向上分离的方式设置。

内侧被覆部122以从基端侧固定面128的与外周面126相反一侧的端部向轴向延伸的内周固定面129固定于基础部92的环状圆板部101的内端面104。摩擦部件主体部91的与基础部92接触的部分整面地固定于基础部92。内侧被覆部122的包含内周固定面129的内周连接部130连接于环状圆板部101的内周部111。

摩擦部件主体部91在内侧被覆部122的与主体部121相反一侧的端部具有不固定于基础部92而露出的端面134。端面134与环状圆板部101的外底面105共面。另外，摩擦部件主体部91在主体部121的与基端侧固定面128在轴向上相反的朝向具有不固定于基础部92而露出的顶端面135。另外，摩擦部件主体部91在主体部121和内侧被覆部122的内周侧也具有不固定于基础部92而露出的内周面136。顶端面135是与内底面103平行的平坦面。

摩擦部件主体部91的内周部具有：圆环状的最小内径部137，其在摩擦部件主体部91中成为最小径且在摩擦部件22中也成为最小径；顶端侧锥部139，其具有从最小内径部137朝向轴向的顶端面135侧以越从最小内径部137离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面138；中间锥部141，其具有从最小内径部137朝向轴向的与顶端面135相反的一侧以越从最小内径部137离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面140；中间倾斜部143，其具有从中间锥部141朝向轴向的与顶端面135相反的一侧以越从中间锥部141离开则越成为大径的方式扩径的曲面状的内周表面142。顶端面135从顶端侧锥部139的内周表面138的与最小内径部137相反一侧的端部向径向外侧扩展。

另外，摩擦部件主体部91的内周部具有：圆环状的中间内径部151，其比最小内径部137大径；中间锥部153，其具有从中间内径部151朝向轴向的顶端面135侧以越从中间内径部151离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面152；基端侧锥部155，其具有从中间内径部151朝向轴向的与顶端面135相反的一侧以越从中间内径部151离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面154。中间锥部153的内周表面152从中间倾斜部143的内周表面142的与最小内径部137相反一侧的端部扩展。

中间锥部153的内周表面152相对于摩擦部件22的中心轴线的倾斜方向与顶端侧锥部139的内周表面138为相同方向，其锥度比内周表面138小且缓和。基端侧锥部155的内周表面154相对于摩擦部件22的中心轴线的倾斜方向与中间锥部141的内周表面140为相同方向，其锥度比内周表面140小且缓和。

摩擦部件主体部91的最小内径部137和最小内径部137的轴向两侧的顶端侧锥部139、中间锥部141和中间倾斜部143构成了第一唇部161(摩擦部)。由此，第一唇部161具有最小内径部137及其轴向两侧的内周表面138和内周表面140、142。

另外，摩擦部件主体部91的中间内径部151和中间内径部151的轴向两侧的中间锥部153和基端侧锥部155构成了第二唇部162(摩擦部)。由此，第二唇部162具有中间内径部151及其轴向两侧的内周表面152和内周表面154。

第一唇部161和第二唇部162均呈圆环状。第一唇部161和第二唇部162比摩擦部件主体部91的除了第一唇部161和第二唇部162之外的圆环状的基部163向径向内方突出。摩擦部件主体部91通过形成第一唇部161和第二唇部162而在它们之间具有比最小内径部137和中间内径部151向径向外方凹陷的圆环状的凹状部165。

摩擦部件主体部91是无接缝的一体形状，整体由同一弹性材料形成。第一唇部161和第二唇部162包含于摩擦部件主体部91，因此由相同材质的弹性体形成。

最小内径部137比中间内径部151小径。由此，最小内径部137成为最小内径的第一唇部161的内径比中间内径部151成为最小内径的第二唇部162的内径小。第一唇部161从基部163的径向的突出量比第二唇部162大，另外，第一唇部161的体积比第二唇部162大。由此，第一唇部161与第二唇部162相比容易弹性变形且刚性低。换言之，第二唇部162与第一唇部161相比不容易弹性变形且刚性高。与将成为摩擦部件主体部91的变形的支点的基础部92的内底面103与内端面104的交界位置和最小内径部137连结的直线相比，第二唇部162向摩擦部件22的径向上的内侧突出。

另外，摩擦部件主体部91的内周部具有：定径部173，其具有从内周表面154的与中间内径部151相反一侧的端部向轴向延伸的圆筒面状的内周表面172；锥部175，其具有处于内周表面172的与内周表面154相反的一侧且以越从内周表面172离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面174。端面134从内周表面174的与内周表面172相反的一侧向径向外侧扩展。定径部173和锥部175包含于摩擦部件主体部91的除了第一唇部161和第二唇部162之外的基部163。

摩擦部件主体部91的内周部仅由上述顶端侧锥部139、最小内径部137、中间锥部141、中间倾斜部143、中间锥部153、中间内径部151、基端侧锥部155、定径部173和锥部175构成。在摩擦部件主体部91的内周部中，顶端侧锥部139与中间锥部141的交界部分成为了直径最小的最小内径部137。

关于第一唇部161和第二唇部162，在摩擦部件22的轴向上，第一唇部161配置于比第二唇部162距基础部92的环状圆板部101远的一侧。

内周表面138、最小内径部137、内周表面140、内周表面142、内周表面152、中间内径部151、内周表面154、内周表面172和内周表面174均为遍及摩擦部件主体部91的周向的整周而连续的圆环状。由此，第一唇部161、第二唇部162和凹状部165也全部为遍及摩擦部件主体部91的周向的整周而连续的圆环状。摩擦部件主体部91的外周面126、顶端面135、内周表面138、最小内径部137、内周表面140、内周表面142、内周表面152、中间内径部151、内周表面154、内周表面172、内周表面174和端面134使中心轴与基础部92一致。

最小内径部137和中间内径部151均比活塞杆15的主轴部38的外径即外周面37的直径小径。由此，在活塞杆15的插入后，最小内径部137和中间内径部151的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。换言之，在活塞杆15的插入后，第一唇部161和第二唇部162的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。摩擦部件22在活塞杆15的插入后，凹状部165与活塞杆15的主轴部38之间形成径向的间隙。

如图2所示，上述构造的摩擦部件22以基础部92的固定部102从环状圆板部101向缸体内外方向外侧突出的姿势从杆引导件20的大径孔部54侧嵌合固定于固定的对象部位即中径孔部55。此时，摩擦部件22的基础部92的固定部102在外周面108处嵌合于中径孔部55的内周面，环状圆板部101在外底面105处抵接于中径孔部55的底面。在摩擦部件主体部91的内周侧，第一唇部161配置于比第二唇部162靠缸体内外方向外侧处。

并且，在摩擦部件22，在摩擦部件主体部91的内侧以具有规定的过盈量的方式插通活塞杆15的主轴部38。由此，摩擦部件22的摩擦部件主体部91一边向径向外侧弹性变形一边在第一唇部161和第二唇部162处与活塞杆15的主轴部38紧贴。

通过以上，摩擦部件22以其第一唇部161与缸体19和活塞杆15中的一方即活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19和活塞杆15的另一方即缸体19。另外，摩擦部件22以其第二唇部162也与缸体19和活塞杆15中的一方即活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19和活塞杆15的另一方即缸体19。

摩擦部件22的第一唇部161和第二唇部162在不与活塞杆15滑动接触的状态下的内径互相不同，具体而言，第一唇部161的内径比第二唇部162的内径小。摩擦部件22的第一唇部161和第二唇部162由相同材质的弹性体形成且与活塞杆15接触。第一唇部161和第二唇部162的与活塞杆15接触的部分的形状互相不同。

如上所述，以上叙述的第一实施方式的缓冲器11在活塞杆15向伸长侧移动的情况下，在活塞速度慢的区域中，使图示省略的固定孔口的孔口特性的产生衰减力，在活塞速度快的区域中，图1所示的盘阀42从活塞18离开而经由液通路45使油液L流动并使阀特性的产生衰减力。另外，在活塞杆15向收缩侧移动的情况下，在活塞速度慢的区域中，使图示省略的固定孔口的孔口特性的产生衰减力，在活塞速度快的区域中，盘阀41从活塞18离开而经由液通路44使油液L流动并使阀特性的产生衰减力。

在活塞速度比使基于上述图示省略的固定孔口和盘阀41、42的液压产生衰减力的液压衰减区域进一步慢的区域中，基本上，基于图示省略的固定孔口和盘阀41、42的衰减力几乎不产生，因此始终产生的密封部件21和摩擦部件22向活塞杆15的弹性力和摩擦阻力和活塞18向内筒12的摩擦阻力成为衰减力的主产生源。在这样的摩擦区域中，能够将通过摩擦部件22的设定而摩擦部件22向活塞杆15的作用力、即通过摩擦部件22而在活塞杆15产生的反作用力(轴力)恰当化。

具体而言，在使活塞杆15嵌合的状态的摩擦部件22中，第一唇部161和第二唇部162的双方与主轴部38的外周面37接触。并且，如果活塞杆15相对于缸体19从停止的状态向伸长侧移动，则在其移动的初期，如图4的箭头所示，第一唇部161和第二唇部162的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161和第二唇部162将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161和第二唇部162的双方处于动弹簧区域(在滑动前追随活塞杆15而摆头的区域)。

之后，如图5的箭头所示，第一唇部161和第二唇部162中的刚性低的第一唇部161相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高的第二唇部162相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161处于动弹簧区域，第二唇部162处于动摩擦区域(相对于活塞杆15滑动而施加摩擦力的区域)。

之后，如图6的箭头所示，第一唇部161和第二唇部162的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161和第二唇部162的双方处于动摩擦区域。

另外，在活塞杆15相对于缸体19从停止的状态向收缩侧移动的情况下也是同样的。即，在其移动的初期，第一唇部161和第二唇部162的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161和第二唇部162将弹性力向活塞杆15施加。之后，第一唇部161和第二唇部162中的刚性低的第一唇部161相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高的第二唇部162相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。之后，第一唇部161和第二唇部162的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。

即，摩擦部件22的第一唇部161相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在与第二唇部162不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。换言之，摩擦部件22的第二唇部162相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在与第一唇部161不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。

在上述专利文献1中记载了设置有与活塞杆滑动接触的摩擦部件且设置有将该摩擦部件的轴向两侧连通的连通路的液压缓冲器。另外，在上述专利文献2中，作为这样的摩擦部件，记载了具有圆环状的摩擦部件主体部和由有孔圆板状的底部和圆筒状的筒部构成的金属制的基础部的摩擦部件。

关于上述摩擦部件从动弹簧区域向动摩擦区域的迁移，在动弹簧区域中通过唇的变形而向活塞杆的作用力逐渐上升，如果唇开始滑动而成为动摩擦区域，则向活塞杆的作用力成为大致恒定。该迁移向搭载车辆的车身作为簧上振动而传递，因此希望使该迁移缓和而使摩擦部件向活塞杆的作用力平滑地变化。

相对于此，第一实施方式的缓冲器11的摩擦部件22的第二唇部162相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在与第一唇部161不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，能够使搭载有该缓冲器11的车辆的乘坐感良好。

换言之，由于摩擦部件22的第一唇部161和第二唇部162由相同材质的弹性体形成并且与活塞杆15接触的部分的形状不同，所以第一唇部161和第二唇部162相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在互相不同的时机开始滑动而使摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22向活塞杆15的作用力平滑地变化。

在此，图7的实线所示的利萨茹波形表示由第一实施方式的缓冲器11的摩擦部件22产生的相对于活塞杆15的行程的反作用力的特性。相对于此，图7的虚线所示的利萨茹波形表示由以往的摩擦部件产生的相对于活塞杆的行程的反作用力的特性。

如图7的虚线所示，以往的摩擦部件例如从处于伸长行程的动弹簧区域且相对于活塞杆的行程的反作用力的增加率变高的第一范围X1向处于动摩擦区域且相对于活塞杆的行程的反作用力大致恒定的第二范围X2迁移。因而，在以往的摩擦部件中，活塞杆的反作用力的变化会变大。

相对于此，如图7的实线所示，第一实施方式的缓冲器11的摩擦部件22能够在伸长行程的第一唇部161的动弹簧区域X3和第二唇部162的动弹簧区域X4重叠且相对于活塞杆15的行程的反作用力的增加率变高的区域即区域X4与第一唇部161的动摩擦区域X5和第二唇部162的动摩擦区域X6重叠且相对于活塞杆15的行程的反作用力大致恒定的区域即区域X5之间设置第一唇部161处于动弹簧区域X3且第二唇部162处于动摩擦区域X6且相对于活塞杆15的行程的反作用力的增加率比区域X4低的区域X7。因而，能够使活塞杆15的反作用力即摩擦部件22向活塞杆15的作用力平滑地变化。

即，摩擦部件22能够维持相对于活塞杆15的开始移动的刚性(动摩擦力)，且使动弹簧区域向动摩擦区域的迁移平滑。摩擦部件22通过维持相对于活塞杆15的开始移动的刚性，能够确保作用于活塞杆15的轴力，能够确保操纵稳定性。另外，通过使从动弹簧区域向动摩擦区域的迁移平滑，能够使微振幅区域的摇晃缓和，能够使搭载有该缓冲器11的车辆的乘坐感良好。

如图7的实线所示，第一实施方式的缓冲器11的摩擦部件22在收缩行程中也成为大致同样的特性。

另外，第一唇部161和第二唇部162由相同材质的弹性体形成，且不与活塞杆15滑动接触的状态下的内径和形状互相不同，由此在互相不同的时机相对于活塞杆15开始滑动，因此能够以简单的构造使相对于活塞杆15开始滑动的时机不同。

除此之外，通过调整第一唇部161与第二唇部162的内径差和成为摩擦部件主体部91的变形的支点的基础部92的内底面103与内端面104的交界位置与第二唇部162的内径差，能够容易地变更、调整摩擦部件22的特性。除此之外，通过调整第二唇部162从基部163的内周表面172的突出量，能够使弹簧特性变化，因此与搭载车辆的特性相符的调整能够容易地进行。

[第二实施方式]

接着，主要基于图8以与第一实施方式的不同部分为中心对本发明第二实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第一实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第二实施方式中，取代第一实施方式的摩擦部件22而设置在图8中表示单侧的截面的摩擦部件22A。需要说明的是，在图8中，也表示了活塞杆15被插通前的自然状态的摩擦部件22A，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

第二实施方式的摩擦部件22A由与第一实施方式同样的基础部92和与第一实施方式的摩擦部件主体部91局部不同的摩擦部件主体部91A构成。摩擦部件主体部91A具有与第一实施方式的主体部121局部不同的主体部121A和与第一实施方式同样的内侧被覆部122。摩擦部件主体部91A具有与第一实施方式的内周面136局部不同的内周面136A。

摩擦部件主体部91A的内周部具有均与第一实施方式同样的最小内径部137、顶端侧锥部139、中间内径部151、基端侧锥部155、定径部173和锥部175。摩擦部件主体部91A的内周部具有：中间锥部141A，其具有从最小内径部137朝向轴向的与顶端面135相反的一侧以越从最小内径部137离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面140A；中间锥部153A，其具有从中间内径部151朝向轴向的顶端面135侧以越从中间内径部151离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面152A。

摩擦部件主体部91A的内周部在最小内径部137与中间内径部151之间具有：中间内径部201A，其比最小内径部137大径且比中间内径部151小径；中间锥部203A，其具有从中间内径部201A朝向轴向的顶端面135侧以越从中间内径部201A离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面202A；中间锥部205A，其具有从中间内径部201A朝向轴向的与顶端面135相反的一侧以越从中间内径部201A离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面204A。中间锥部203A的内周表面202A从中间锥部141A的内周表面140A的与最小内径部137相反一侧的端部扩展。中间锥部205A的内周表面204A从中间锥部153A的内周表面152A的与中间内径部151相反一侧的端部扩展。

摩擦部件主体部91A的最小内径部137和最小内径部137的轴向两侧的顶端侧锥部139和中间锥部141A构成了第一唇部161A。由此，第一唇部161A具有最小内径部137及其轴向两侧的内周表面138和内周表面140A。

另外，摩擦部件主体部91A的中间内径部151和中间内径部151的轴向两侧的中间锥部153A和基端侧锥部155构成了第二唇部162A。由此，第二唇部162A具有中间内径部151及其轴向两侧的内周表面152A和内周表面154。

另外，摩擦部件主体部91A的中间内径部201A和中间内径部201A的轴向两侧的中间锥部203A和中间锥部205A构成了第三唇部211A。由此，第三唇部211A具有中间内径部201A及其轴向两侧的内周表面202A和内周表面204A。

第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A均呈圆环状。第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A比摩擦部件主体部91A的除了它们之外的圆环状的基部163A向径向内方突出。摩擦部件主体部91A通过形成第一唇部161A和第三唇部211A而在它们之间具有比最小内径部137和中间内径部201A向径向外方凹陷的圆环状的凹状部215A。另外，摩擦部件主体部91A通过形成第二唇部162A和第三唇部211A而在它们之间具有比中间内径部151和中间内径部201A向径向外方凹陷的圆环状的凹状部216A。

摩擦部件主体部91A是无接缝的一体形状，整体由同一弹性材料形成。第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A包含于摩擦部件主体部91A，因此由相同材质的弹性体形成。

最小内径部137成为最小内径的第一唇部161A的内径比中间内径部151成为最小内径的第二唇部162A的内径小。第一唇部161A从基部163A的径向的突出量比第二唇部162A大。

最小内径部137比中间内径部201A小径。由此，最小内径部137成为最小内径的第一唇部161A的内径比中间内径部201A成为最小内径的第三唇部211A的内径小。第一唇部161A从基部163A的径向的突出量比第三唇部211A大。

中间内径部151比中间内径部201A大径。由此，中间内径部151成为最小内径的第二唇部162A的内径比中间内径部201A成为最小内径的第三唇部211A的内径大。第二唇部162A从基部163A的径向的突出量比第三唇部211A大。

摩擦部件主体部91A的第一唇部161A与第二唇部162A相比容易弹性变形且刚性低。另外，摩擦部件主体部91A的第二唇部162A与第三唇部211A相比容易弹性变形且刚性低。

摩擦部件主体部91A的内周部仅由上述顶端侧锥部139、最小内径部137、中间锥部141A、中间锥部203A、中间内径部201A、中间锥部205A、中间锥部153A、中间内径部151、基端侧锥部155、定径部173和锥部175构成。在摩擦部件主体部91A的内周部中，顶端侧锥部139与中间锥部141A的交界部分成为了直径最小的最小内径部137。

关于第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A，在摩擦部件主体部91A的轴向上，第一唇部161A配置于距基础部92的环状圆板部101最远的一侧，第二唇部162A配置于距环状圆板部101最近的一侧，第三唇部211A配置于它们之间。

内周表面140A、内周表面202A、中间内径部201A、内周表面204A和内周表面152A也与内周表面138和内周表面154同样，为遍及摩擦部件主体部91A的周向的整周而连续的圆环状。由此，第一唇部161A、第二唇部162A、第三唇部211A、凹状部215A和凹状部216A也全部为遍及摩擦部件主体部91A的周向的整周而连续的圆环状。内周表面140A、内周表面202A、中间内径部201A、内周表面204A和内周表面152A使中心轴与基础部92一致。

最小内径部137、中间内径部151和中间内径部201A均比活塞杆15的主轴部38的外径即外周面37的直径小径。由此，在活塞杆15的插入后，最小内径部137、中间内径部151和中间内径部201A的全部与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。换言之，在活塞杆15的插入后，第一唇部161A，第二唇部162A和第三唇部211A的全部与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。摩擦部件22A在活塞杆15的插入后，凹状部215A和凹状部216A的双方与活塞杆15的主轴部38之间形成径向的间隙。

摩擦部件22A以第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的全部与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22A的第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A在不与活塞杆15滑动接触的状态下的内径全部不同，具体而言，第一唇部161A的内径比第三唇部211A的内径小，第三唇部211A的内径比第二唇部162A的内径小。摩擦部件22A的第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A由相同材质的弹性体形成且与活塞杆15接触。第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的与活塞杆15接触的部分的形状全部不同。

关于以上叙述的第二实施方式的摩擦部件22A，如果活塞杆15相对于缸体19从停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的全部相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的全部将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的全部处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A中的刚性低的第一唇部161A和第二唇部162A相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性最高的第三唇部211A相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161A和第二唇部162A处于动弹簧区域，第三唇部211A处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A中的刚性最低的第一唇部161A相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性比其高的第二唇部162A和第三唇部211A相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161A处于动弹簧区域，第二唇部162A和第三唇部211A处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的全部相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的全部处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22A的第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。

在第二实施方式中，摩擦部件22A的第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的各自的与活塞杆15接触的部分的形状不同，相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动而使摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22A向活塞杆15的作用力与第一实施方式相比进一步平滑地变化。因此，能够使车辆的乘坐感与第一实施方式相比进一步良好。

在第一实施方式中，将与活塞杆15接触的唇部设为了第一唇部161和第二唇部162这两处，在第二实施方式中，设为了第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A这三处，但也可以设为四处以上。

[第三实施方式]

接着，主要基于图9，以与第一实施方式的不同部分为中心对将本发明第三实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第一实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第三实施方式中，取代第一实施方式的摩擦部件22而设置在图9中表示单侧的截面的摩擦部件22B。需要说明的是，在图9中，也表示了活塞杆15被插通前的自然状态的摩擦部件22B，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

第三实施方式的摩擦部件22B由与第一实施方式的基础部92不同的基础部92B和与第一实施方式的摩擦部件主体部91不同的摩擦部件主体部91B构成。

摩擦部件22B的基础部92B呈圆筒状。基础部92B具有由圆筒面构成的内周面106B、由轴向一侧的圆形平坦面构成的顶端面107B、由圆筒面构成的外周面108B和由轴向另一侧的圆形平坦面构成的基端面231B。顶端面107B和基端面231B平行地扩展，内周面106B和外周面108B为同轴状，相对于顶端面107B和基端面231B垂直地延伸。

摩擦部件主体部91B呈使中心轴与基础部92B一致的圆环状。摩擦部件主体部91B的外周面126B整面地固定于基础部92B的内周面106B。摩擦部件主体部91B具有与基础部92B的顶端面107B平行地扩展的顶端面135B。摩擦部件主体部91B具有与基础部92B的基端面231B平行地扩展的端面134B。摩擦部件主体部91B的顶端面135B、端面134B和内周面136B不固定于基础部92B而露出。

摩擦部件主体部91B的内周部具有：圆环状的最小内径部137B，其在摩擦部件主体部91B中成为最小径且在摩擦部件22B中也成为最小径；顶端侧锥部139B，其具有从最小内径部137B朝向轴向的顶端面135B侧以越从最小内径部137B离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面138B；中间锥部141B，其具有从最小内径部137B朝向轴向的与顶端面135B相反的一侧以越从最小内径部137B离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面140B。顶端面135B从顶端侧锥部139B的内周表面138B的与最小内径部137B相反一侧的端部向径向外侧扩展。

另外，摩擦部件主体部91B的内周部具有：圆环状的最小内径部151B，其与最小内径部137B同径；中间锥部153B，其具有从最小内径部151B朝向轴向的顶端面135B以越从最小内径部151B离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面152B；基端侧锥部155B，其具有从最小内径部151B朝向轴向的与顶端面135B相反的一侧以越从最小内径部151B离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面154B。端面134B从基端侧锥部155B的内周表面154B的与最小内径部151B相反一侧的端部向径向外侧扩展。中间锥部153B的内周表面152B中间锥部141B的内周表面140B的与最小内径部137B相反一侧的端部扩展。

中间锥部153B的内周表面152B相对于摩擦部件22B的中心轴线的倾斜方向与顶端侧锥部139B的内周表面138B为相同方向，其锥度比内周表面138B大且陡峭。基端侧锥部155B的内周表面154B相对于摩擦部件22B的中心轴线的倾斜方向与中间锥部141B的内周表面140B为相同方向，其锥度比内周表面140B大且陡峭。

在摩擦部件主体部91B中，摩擦部件主体部91B的最小内径部151B和最小内径部151B的轴向两侧的中间锥部153B和基端侧锥部155B构成了第一唇部161B(摩擦部)。由此，第一唇部161B具有最小内径部151B及其轴向两侧的内周表面152B和内周表面154B。

另外，最小内径部137B和最小内径部137B的轴向两侧的顶端侧锥部139B和中间锥部141B构成了第二唇部162B(摩擦部)。由此，第二唇部162B具有最小内径部137B及其轴向两侧的内周表面138B和内周表面140B。

第一唇部161B和第二唇部162B均呈圆环状。第一唇部161B和第二唇部162B比摩擦部件主体部91B的除了第一唇部161B和第二唇部162B之外的圆环状的基部163B向径向内方突出。摩擦部件主体部91B通过形成第一唇部161B和第二唇部162B而在它们之间具有比最小内径部137B和最小内径部151B向径向外方凹陷的圆环状的凹状部165B。

摩擦部件主体部91B是无接缝的一体形状，整体由同一弹性材料形成。第一唇部161B和第二唇部162B包含于摩擦部件主体部91B，因此由相同材质的弹性体形成。

最小内径部137B和最小内径部151B同径。由此，第一唇部161B和第二唇部162B各自的内径相同。第一唇部161B和第二唇部162B从基部163B的突出量相同。第二唇部162B的轴向的长度比第一唇部161B的轴向的长度长。第二唇部162B的体积比第一唇部161B的体积大。第一唇部161B与第二唇部162B相比容易弹性变形且刚性低。

摩擦部件主体部91B的内周部仅由上述顶端侧锥部139B、最小内径部137B、中间锥部141B、中间锥部153B、最小内径部151B和基端侧锥部155B构成。在摩擦部件主体部91B的内周部中，顶端侧锥部139B与中间锥部141B的交界部分成为了直径最小的最小内径部137B，中间锥部153B与基端侧锥部155B的交界部分成为了直径最小的最小内径部151B。

内周表面138B、最小内径部137B、内周表面140B、内周表面152B、最小内径部151B和内周表面154B均为遍及摩擦部件主体部91B的周向的整周而连续的圆环状。由此，第一唇部161B、第二唇部162B和凹状部165B也全部为遍及摩擦部件主体部91B的周向的整周而连续的圆环状。摩擦部件主体部91B的外周面126B、顶端面135B、内周表面138B、最小内径部137B、内周表面140B、内周表面152B、最小内径部151B、内周表面154B和端面134B使中心轴与基础部92B一致。

最小内径部137B和最小内径部151B均比活塞杆15的主轴部38的外径即外周面37的直径小径。由此，在活塞杆15的插入后，最小内径部137B和最小内径部151B的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。换言之，在活塞杆15的插入后，第一唇部161B和第二唇部162B的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。摩擦部件22B在活塞杆15的插入后，凹状部165B与活塞杆15的主轴部38之间形成径向的间隙。

上述构造的摩擦部件22B以第二唇部162B配置于比第一唇部161B靠缸体内外方向外侧处的状态，基础部92B嵌合固定于图2所示的杆引导件20的中径孔部55。

并且，在摩擦部件22B，在摩擦部件主体部91B的内侧以具有规定的过盈量的方式插通活塞杆15的主轴部38。由此，摩擦部件22B的摩擦部件主体部91B一边向径向外侧弹性变形一边在第一唇部161B和第二唇部162B处与活塞杆15的主轴部38紧贴。摩擦部件22B以第一唇部161B和第二唇部162B的双方与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22B的第一唇部161B和第二唇部162B在不与活塞杆15滑动接触的状态下的内径互相相同且轴向长度互相不同，具体而言，第二唇部162B的轴向长度比第一唇部161B的轴向长度长。摩擦部件22B的第一唇部161B和第二唇部162B由相同材质的弹性体形成且与活塞杆15接触。第一唇部161B和第二唇部162B的与活塞杆15接触的部分的形状不同。

在以上叙述的第三实施方式的摩擦部件22B中，如果活塞杆15相对于缸体19从停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161B和第二唇部162B的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161B和第二唇部162B的双方将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161B和第二唇部162B的双方处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161B和第二唇部162B中的刚性低的第一唇部161B相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高的第二唇部162B相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161B处于动弹簧区域，第二唇部162B处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161B和第二唇部162B的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161B和第二唇部162B的双方处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22B的第一唇部161B和第二唇部162B的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。

在第三实施方式中，摩擦部件22B的第一唇部161B和第二唇部162B的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动而使摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22B向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，与第一实施方式同样，能够使车辆的乘坐感良好。

在第三实施方式中，摩擦部件22B的第一唇部161B和第二唇部162B由相同材质的弹性体形成，通过使轴向长度不同而使刚性不同，使相对于活塞杆15的开始滑动的时机不同。因而，能够以简单的构造使相对于活塞杆15开始滑动的时机不同。

[第四实施方式]

接着，主要基于图10以与第一实施方式的不同部分为中心对本发明第四实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第一实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第四实施方式中，取代第一实施方式的摩擦部件22而设置在图10中表示单侧的截面的摩擦部件22C。需要说明的是，在图10中，也表示了活塞杆15被插通前的自然状态的摩擦部件22C，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

第四实施方式的摩擦部件22C由与第一实施方式的基础部92局部不同的基础部92C、与第一实施方式的摩擦部件主体部91局部不同的圆环状的摩擦部件主体部91C和与摩擦部件主体部91C相独立的圆环状的摩擦部件主体部91D构成。这些基础部92C和摩擦部件主体部91C、91D被一体化。

基础部92C具有与第一实施方式同样的环状圆板部101和比第一实施方式的固定部102在轴向上长的圆筒状的固定部102C。即，固定部102C具有比内周面106在轴向上长的内周面106C和比外周面108在轴向上长的外周面108C。

摩擦部件主体部91C具有与第一实施方式的主体部121局部不同的主体部121C和与第一实施方式同样的内侧被覆部122。

摩擦部件主体部91C具有与第一实施方式的内周面136局部不同的内周面136C。摩擦部件主体部91C的内周部具有均与第一实施方式同样的最小内径部137、顶端侧锥部139、定径部173和锥部175。

摩擦部件主体部91C的内周部具有基端侧锥部155C，该基端侧锥部155C具有从最小内径部137朝向轴向的与顶端面135相反的一侧以越从最小内径部137离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面154C。定径部173的内周表面172从该内周表面154C的与最小内径部137相反一侧的端部延伸。

摩擦部件主体部91C的最小内径部137和最小内径部137的轴向两侧的顶端侧锥部139和基端侧锥部155C构成了第一唇部161C(摩擦部)。由此，第一唇部161C具有最小内径部137及其轴向两侧的内周表面138和内周表面154C。第一唇部161C呈遍及摩擦部件主体部91C的整周而连续的圆环状。第一唇部161C比摩擦部件主体部91C的除了第一唇部161C之外的圆环状的基部163C向径向内方突出。

摩擦部件主体部91D由与摩擦部件主体部91C相同的丁腈橡胶、氟橡胶等滑动性好的弹性橡胶材料构成，呈使中心轴与基础部92C一致的圆环状。摩擦部件主体部91D的外周面126D整面地固定于基础部92C的内周面106C。摩擦部件主体部91D在轴向的与摩擦部件主体部91C相反的一侧具有与基础部92C的顶端面107平行地扩展的顶端面135D。摩擦部件主体部91D在轴向的摩擦部件主体部91C侧具有与顶端面135D平行地扩展的端面134D。摩擦部件主体部91D的顶端面135D、端面134D和内周面136D不固定于基础部92C而露出。

摩擦部件主体部91D的内周部的内周面136D呈与摩擦部件主体部91C的内周面136C同样的形状。即，摩擦部件主体部91D具有与最小内径部137同样的最小内径部137D、与内周表面138同样的内周表面138D、与内周表面154C同样的内周表面154D、与内周表面172同样的内周表面172D和与内周表面174同样的内周表面174D。由此，摩擦部件主体部91D具有与顶端侧锥部139同样的顶端侧锥部139D、与基端侧锥部155C同样的基端侧锥部155D、与定径部173同样的定径部173D和与锥部175同样的锥部175D。

摩擦部件主体部91D的最小内径部137D和最小内径部137D的轴向两侧的顶端侧锥部139D和基端侧锥部155D构成了第二唇部162D(摩擦部)。由此，第二唇部162D具有最小内径部137D及其轴向两侧的内周表面138D和内周表面154D。第二唇部162D呈圆环状。第二唇部162D比摩擦部件主体部91D的除了第二唇部162D之外的圆环状的基部163D向径向内方突出。

摩擦部件主体部91C的最小内径部137和摩擦部件主体部91D的最小内径部137D同径，由此，第一唇部161C和第二唇部162D为相同内径。摩擦部件主体部91D固定于基础部92C的固定部102C，摩擦部件主体部91D未固定于固定部102C。因而，第一唇部161C与第二唇部162D相比容易弹性变形且刚性低。第一唇部161C与第二唇部162D的刚性的比率优选存在例如1：10以上的差。

上述构造的摩擦部件22C以具有第一唇部161C的摩擦部件主体部91C配置于比具有第二唇部162D的摩擦部件主体部91D靠缸体内外方向内侧处的状态，基础部92C的固定部102C嵌合固定于图2所示的杆引导件20的中径孔部55。

并且，在摩擦部件22C，在摩擦部件主体部91C、91D的内侧以具有规定的过盈量的方式插通活塞杆15的主轴部38。由此，摩擦部件22C的摩擦部件主体部91C、91D都一边向径向外侧弹性变形一边在第一唇部161C和第二唇部162D处与活塞杆15的主轴部38紧贴。摩擦部件22C以第一唇部161C和第二唇部162D的双方与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22C的第一唇部161C和第二唇部162D在不与活塞杆15滑动接触的状态下的内径、轴向长度和形状互相相同且刚性不同。具体而言，第一唇部161C的刚性比第二唇部162D的刚性低。摩擦部件22C的第一唇部161C和第二唇部162D由相同材质的弹性体形成且与活塞杆15接触。第一唇部161C和第二唇部162D的由基础部92C支承的部分的形状不同。

在以上叙述的第四实施方式的摩擦部件22C中，如果活塞杆15相对于缸体19从停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161C和第二唇部162D的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161C和第二唇部162C的双方将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161C和第二唇部162C的双方处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161C和第二唇部162D中的刚性低的第一唇部161C相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高的第二唇部162D相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161C处于动弹簧区域，第二唇部162D处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161C和第二唇部162D的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161C和第二唇部162D的双方处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22C的第一唇部161C和第二唇部162D的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22C向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，与第一实施方式同样，能够使车辆的乘坐感良好。

在第四实施方式中，摩擦部件22C的具有第一唇部161C的摩擦部件主体部91C和具有第二唇部162D的摩擦部件主体部91D通过使刚性不同而使相对于活塞杆15的开始滑动的时机不同。因而，能够以简单的构造使相对于活塞杆15开始滑动的时机不同。

在第四实施方式中，由于摩擦部件22C的具有第一唇部161C的摩擦部件主体部91C和具有第二唇部162D的摩擦部件主体部91D分离而分别形成，所以能够容易地单独调整各自的特性。

[第五实施方式]

接着，主要基于图11以与第三实施方式的不同部分为中心对本发明第五实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第三实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第五实施方式中，取代第三实施方式的摩擦部件22B而设置在图11中表示单侧的截面的摩擦部件22E。需要说明的是，在图11中，也表示了活塞杆15被插通前的自然状态的摩擦部件22E，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

第五实施方式的摩擦部件22E由与第三实施方式同样的基础部92B和与第三实施方式的摩擦部件主体部91B不同的摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F构成。

摩擦部件主体部91E与摩擦部件主体部91B同样，由丁腈橡胶、氟橡胶等滑动性好的弹性橡胶材料构成，呈使中心轴与基础部92B一致的圆环状。摩擦部件主体部91E的外周面126E整面地固定于基础部92B的内周面106B。摩擦部件主体部91E具有与基础部92B的顶端面107B平行地扩展的顶端面135E。摩擦部件主体部91E具有与顶端面135E平行的端面134E。摩擦部件主体部91E的顶端面135E和内周面136E不固定于基础部92B而露出。

摩擦部件主体部91E的内周部具有：圆环状的最小内径部137E，其在摩擦部件主体部91E中成为最小径且在摩擦部件22E中也成为最小径；顶端侧锥部139E，其具有从最小内径部137E朝向轴向的顶端面135E侧以越从最小内径部137E离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面138E；中间锥部141E，其具有从最小内径部137E朝向轴向的与顶端面135E相反的一侧以越从最小内径部137E离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面140E。顶端面135E从顶端侧锥部139E的内周表面138E的与最小内径部137E相反一侧的端部向径向外侧扩展。端面134E从中间锥部141E的内周表面140E的与最小内径部137E相反一侧的端部向径向外侧扩展。

摩擦部件主体部91F由尼龙、PELPRENE等塑料材料构成，呈使中心轴与基础部92B一致的圆环状。摩擦部件主体部91F的外周面126F整面地固定于基础部92B的内周面106B。摩擦部件主体部91F具有固定于摩擦部件主体部91E的端面134E的顶端面135F。摩擦部件主体部91F具有与顶端面135F平行的端面134F。端面134F与基础部92B的基端面231B平行地扩展。摩擦部件主体部91F的端面134F和内周面136F不固定于基础部92B而露出。

摩擦部件主体部91F的内周部具有：圆环状的最小内径部151F，其在摩擦部件主体部91F中成为最小径且在摩擦部件22E中也成为最小径；中间锥部153F，其具有从最小内径部151F朝向轴向的顶端面135F侧以越从最小内径部151F离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面152F；基端侧锥部155F，其具有从最小内径部151F朝向轴向的端面134F侧以越从最小内径部151F离开则越成为大径的方式扩径的锥状的内周表面154F。顶端面135F从中间锥部153F的内周表面152F的与最小内径部151F相反一侧的端部向径向外侧扩展。端面134F从基端侧锥部155F的内周表面154F的与最小内径部151F相反一侧的端部向径向外侧扩展。中间锥部153F的内周表面152F从中间锥部141E的内周表面140E的与最小内径部137E相反一侧的端部扩展。

摩擦部件主体部91F的顶端面135F与摩擦部件主体部91E的端面134E粘接。摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F呈以端面134E和顶端面135F为基准的镜面对称形状。由此，摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F的轴向的长度同等。

摩擦部件主体部91E的最小内径部137E和最小内径部137E的轴向两侧的顶端侧锥部139E和中间锥部141E构成了第一唇部161E(摩擦部)。由此，第一唇部161E具有最小内径部137E及其轴向两侧的内周表面138E和内周表面140E。

摩擦部件主体部91F的最小内径部151F和最小内径部151F的轴向两侧的中间锥部153F和基端侧锥部155F构成了第二唇部162F(摩擦部)。由此，第二唇部162F具有最小内径部151F及其轴向两侧的内周表面152F和内周表面154F。

第一唇部161E和第二唇部162F均呈圆环状。第一唇部161E比摩擦部件主体部91E的除了第一唇部161E之外的圆环状的基部163E向径向内方突出。第二唇部162F比摩擦部件主体部91F的除了第二唇部162F之外的圆环状的基部163F向径向内方突出。摩擦部件22E通过形成第一唇部161E和第二唇部162F而在它们之间具有比最小内径部137E和最小内径部151F向径向外方凹陷的圆环状的凹状部165E。

摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F由动摩擦系数和静摩擦系数不同的材料形成。由于第一唇部161E包含于摩擦部件主体部91E，第二唇部162F包含于摩擦部件主体部91F，所以第二唇部162F由动摩擦系数和静摩擦系数相对于第一唇部161E不同的材料形成。由橡胶材料构成的第一唇部161E与由塑料材料构成的第二唇部162F相比，静摩擦系数和动摩擦系数的双方高。

最小内径部137E和最小内径部151F同径。由此，第一唇部161E和第二唇部162F各自的内径相同。第一唇部161E从基部163E的径向的突出量与第二唇部162F从基部163F的径向的突出量相同。第一唇部161E的轴向的长度与第二唇部162F的轴向的长度同等。摩擦部件22E的由橡胶材料构成的第一唇部161E与由塑料材料构成的第二唇部162F相比容易弹性变形且刚性低。

摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F的内周部仅由上述顶端侧锥部139E、最小内径部137E、中间锥部141E、中间锥部153F、最小内径部151F和基端侧锥部155F构成。在摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F的内周部中，顶端侧锥部139E与中间锥部141E的交界部分成为了直径最小的最小内径部137E，中间锥部153F与基端侧锥部155F的交界部分成为了直径最小的最小内径部151F。

内周表面138E、最小内径部137E、内周表面140E、内周表面152F、最小内径部151F和内周表面154F均为遍及摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F的周向的整周而连续的圆环状。由此，第一唇部161E、第二唇部162F和凹状部165E也全部为遍及摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F的周向的整周而连续的圆环状。摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F的外周面126E、126F、顶端面135E、135F、内周表面138E、最小内径部137E、内周表面140E、内周表面152F、最小内径部151F、内周表面154F和端面134E、134F使中心轴与基础部92B一致。

最小内径部137E和最小内径部151F均比活塞杆15的主轴部38的外径即外周面37的直径小径。由此，在活塞杆15的插入后，最小内径部137E和最小内径部151F的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。换言之，在活塞杆15的插入后，第一唇部161E和第二唇部162F的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。摩擦部件22E在活塞杆15的插入后，凹状部165E与活塞杆15的主轴部38之间形成径向的间隙。

上述构造的摩擦部件22E以第一唇部161E配置于比第二唇部162F靠缸体内外方向外侧处的状态，基础部92B嵌合固定于图2所示的杆引导件20的中径孔部55。

并且，在摩擦部件22E，在摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F的内侧以具有规定的过盈量的方式插通活塞杆15的主轴部38。由此，摩擦部件22E的摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F在第一唇部161E和第二唇部162F处与活塞杆15的主轴部38紧贴。摩擦部件22E以第一唇部161E和第二唇部162F的双方与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22E的第一唇部161E和第二唇部162F在不与活塞杆15滑动接触的状态下的内径和轴向长度互相相同，形状呈镜面对称状。摩擦部件22E的第一唇部161E和第二唇部162F由静摩擦系数和动摩擦系数不同的材料形成且与活塞杆15接触。

在以上叙述的第五实施方式的摩擦部件22E中，如果活塞杆15相对于缸体19从停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161E和第二唇部162F的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161E和第二唇部162F的双方将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161E和第二唇部162F的双方处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161E和第二唇部162F中的刚性低的第一唇部161E相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性低的第二唇部162F相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161E处于动弹簧区域，第二唇部162F处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161E和第二唇部162F的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161E和第二唇部162F的双方处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22E的第一唇部161E和第二唇部162F的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22E向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，与第一实施方式同样，能够使车辆的乘坐感良好。

在第五实施方式中，由于摩擦部件22E的第一唇部161E和第二唇部162F由动摩擦系数和静摩擦系数不同的材料分别形成，所以能够容易地使相对于活塞杆15开始滑动的时机不同。

[第六实施方式]

接着，主要基于图12以与第五实施方式的不同部分为中心对本发明第六实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第五实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第六实施方式中，取代第五实施方式的摩擦部件22E而设置在图12中表示单侧的截面的摩擦部件22G。需要说明的是，在图12中，也表示了活塞杆15被插通前的自然状态的摩擦部件22G，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

第六实施方式的摩擦部件22G由与第五实施方式同样的基础部92B和与第五实施方式的摩擦部件主体部91E和摩擦部件主体部91F不同的一个摩擦部件主体部91G构成。

摩擦部件主体部91G的整体由与摩擦部件主体部91E同样的丁腈橡胶、氟橡胶等滑动性好的弹性橡胶材料构成，呈使中心轴与基础部92B一致的圆环状。摩擦部件主体部91G的外周面126G整面地固定于基础部92B的内周面106B。摩擦部件主体部91G具有与顶端面135E同样的形状的顶端面135G、与端面134F同样的形状的端面134G和与内周面136E、136F同样的形状的内周面136G。

内周面136G具有与内周表面138E同样的形状的内周表面138G、与最小内径部137E同样的形状的最小内径部137G、与内周表面140E同样的形状的内周表面140G、与内周表面152F同样的形状的内周表面152G、与最小内径部151F同样的形状的最小内径部151G和与内周表面154F同样的形状的内周表面154G。

由此，摩擦部件主体部91G具有与顶端侧锥部139E同样的形状的顶端侧锥部139G、与中间锥部141E同样的形状的中间锥部141G、与中间锥部153F同样的形状的中间锥部153G、与基端侧锥部155F同样的基端侧锥部155G、与第一唇部161E同样的形状的第一唇部161G(摩擦部)、与第二唇部162F同样的形状的第二唇部162G(摩擦部)和与凹状部165E同样的形状的凹状部165G。

摩擦部件主体部91G的除了第一唇部161E和第二唇部162F之外的部分为基部163G。在基部163G，在轴向上位置与第一唇部161G重叠的部分形成有中空部241G。中空部241G为遍及摩擦部件主体部91G的整周而连续的圆环状。需要说明的是，也可以将中空部241G在摩擦部件主体部91G的周向上以相等间隔断续地形成。中空部241G使中心轴与基础部92B一致。

摩擦部件主体部91G是无接缝的一体形状，整体由同一弹性材料形成。第一唇部161G和第二唇部162G包含于摩擦部件主体部91G，因此由相同材质的弹性体形成。

最小内径部137G和最小内径部151G同径。由此，第一唇部161G和第二唇部162G各自的内径相同。第一唇部161G从基部163G的突出量与第二唇部162G从基部163G的突出量相同。第一唇部161G的轴向的长度与第二唇部162G的轴向的长度同等。由于在基部163G在其轴向上位置与第一唇部161G重叠的部分形成有中空部241G，所以第一唇部161G与第二唇部162G相比容易弹性变形且刚性低。

最小内径部137G和最小内径部151G均比活塞杆15的主轴部38的外径即外周面37的直径小径。由此，在活塞杆15的插入后，最小内径部137G和最小内径部151G的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。换言之，在活塞杆15的插入后，第一唇部161G和第二唇部162G的双方在径向上弹性变形，与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。摩擦部件22G在活塞杆15的插入后，凹状部165G与活塞杆15的主轴部38之间形成径向的间隙。

上述构造的摩擦部件22G以第一唇部161G配置于比第二唇部162G靠缸体内外方向外侧处的状态，基础部92B嵌合固定于图2所示的杆引导件20的中径孔部55。

并且，在摩擦部件22G，在摩擦部件主体部91G的内侧以具有规定的过盈量的方式插通活塞杆15的主轴部38。由此，摩擦部件22G的摩擦部件主体部91G在第一唇部161G和第二唇部162G处与活塞杆15的主轴部38紧贴。摩擦部件22G以第一唇部161G和第二唇部162G的双方与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22G的第一唇部161G和第二唇部162G在不与活塞杆15滑动接触的状态下的内径和轴向长度互相相同，呈镜面对称的形状。摩擦部件22G的第一唇部161G和第二唇部162G的刚性不同，具体而言，位置与中空部241G重叠的第一唇部161G的刚性比位置不与中空部241G重叠的第二唇部162G的刚性低。摩擦部件22G的第一唇部161G和第二唇部162G由相同材质的弹性体形成且与活塞杆15接触。

在以上叙述的第六实施方式的摩擦部件22G中，如果活塞杆15相对于缸体19从停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161G和第二唇部162G的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161G和第二唇部162G的双方将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161G和第二唇部162G的双方处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161G和第二唇部162G中的刚性低的第一唇部161G相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高的第二唇部162G相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161G处于动弹簧区域，第二唇部162G处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161G和第二唇部162G的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161G和第二唇部162G的双方处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22G的第一唇部161G和第二唇部162G的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。

在第六实施方式中，摩擦部件22G的第一唇部161G和第二唇部162G的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动而使摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22G向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，与第一实施方式同样，能够使车辆的乘坐感良好。

在第六实施方式中，由于第一唇部161G和第二唇部162G由相同材质的弹性体形成，通过在基部163G形成中空部241G而刚性不同，所以能够容易地使相对于活塞杆15开始滑动的时机不同。

[第七实施方式]

接着，主要基于图13以与第六实施方式的不同部分为中心对本发明第七实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第六实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第七实施方式中，取代第六实施方式的摩擦部件22G而设置在图13中表示单侧的截面的摩擦部件22H。需要说明的是，在图13中，也表示了活塞杆15被插通前的自然状态的摩擦部件22H，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

第七实施方式的摩擦部件22H由与第六实施方式同样的基础部92B和与第六实施方式的摩擦部件主体部91G局部不同的摩擦部件主体部91H构成。

摩擦部件主体部91H具有与摩擦部件主体部91G同样的外周面126G、顶端面135G和端面134G、与内周面136G局部不同的内周面136H。

摩擦部件主体部91H的内周部具有均与摩擦部件主体部91G同样的最小内径部137G、包含内周表面138G的顶端侧锥部139G和包含内周表面140G的中间锥部141G。

摩擦部件主体部91H的内周部具有：圆环状的最小内径部151H，其在摩擦部件主体部91H中成为最小径且在摩擦部件22H中也成为最小径；中间弯曲部153H，其具有从最小内径部151H朝向轴向的顶端面135G侧以越从最小内径部151H离开则越成为大径的方式扩径的曲面状的内周表面152H；基端侧弯曲部155H，其具有从最小内径部151H朝向轴向的端面134G侧以越从最小内径部151H离开则越成为大径的方式扩径的曲面状的内周表面154H。端面134G从基端侧弯曲部155H的内周表面154H的与最小内径部151H相反一侧的端部向径向外侧扩展。中间弯曲部153H的内周表面152H从中间锥部141G的内周表面140G的与最小内径部137G相反一侧的端部扩展。最小内径部151H、内周表面152H和内周表面154H在包含摩擦部件主体部91H的中心轴线的面处的截面呈圆弧状。

摩擦部件主体部91H的最小内径部137G和最小内径部137G的轴向两侧的顶端侧锥部139G和中间锥部141G构成了第一唇部161G(摩擦部)。由此，第一唇部161G具有最小内径部137G及其轴向两侧的内周表面138G和内周表面140G。

摩擦部件主体部91H的最小内径部151H和最小内径部151H的轴向两侧的中间弯曲部153H和基端侧弯曲部155H构成了第二唇部162H(摩擦部)。由此，第二唇部162H具有最小内径部151H及其轴向两侧的内周表面152H和内周表面154H。

第一唇部161G和第二唇部162H均呈圆环状。第一唇部161G和第二唇部162H比摩擦部件主体部91H的除了第一唇部161G和第二唇部162H之外的圆环状的基部163H向径向内方突出。摩擦部件22H通过形成第一唇部161G和第二唇部162H而在它们之间具有比最小内径部137G和最小内径部151H向径向外方凹陷的圆环状的凹状部165H。需要说明的是，在基部163H未形成第六实施方式的中空部241G。

摩擦部件主体部91H是无接缝的一体形状，整体由同一弹性材料形成。第一唇部161G和第二唇部162H包含于摩擦部件主体部91H，因此由相同材质的弹性体形成。

最小内径部137G和最小内径部151H同径。由此，第一唇部161G和第二唇部162H各自的内径相同。第一唇部161G从基部163H的径向的突出量与第二唇部162H从基部163H的径向的突出量相同。第一唇部161G的轴向的长度与第二唇部162H的轴向的长度同等。第二唇部162H与第一唇部161G相比体积大。通过第一唇部161G和第二唇部162H的形状不同，第一唇部161G与第二唇部162H相比容易弹性变形且刚性低。

摩擦部件主体部91H的内周部仅由上述顶端侧锥部139G、最小内径部137G、中间锥部141G、中间弯曲部153H、最小内径部151H和基端侧弯曲部155H构成。在摩擦部件主体部91H的内周部中，顶端侧锥部139G与中间锥部141G的交界部分成为了直径最小的最小内径部137G，中间弯曲部153H与基端侧弯曲部155H的交界部分成为了直径最小的最小内径部151H。

内周表面138G、最小内径部137G、内周表面140G、内周表面152H、最小内径部151H和内周表面154H均为遍及摩擦部件22H的周向的整周而连续的圆环状。由此，第一唇部161G、第二唇部162H和凹状部165H也全部呈遍及摩擦部件22H的周向的整周而连续的圆环状。摩擦部件主体部91H的外周面126G、顶端面135G、内周表面138G、最小内径部137G、内周表面140G、内周表面152H、最小内径部151H、内周表面154H和端面134G使中心轴与基础部92B一致。

最小内径部137G和最小内径部151H均比活塞杆15的主轴部38的外径即外周面37的直径小径。由此，在活塞杆15的插入后，最小内径部137G和最小内径部151H的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。换言之，在活塞杆15的插入后，第一唇部161G和第二唇部162H的双方在径向上弹性变形，与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。摩擦部件22H在活塞杆15的插入后，凹状部165H与活塞杆15的主轴部38之间形成径向的间隙。

上述构造的摩擦部件22H以第一唇部161G配置于比第二唇部162H靠缸体内外方向外侧处的状态，基础部92B嵌合固定于图2所示的杆引导件20的中径孔部55。

并且，在摩擦部件22H，在摩擦部件主体部91H的内侧以具有规定的过盈量的方式插通活塞杆15的主轴部38。由此，摩擦部件22H的摩擦部件主体部91H在第一唇部161G和第二唇部162H处与活塞杆15的主轴部38紧贴。摩擦部件22H以第一唇部161G和第二唇部162H的双方与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22H的第一唇部161G和第二唇部162H在不与活塞杆15滑动接触的状态下的内径和轴向长度互相相同。摩擦部件22H因形状的不同而刚性不同，具体而言，第二唇部162H的刚性比第一唇部161G的刚性高。摩擦部件22H的第一唇部161G和第二唇部162H由相同材质的弹性体形成且与活塞杆15接触。

在以上叙述的第七实施方式的摩擦部件22H中，如果活塞杆15相对于缸体19从停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161G和第二唇部162H的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161G和第二唇部162H的双方将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161G和第二唇部162H的双方处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161G和第二唇部162H中的刚性低的第一唇部161G相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高的第二唇部162H相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161G处于动弹簧区域，第二唇部162H处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161G和第二唇部162H的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161G和第二唇部162H的双方处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22H的第一唇部161G和第二唇部162H的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22H向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，与第一实施方式同样，能够使车辆的乘坐感良好。

在第七实施方式中，由于第一唇部161G和第二唇部162H由相同材质的弹性体形成，因形状的不同而刚性不同，所以能够容易地使相对于活塞杆15开始滑动的时机不同。

[第八实施方式]

接着，主要基于图14以与第一实施方式的不同部分为中心对本发明第八实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第一实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第八实施方式中，取代第一实施方式的杆引导件20而设置与杆引导件20局部不同的杆引导件20J。杆引导件20J具有与杆引导件主体50局部不同的杆引导件主体50J。杆引导件主体50J在轴向的小径孔部56的与中径孔部55相反的一侧形成有嵌合孔部251J。

并且，与嵌合于中径孔部55的摩擦部件22J相独立地具有嵌合于嵌合孔部251J的摩擦部件22K。摩擦部件22J具有与摩擦部件22同样的基础部92和具有与摩擦部件22局部不同的第二唇部162J(摩擦部)的摩擦部件主体部91J。摩擦部件22J与摩擦部件22同样，基础部92的固定部102嵌合固定于杆引导件20的中径孔部55。

摩擦部件22K具有：与基础部92同样的基础部92K，其具有与环状圆板部101同样的环状圆板部101K和与固定部102同样的固定部102K；摩擦部件主体部91K，其具有与摩擦部件22、22J不同的第一唇部161K(摩擦部)。摩擦部件22K的基础部92K的固定部102K嵌合固定于嵌合孔部251J。在嵌合孔部251J形成有与形成于中径孔部55的连通槽57同样的连通槽57K，在该连通槽57K内形成使摩擦部件22K的轴向两侧连通的连通路95K。

摩擦部件22J的第二唇部162J和摩擦部件22K的第一唇部161K的最小内径均比活塞杆15的主轴部38的外径即外周面37的直径小。由此，在活塞杆15的插入后，第一唇部161K和第二唇部162J的双方与活塞杆15的主轴部38以具有过盈量的方式接触。

摩擦部件22J以第二唇部162J与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。摩擦部件22K以第一唇部161K与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22J的第二唇部162J和摩擦部件22K的第一唇部161K例如如第四实施方式的第一唇部161C和第二唇部162D那样刚性不同。包含第二唇部162J的摩擦部件主体部91J固定于基础部92的固定部102，包含第一唇部161K的摩擦部件主体部91K从基础部92K的固定部102K分离。由此，摩擦部件22K的第一唇部161K的刚性比摩擦部件22J的第二唇部162J低。

在以上叙述的第八实施方式的摩擦部件22K、22J中，如果活塞杆15相对于缸体19从停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161K和第二唇部162J的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161K和第二唇部162J的双方将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161K和第二唇部162J的双方处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161K和第二唇部162J中的刚性低的第一唇部161K相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高的第二唇部162J相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161K处于动弹簧区域，第二唇部162J处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161K和第二唇部162J的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161K和第二唇部162J的双方处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22K、22J的第一唇部161K和第二唇部162J的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22K、22J向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，与第一实施方式同样，能够使车辆的乘坐感良好。

在第八实施方式中，由于分别设置有具有第二唇部162J的摩擦部件22J和具有第一唇部161K的摩擦部件22K，所以能够容易地变更第一唇部161K和第二唇部162J各自的特性。

需要说明的是，在第八实施方式中，为了使摩擦部件22J的第二唇部162J和摩擦部件22K的第一唇部161K相对于活塞杆15的开始滑动的时机不同，也可以如第三、第六、第七实施方式那样使摩擦部件主体部91J、91K的形状不同，或者如第五实施方式那样使摩擦部件主体部91J、91K的材质不同。

[第九实施方式]

接着，主要基于图15而以与第四实施方式的不同部分为中心对本发明第九实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第四实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第九实施方式中，取代第四实施方式的摩擦部件22C而设置在图15中表示单侧的截面的摩擦部件22L。需要说明的是，在图15中，也表示了活塞杆15被插通前的自然状态的摩擦部件22L，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

第九实施方式的摩擦部件22L由与第四实施方式的基础部92C不同的基础部92L、与第四实施方式的摩擦部件主体部91C局部不同的圆环状的摩擦部件主体部91L和与摩擦部件主体部91D局部不同的摩擦部件主体部91M构成。这些基础部92L和摩擦部件主体部91L、91M被一体化。

摩擦部件22L的基础部92L呈圆筒状。基础部92L具有由圆筒面构成的内周面106L、由轴向一侧的圆形平坦面构成的顶端面107L、由圆筒面构成的外周面108L和由轴向另一侧的圆形平坦面构成的基端面231L。顶端面107L和基端面231L平行地扩展，内周面106L和外周面108L为同轴状，相对于顶端面107L和基端面231L垂直地延伸。

摩擦部件主体部91L是与摩擦部件主体部91D同样的形状。由此，摩擦部件主体部91L具有是与外周面126D同样的形状且固定于基础部92L的内周面106L的外周面126L、与顶端面135D同样的形状的顶端面135L、与端面134D同样的形状的端面134L和与内周面136D同样的形状的内周面136L。

内周面136L具有与最小内径部137D同样的形状的最小内径部137L、与内周表面138D同样的形状的内周表面138L、与内周表面154D同样的形状的内周表面154L、与内周表面172D同样的形状的内周表面172L和与内周表面174D同样的形状的内周表面174L。

由此，摩擦部件主体部91L具有与顶端侧锥部139D同样的形状的顶端侧锥部139L、与基端侧锥部155D同样的形状的基端侧锥部155L、与定径部173D同样的形状的定径部173L、与锥部175D同样的形状的锥部175L、与第二唇部162D同样的形状的第一唇部161L(摩擦部)和与基部163D同样的形状的基部163L。

摩擦部件主体部91M是与摩擦部件主体部91L同样的形状。由此，摩擦部件主体部91M具有是与外周面126L同样的形状且固定于基础部92L的内周面106L的外周面126M、与顶端面135L同样的形状的顶端面135M、与端面134L同样的形状的端面134M和与内周面136L同样的形状的内周面136M。

内周面136M具有与最小内径部137L同样的形状的最小内径部137M、与内周表面138L同样的形状的内周表面138M、与内周表面154L同样的形状的内周表面154M、与内周表面172L同样的形状的内周表面172M和与内周表面174L同样的形状的内周表面174M。

由此，摩擦部件主体部91M具有与顶端侧锥部139L同样的形状的顶端侧锥部139M、与基端侧锥部155L同样的形状的基端侧锥部155M、与定径部173L同样的形状的定径部173M、与锥部175L同样的形状的锥部175M、与第一唇部161L同样的形状的第二唇部162M(摩擦部)和与基部163L同样的形状的基部163M。

最小内径部137L、137M同径，由此，第一唇部161L和第二唇部162M为相同内径。包含第一唇部161L的摩擦部件主体部91L例如由PELPRENE等软质塑料材料构成，包含第二唇部162M的摩擦部件主体部91M例如由尼龙等硬质塑料材料构成。由此，包含第一唇部161L的摩擦部件主体部91L与包含第二唇部162M的摩擦部件主体部91M相比软质且刚性低。

上述构造的摩擦部件22L以具有第一唇部161L的摩擦部件主体部91L配置于比具有第二唇部162M的摩擦部件主体部91M靠缸体内外方向内侧处的状态，基础部92L嵌合固定于图2所示的杆引导件20的中径孔部55。

并且，在摩擦部件22L，在摩擦部件主体部91L、91M的内侧以具有规定的过盈量的方式插通活塞杆15的主轴部38。由此，摩擦部件22L的摩擦部件主体部91L、91M在第一唇部161L和第二唇部162M处与活塞杆15的主轴部38紧贴。摩擦部件22L以第一唇部161L和第二唇部162M的双方与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22L的第一唇部161L和第二唇部162M的刚性不同，具体而言，由软质塑料构成的第一唇部161L的刚性比由硬质塑料构成的第二唇部162M的刚性低。

摩擦部件主体部91L和摩擦部件主体部91M由动摩擦系数和静摩擦系数不同的材料形成。由于第一唇部161L包含于摩擦部件主体部91L，第二唇部162M包含于摩擦部件主体部91M，所以第二唇部162M由动摩擦系数和静摩擦系数相对于第一唇部161L不同的材料形成。由软质塑料构成的第一唇部161L与由硬质塑料构成的第二唇部162M相比，静摩擦系数和动摩擦系数的双方高。

在以上叙述的第九实施方式的摩擦部件22L中，如果活塞杆15相对于从缸体19停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161L和第二唇部162M的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161L和第二唇部162M的双方将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161L和第二唇部162M的双方处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161L和第二唇部162M中的刚性低且静摩擦系数和动摩擦系数的双方高的第一唇部161L相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高且静摩擦系数和动摩擦系数的双方低的第二唇部162M相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161L处于动弹簧区域，第二唇部162M处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161L和第二唇部162M的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161L和第二唇部162M的双方处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22L的第一唇部161L和第二唇部162M的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。

在第九实施方式中，摩擦部件22L的具有第一唇部161L的摩擦部件主体部91L和具有第二唇部162M的摩擦部件主体部91M的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动而使摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22L向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，与第一实施方式同样，能够使车辆的乘坐感良好。

在第九实施方式中，摩擦部件22L的具有第一唇部161L的摩擦部件主体部91L和具有第二唇部162M的摩擦部件主体部91M是同样的形状，但由动摩擦系数和静摩擦系数均不同的材料分别形成，从而使相对于活塞杆15的开始滑动的时机不同。因而，能够以简单的构造使相对于活塞杆15开始滑动的时机不同。

在第九实施方式中，由于在摩擦部件22L中，具有第一唇部161L的摩擦部件主体部91L和具有第二唇部162M的摩擦部件主体部91M分离而分别形成，所以能够容易地单独调整各自的特性。

[第十实施方式]

接着，主要基于图16以与第九实施方式的不同部分为中心对本发明第十实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第九实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第十实施方式中，取代第九实施方式的摩擦部件22L而设置在图16中表示单侧的截面的摩擦部件22N。需要说明的是，在图16中，也表示了活塞杆15被插通前的自然状态的摩擦部件22N，将被插通后的情况下的活塞杆15的主轴部38的外周面37以假想线(双点划线)表示。

第十实施方式的摩擦部件22N由与第九实施方式同样的基础部92L、与第九实施方式的摩擦部件主体部91L同样的形状的摩擦部件主体部91N和与第九实施方式的摩擦部件主体部91M同样的形状的摩擦部件主体部91P构成。这些基础部92L和摩擦部件主体部91N和摩擦部件主体部91P被一体化。

摩擦部件主体部91N具有是与外周面126L同样的形状且固定于基础部92L的内周面106L的外周面126N、与顶端面135L同样的形状的顶端面135N、与端面134L同样的形状的端面134N和与内周面136L同样的形状的内周面136N。

内周面136N具有与最小内径部137L同样的形状的最小内径部137N、与内周表面138L同样的形状的内周表面138N、与内周表面154L同样的形状的内周表面154N、与内周表面172L同样的形状的内周表面172N和与内周表面174L同样的形状的内周表面174N。

由此，摩擦部件主体部91N具有与顶端侧锥部139L同样的形状的顶端侧锥部139N、与基端侧锥部155L同样的形状的基端侧锥部155N、与定径部173L同样的形状的定径部173N、与锥部175L同样的形状的锥部175N、与第一唇部161L同样的形状的第一唇部161N(摩擦部)和与基部163L同样的形状的基部163N。

摩擦部件主体部91P具有是与外周面126M同样的形状且固定于基础部92L的内周面106L的外周面126P、与顶端面135M同样的形状的顶端面135P、与端面134M同样的形状的端面134P和与内周面136M同样的形状的内周面136P。

内周面136P具有与最小内径部137M同样的形状的最小内径部137P、与内周表面138M同样的形状的内周表面138P、与内周表面154M同样的形状的内周表面154P、与内周表面172M同样的形状的内周表面172P和与内周表面174M同样的形状的内周表面174P。

由此，摩擦部件主体部91P具有与顶端侧锥部139M同样的形状的顶端侧锥部139P、与基端侧锥部155M同样的形状的基端侧锥部155P、与定径部173M同样的形状的定径部173P、与锥部175M同样的形状的锥部175P、与第二唇部162M同样的形状的第二唇部162P(摩擦部)和与基部163M同样的形状的基部163P。

最小内径部137N、137P同径，由此，第一唇部161N和第二唇部162P为相同内径。包含第一唇部161N的摩擦部件主体部91N例如由丁腈橡胶、氟橡胶等滑动性好的弹性橡胶材料构成，包含第二唇部162P的摩擦部件主体部91P例如由尼龙等塑料材料构成。由此，包含第一唇部161N的摩擦部件主体部91N与包含第二唇部162P的摩擦部件主体部91P相比刚性低。

摩擦部件主体部91N和摩擦部件主体部91P由动摩擦系数和静摩擦系数不同的材料形成。由于第一唇部161N包含于摩擦部件主体部91N，第二唇部162P包含于摩擦部件主体部91P，所以第二唇部162P由动摩擦系数和静摩擦系数相对于第一唇部161N不同的材料形成。由橡胶材料构成的第一唇部161N与由塑料材料构成的第二唇部162P相比，静摩擦系数和动摩擦系数的双方高。

上述构造的摩擦部件22N以具有第一唇部161N的摩擦部件主体部91N配置于比具有第二唇部162P的摩擦部件主体部91P靠缸体内外方向内侧处的状态，基础部92L嵌合固定于杆引导件20的中径孔部55。

并且，在摩擦部件22N，在摩擦部件主体部91N和摩擦部件主体部91P的内侧以具有规定的过盈量的方式插通活塞杆15的主轴部38。由此，摩擦部件22N的摩擦部件主体部91N和摩擦部件主体部91P在第一唇部161N和第二唇部162P处与活塞杆15的主轴部38紧贴。摩擦部件22N以第一唇部161N和第二唇部162P的双方与活塞杆15滑动接触的方式经由杆引导件20而固定于缸体19。

摩擦部件22N的第一唇部161N和第二唇部162P的刚性不同，具体而言，由弹性橡胶材料构成的第一唇部161N的刚性比由塑料材料构成的第二唇部162P的刚性低。

在以上叙述的第十实施方式的摩擦部件22N中，如果活塞杆15相对于从缸体19停止的状态例如向伸长侧移动，则在其移动的初期，第一唇部161N和第二唇部162P的双方相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随。此时，第一唇部161N和第二唇部162P的双方将弹性力向活塞杆15施加。由此，在此期间，第一唇部161N和第二唇部162P的双方处于动弹簧区域。

之后，第一唇部161N和第二唇部162P中的刚性低且静摩擦系数和动摩擦系数的双方高的第一唇部161N相对于活塞杆15不滑动地弹性变形而追随，继续施加弹性力，但刚性高且静摩擦系数和动摩擦系数的双方低的第二唇部162P相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161N处于动弹簧区域，第二唇部162P处于动摩擦区域。

之后，第一唇部161N和第二唇部162P的双方相对于活塞杆15滑动而使摩擦力产生。由此，在此期间，第一唇部161N和第二唇部162P的双方处于动摩擦区域。

收缩行程也是同样的。

即，摩擦部件22N的第一唇部161N和第二唇部162P的各自相对于缸体19与活塞杆15的相对移动在不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。因而，能够使摩擦部件22N向活塞杆15的作用力平滑地变化。因此，与第一实施方式同样，能够使车辆的乘坐感良好。

在第十实施方式中，摩擦部件22N的具有第一唇部161N的摩擦部件主体部91N和具有第二唇部162P的摩擦部件主体部91P是同样的形状，但由动摩擦系数和静摩擦系数均不同的材料分别形成，从而使相对于活塞杆15的开始滑动的时机不同，因此能够以简单的构造使相对于活塞杆15开始滑动的时机不同。

在第十实施方式中，由于在摩擦部件22N中具有第一唇部161N的摩擦部件主体部91N和具有第二唇部162P的摩擦部件主体部91P分离而分别形成，所以能够容易地单独调整各自的特性。

[第十一实施方式]

接着，主要基于图17和图18以与第一实施方式的不同部分为中心对本发明第十一实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第一实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第十一实施方式中，取代第一实施方式的摩擦部件主体部91而设置图17和图18所示的摩擦部件主体部91Q。摩擦部件主体部91Q具有与第一唇部161局部不同的第一唇部161Q(摩擦部)和与第二唇部162局部不同的第二唇部162Q(摩擦部)。

第一唇部161Q是将第一唇部161在周向上分割且利用多个分割部261Q构成的。在摩擦部件主体部91Q的周向上，在相邻的分割部261Q彼此之间设置有用于分割的槽262Q。第二唇部162Q也是将第二唇部162在周向上分割且利用多个分割部265Q构成的。在摩擦部件主体部91Q的周向上，在相邻的分割部265Q彼此之间设置有用于分割的槽266Q。

即使是这样的第十一实施方式，也能够起到与第一实施方式同样的效果。

[第十二实施方式]

接着，主要基于图19和图20以与第十一实施方式的不同部分为中心对本发明第十二实施方式进行说明。需要说明的是，对于与第十一实施方式共通的部位，以同一称呼、同一附图标记表示。

在第十二实施方式中，取代第十一实施方式的摩擦部件主体部91Q而设置图19和图20所示的摩擦部件主体部91R。摩擦部件主体部91R具有与第一唇部161Q局部不同的第一唇部161R(摩擦部)和与第二唇部162Q局部不同的第二唇部162R(摩擦部)。

第一唇部161R是将凹窝状的突起271R在摩擦部件主体部91R的周向上空出间隔地形成多个而得到的，第二唇部162R也是将凹窝状的突起272R在摩擦部件主体部91R的周向上形成多个而得到的。第一唇部161R的多个突起271R的内切圆的最小径比第二唇部162R的多个突起272R的内切圆的最小径小。

即使是这样的第十二实施方式，也能够起到与第十一实施方式同样的效果。

需要说明的是，在第一实施方式中，也可以在摩擦部件主体部91的第二唇部162设置如图21所示的槽281。该槽281使如图22所示那样在活塞杆15的插入时形成于活塞杆15与凹状部165之间的室282与图2所示的室96始终连通。由此，能够减小凹状部165内的室282与室96的差压。或者，还可以在第一唇部161设置槽，使在活塞杆15的插入时形成的凹状部165内的室282与室85始终连通。由此，能够减小凹状部165内的室282与室85的差压。或者，还可以在第一唇部161和第二唇部162的双方设置槽，在活塞杆15的插入时使凹状部165内的室282与室85、96始终连通。由此，能够减小凹状部165内的室282与室85、96的差压。

同样，在图8所示的第二实施方式中，也可以在第一唇部161A设置在活塞杆15的插入时使凹状部215A内的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第二唇部162A设置在活塞杆15的插入时使凹状部216A内的室与室96始终连通的槽。或者，还可以设置这些第一唇部161A的槽和第二唇部162A的槽的双方。或者，还可以在第二唇部162A和第三唇部211A设置在活塞杆15的插入时使凹状部215A内的室和凹状部216A内的室与室96始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161A和第三唇部211A设置在活塞杆15的插入时使凹状部215A内的室和凹状部216A内的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161A、第二唇部162A和第三唇部211A的各自设置槽，在活塞杆15的插入时使凹状部215A内的室和凹状部216A内的室与室85、96始终连通。

同样，在图9所示的第三实施方式中，也可以在第一唇部161B设置在活塞杆15的插入时使凹状部165B内的室与室96始终连通的槽。或者，还可以在第二唇部162B设置在活塞杆15的插入时使凹状部165B内的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161B和第二唇部162B的双方设置槽，在活塞杆15的插入时使凹状部165B内的室与室85、96始终连通。

同样，在图10所示的第四实施方式中，也可以在第一唇部161C设置在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91C、91D间的室与室96始终连通的槽。或者，还可以在第二唇部162D设置在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91C、91D间的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161C和第二唇部162D的双方设置槽，在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91C、91D间的室与室85、96始终连通。

同样，在图11所示的第五实施方式中，也可以在第二唇部162F设置在活塞杆15的插入时使凹状部165E内的室与室96始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161E设置在活塞杆15的插入时使凹状部165E内的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161E和第二唇部162F的双方设置槽，在活塞杆15的插入时使凹状部165E内的室与室85、96始终连通。

同样，在图12所示的第六实施方式中，也可以在第二唇部162G设置在活塞杆15的插入时使凹状部165G内的室与室96始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161G设置在活塞杆15的插入时使凹状部165G内的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161G和第二唇部162G的双方设置槽，在活塞杆15的插入时使凹状部165G内的室与室85、96始终连通。

同样，在图13所示的第七实施方式中，也可以在第二唇部162H设置在活塞杆15的插入时使凹状部165H内的室与室96始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161G设置在活塞杆15的插入时使凹状部165H内的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161G和第二唇部162H的双方设置槽，在活塞杆15的插入时使凹状部165H内的室与室85、96始终连通。

同样，在图14所示的第八实施方式中，也可以在第一唇部161K设置在活塞杆15的插入时使摩擦部件22K、22J间的室与室16始终连通的槽。或者，还可以在第二唇部162J设置在活塞杆15的插入时使摩擦部件22K、22J间的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161K和第二唇部162J的双方设置槽，在活塞杆15的插入时使摩擦部件22K、22J间的室与室16、85始终连通。

同样，在图15所示的第九实施方式中，也可以如图23所示，在第一唇部161L设置在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91L、91M间的室与室96始终连通的槽291。或者，还可以如图24所示，在第二唇部162M设置在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91L、91M间的室与室85始终连通的槽292。或者，还可以如图25所示，在第一唇部161L设置槽291，在第二唇部162M设置槽292，在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91L、91M间的室与室85、96始终连通。

同样，在图16所示的第十实施方式中，也可以在第一唇部161N设置在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91N与摩擦部件主体部91P之间的室与室96始终连通的槽。或者，还可以在第二唇部162P设置在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91N与摩擦部件主体部91P之间的室与室85始终连通的槽。或者，还可以在第一唇部161N和第二唇部162P的双方设置槽，在活塞杆15的插入时使摩擦部件主体部91N与摩擦部件主体部91P之间的室与室85、96始终连通。

在以上的实施方式中，以在相对移动的活塞杆15和缸体19中的一方即缸体19以与另一方即活塞杆15滑动接触的方式固定摩擦部件22、22A、22B、22C、22E、22G、22H、22J、22K、22L、22N的情况为例进行了说明，但也能够对例如如日本专利第3702416号公报的图40所示那样在活塞杆以与缸体滑动接触的方式设置摩擦部件的情况应用本发明。

也可以将第一唇部161、161A、161B、161C、161E、161G的任一者以与活塞杆滑动接触的方式固定于缸体，将第二唇部162、162A、162B、162D、162F、162G、162H的对应的一者以与缸体滑动接触的方式固定于活塞杆，还可以相反。

另外，在以上的实施方式中，表示了多筒式的液压缓冲器作为液压缓冲器，但也能够应用于单筒式液压缓冲器、液压主动悬架等液压缓冲器。

以上叙述的实施方式的第一方案具有：缸体；活塞杆，其以能够移动的方式插入于所述缸体的内部，在所述缸体内移动时产生衰减力，并且一端延伸到所述缸体的外部；密封部件，其以与所述活塞杆滑动接触的方式固定于所述缸体；摩擦部件，其相对于所述缸体与所述活塞杆的相对移动而使摩擦力产生，所述摩擦部件具备：第一摩擦部，其以与所述缸体和所述活塞杆的一方滑动接触的方式固定于所述缸体和所述活塞杆的另一方；第二摩擦部，其以与所述缸体和所述活塞杆的一方滑动接触的方式固定于所述缸体和所述活塞杆的另一方，相对于所述缸体与所述活塞杆的相对移动在与所述第一摩擦部不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。由此，能够使摩擦部件的作用力平滑地变化。

第二方案在第一方案的基础上，所述摩擦部件以所述第一摩擦部和所述第二摩擦部与所述活塞杆滑动接触的方式固定于所述缸体，所述第一摩擦部和所述第二摩擦部在不与所述活塞杆滑动接触的状态下的内径互相不同。

第三方案具有：缸体，其在内部具有工作流体；活塞，其以能够移动的方式设置于所述缸体的内部，将所述缸体的内部划分为两个室；衰减阀，其设置于所述活塞；活塞杆，其连结于所述活塞，并且一端延伸到所述缸体的外部；密封部件，其以与所述活塞杆接触的方式固定于所述缸体；摩擦部件，其以与所述活塞杆接触的方式固定于所述缸体，所述摩擦部件具备：第一摩擦部，其由弹性体形成且与所述活塞杆接触；第二摩擦部，其由与所述第一摩擦部相同的材质的弹性体形成，与所述活塞杆接触的部分的形状与所述第一摩擦部的形状不同。由此，能够使摩擦部件的作用力平滑地变化。

第四方案具有：第一部件，其连结于车轮侧；第二部件，其以能够相对于所述第一部件相对移动的方式连结于车身侧，在相对于所述第一部件移动时产生衰减力；摩擦部件，其相对于所述第一部件与所述第二部件的相对移动而使摩擦力产生，所述摩擦部件具备：第一摩擦部，其以与所述第一部件和所述第二部件的一方接触的方式固定于所述第一部件和所述第二部件的另一方；第二摩擦部，其由动摩擦系数和静摩擦系数相对于所述第一摩擦部不同的材料形成，以与所述第一部件和所述第二部件的一方接触的方式固定于所述第一部件和所述第二部件的另一方。由此，能够使摩擦部件的作用力平滑地变化。

工业实用性

根据本发明的上述各方案，能够使摩擦部件的作用力平滑地变化。由此，工业实用性好。

附图标记说明

11 缓冲器；

15 活塞杆；

16、17 室；

18 活塞；

19 缸体；

21 密封部件；

22、22A、22B、22C、22E、22G、22H、22J、22K、22L、22N 摩擦部件；

41、42 盘阀(衰减阀)；

161、161A、161B、161C、161E、161G、161K、161L、161N、161Q、161R 第一唇部(摩擦部)；

162、162A、162B、162D、162F、162G、162H、162J、162M、162P、162Q、162R 第二唇部(摩擦部)。

Claims (4)

1.一种缓冲器，其特征在于，具有：

缸体；

活塞杆，其以能够移动的方式插入于所述缸体的内部，在所述缸体内移动时产生衰减力，并且一端延伸到所述缸体的外部；

密封部件，其以与所述活塞杆滑动接触的方式固定于所述缸体；

摩擦部件，其相对于所述缸体与所述活塞杆的相对移动而使摩擦力产生；

所述摩擦部件具备：

第一摩擦部，其以与所述缸体和所述活塞杆的一方滑动接触的方式固定于所述缸体和所述活塞杆的另一方；

第二摩擦部，其以与所述缸体和所述活塞杆的一方滑动接触的方式固定于所述缸体和所述活塞杆的另一方，相对于所述缸体与所述活塞杆的相对移动在与所述第一摩擦部不同的时机开始滑动，且使能够调整的摩擦力产生。

2.根据权利要求1所述的缓冲器，其特征在于，

所述摩擦部件以所述第一摩擦部和所述第二摩擦部与所述活塞杆滑动接触的方式固定于所述缸体，

所述第一摩擦部和所述第二摩擦部在不与所述活塞杆滑动接触的状态下的内径互相不同。

3.一种缓冲器，其特征在于，具有：

缸体，其在内部具有工作流体；

活塞，其以能够移动的方式设置于所述缸体的内部，将所述缸体的内部划分为两个室；

衰减阀，其设置于所述活塞；

活塞杆，其连结于所述活塞，并且一端延伸到所述缸体的外部；

密封部件，其以与所述活塞杆接触的方式固定于所述缸体；

摩擦部件，其以与所述活塞杆接触的方式固定于所述缸体；

所述摩擦部件具备：

第一摩擦部，其由弹性体形成且与所述活塞杆接触；

第二摩擦部，其由与所述第一摩擦部相同的材质的弹性体形成，与所述活塞杆接触的部分的形状与所述第一摩擦部的形状不同。

4.一种缓冲器，其特征在于，具有：

第一部件，其连结于车轮侧；

第二部件，其以能够相对于所述第一部件相对移动的方式连结于车身侧，在相对于所述第一部件移动时产生衰减力；

摩擦部件，其相对于所述第一部件与所述第二部件的相对移动而使摩擦力产生；

所述摩擦部件具备：

第一摩擦部，其以与所述第一部件和所述第二部件的一方接触的方式固定于所述第一部件和所述第二部件的另一方；

第二摩擦部，其由动摩擦系数和静摩擦系数相对于所述第一摩擦部不同的材料形成，以与所述第一部件和所述第二部件的一方接触的方式固定于所述第一部件和所述第二部件的另一方。

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