CN115707824A - 一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，包括如下步骤：(1)酶化预处理：棉花去籽除杂，装入连续式前处理机，去离子水浸润5min，加入酶化剂和片碱，在80℃温度下保温45min，排液脱水，烘干，形成原棉；(2)纺纱；(3)织布；(4)后整理；(5)染色：将半制品面料入机，去离子水浸润5min，加入活性染料，常温染色处理40min；(6)固化：染色结束后，排液，入水，加入固化酶，85℃温度下处理10min，然后清洗烘干，得到高色牢度的活性布料。本发明染色工序少、流程短，有利于降低能耗，染色过程在常温下进行，无盐无碱，电解质用量少，处理成本低，环境污染小，制得的活性牛仔布料染色质量好，色牢度高，在洗涤的过程中不易掉色。
Description
技术领域
本发明涉及染色工艺技术领域，尤其涉及一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺。
背景技术
活性牛仔布料，简称牛仔布，是用不同纤维的纱织成的布，是牛仔布的总称，牛仔布的生产制造包括纺纱、织造和染整三项工艺过程，纺纱和织造是用机械方法把纺织纤维加工成纱线和织物的过程，染整则是用化学方法和一部分物理机械方法对纤维制品进行再加工过程，通过整理加工，可以提高纤维及其制品的服用性能并改善其外观。牛仔布多用来制作时装、休闲装、运动装和衬衫，牛仔布的优点是休闲大方、耐用、易打理；吸湿性、透气性、舒适性较好。
生产实践中，活性染料是最常用于纤维素纤维纺织品染色的染料，这当中应用最广泛的是乙烯砜或含氟杂环类活性染料。但是，传统的牛仔染色工艺存在工艺复杂，染色布质量差，染色后洗水工艺不可控，染色后的色牢度相对低，在洗涤的过程中容易掉色，对日常的洗护造成困扰；此外，由于活性染料分子结构较小、水溶性强、与纤维亲和力弱，导致其在染色过程中不得不依靠大量中性电解质促染，染色工艺所产生的印染废水的处理成本过高，对环境造成不利的影响。
为解决传统的活性染料高盐、高碱、高能耗、低效率染色工艺所带来的环境污染及成本问题，尤其是洗水工艺不完整的弊端，活性染料的低盐、低碱、低能耗、高效率染色技术及洗水工艺的灵活可控技术，始终是相关领域的研发重点。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，工艺简单，染色质量好，色牢度高，在洗涤的过程中不易掉色，此外染色过程在常温下进行，无盐无碱，电解质用量少，处理成本低，环境污染小。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，包括以下步骤：
(1)酶化预处理：棉花去籽除杂，装入连续式前处理机，去离子水浸润5min，加入酶化剂和片碱，在80℃温度下保温45min，排液脱水，100℃烘干，形成原棉；
(2)纺纱：将原棉经过清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱，制成纱线；
(3)织布：将纱线经过整经、浆纱、上机织布，形成坯布；
(4)后整理：将坯布进行精练、丝光、定型，形成半制品面料；
(5)染色：将半制品面料入机，去离子水浸润5min，加入活性染料，常温染色处理40min；
(6)固化：染色结束后，排液，入水，加入固化酶，85℃温度下处理10min，然后清洗烘干，得到高色牢度的活性布料。
进一步地，所述步骤(1)中在浴比1:10条件下，酶化剂的加入量为8-10g/L，片碱的加入量为3-5g/L。
进一步地，所述步骤(5)中在浴比1:10条件下活性染料的加入量为30-50g/L。
进一步地，所述步骤(5)中活性染料为含有乙烯砜活性基的活性染料或含有二氟一氯嘧啶活性基的活性染料。
进一步地，所述步骤(6)中在浴比1:10条件下固化酶的加入量为10-20g/L。
进一步地，所述固化酶包括80重量份的胺类单体、4重量份的丙烯酸类单体、15重量份的乙烯基吡啶和1重量份的过硫酸铵。
进一步地，所述酶化剂的制备过程如下：将二甲基二烯丙基氯化铵和冰醋酸加入去离子水中，常温搅拌3h，然后加热至50℃，加入引发剂，继续搅拌反应10h，冷却后得到酶化剂。
进一步地，所述酶化剂中各原料含量为：
二甲基二烯丙基氯化铵40-50重量份，
引发剂0.5-1重量份，
冰醋酸0.5-1重量份，
水50重量份。
进一步地，所述引发剂为过硫酸铵。
本发明的有益效果为：
1、本发明对棉纤维先进行酶化预处理，使得纤维素纤维阳离子化改性，牛仔布料高色牢度染色工艺不改变面料的常规纺纱、织布、后整理、染色设备和基本染色工艺过程，染色在常温下进行，无盐无碱，电解质用量少，处理成本低，环境污染小。本发明工艺流程短、易于实施和控制，染得的纺织品具有良好的染色牢度，染色布质量好，具有良好的应用效果和市场前景。
2、该染色步骤可实现无盐、无碱染色，且本发明活性染料无盐、无碱染色方法不改变纺织品常规染色设备和基本染色工艺过程，工艺流程短、易于实施和控制。染得的棉纺织品具有明显更高的得色深度、良好的染色牢度和优异的染色重现性，可用于各种纤维素纤维及其制品的活性染料染色加工，以显著减少染色电解质用量、保护环境，具有良好的应用效果和市场前景。
3、本发明活性染料无盐、无碱染色工艺中的助剂用量很小，不可控因素少、染色重现性好，产品质量稳定。同时，染色工序少、流程短，有利于降低能耗，染色成本低、环境影响小。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
本发明所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，包括以下步骤：
(1)酶化预处理：棉花去籽除杂，装入连续式前处理机，去离子水浸润5min，浴比1:10，按照8g/L和3g/L的量加入酶化剂和片碱，在80℃温度下保温45min，排液脱水，100℃烘干，形成原棉；
(2)纺纱：将原棉经过清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱，制成纱线；
(3)织布：将纱线经过整经、浆纱、上机织布，形成坯布；
(4)后整理：将坯布进行精练、丝光、定型，形成半制品面料；
(5)染色：将半成品棉花布料入机，去离子水浸润5min，浴比1:10，按照30g/L的量加入活性染料，常温染色处理40min；
(6)水洗：染色结束后，排液，入水室，浴比1:10，按照10g/L的量加入固化酶，85℃温度下处理10min，然后清洗烘干，得到高色牢度的活性牛仔布料。
其中，活性染料为含有乙烯砜活性基的活性染料。
其中，固化酶包括80重量份的胺类单体、4重量份的丙烯酸类单体、15重量份的乙烯基吡啶和1重量份的过硫酸铵。
其中，酶化剂的制备过程如下：
将40重量份的二甲基二烯丙基氯化铵和0.5重量份的冰醋酸加入50重量份的去离子水中，常温搅拌3h，然后加热至50℃，加入0.5重量份的过硫酸铵，继续搅拌反应10h，冷却后得到酶化剂。
实施例2
一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，包括以下步骤：
(1)酶化预处理：棉花去籽除杂，装入连续式前处理机，去离子水浸润5min，浴比1:10，按照9g/L和4g/L的量加入酶化剂和片碱，在80℃温度下保温45min，排液脱水，100℃烘干，形成原棉；
(2)纺纱：将原棉经过清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱，制成纱线；
(3)织布：将纱线经过整经、浆纱、上机织布，形成坯布；
(4)后整理：将坯布进行精练、丝光、定型，形成半制品面料；
(5)染色：将半成品棉花布料入机，去离子水浸润5min，浴比1:10，按照40g/L的量加入活性染料，常温染色处理40min；
(6)水洗：染色结束后，排液，入水室，浴比1:10，按照15g/L的量加入固化酶，85℃温度下处理10min，然后清洗烘干，得到高色牢度的活性牛仔布料。
其中，活性染料为含有乙烯砜活性基的活性染料。
其中，固化酶包括80重量份的胺类单体、4重量份的丙烯酸类单体、15重量份的乙烯基吡啶和1重量份的过硫酸铵。
其中，酶化剂的制备过程如下：
将50重量份的二甲基二烯丙基氯化铵和0.8重量份的冰醋酸加入50重量份的去离子水中，常温搅拌3h，然后加热至50℃，加入0.8重量份的过硫酸铵，继续搅拌反应10h，冷却后得到酶化剂。
实施例3
一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，包括以下步骤：
(1)酶化预处理：棉花去籽除杂，装入连续式前处理机，去离子水浸润5min，浴比1:10，按照10g/L和5g/L的量加入酶化剂和片碱，在80℃温度下保温45min，排液脱水，100℃烘干，形成原棉；
(2)纺纱：将原棉经过清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱，制成纱线；
(3)织布：将纱线经过整经、浆纱、上机织布，形成坯布；
(4)后整理：将坯布进行精练、丝光、定型，形成半制品面料；
(5)染色：将半成品棉花布料入机，去离子水浸润5min，浴比1:10，按照50g/L的量加入活性染料，常温染色处理40min；
(6)水洗：染色结束后，排液，入水室，浴比1:10，按照20g/L的量加入固化酶，85℃温度下处理10min，然后清洗烘干，得到高色牢度的活性牛仔布料。
其中，活性染料为含有乙烯砜活性基的活性染料。
其中，固化酶包括80重量份的胺类单体、4重量份的丙烯酸类单体、15重量份的乙烯基吡啶和1重量份的过硫酸铵。
其中，酶化剂的制备过程如下：
将45重量份的二甲基二烯丙基氯化铵和1重量份的冰醋酸加入50重量份的去离子水中，常温搅拌3h，然后加热至50℃，加入1重量份的过硫酸铵，继续搅拌反应10h，冷却后得到酶化剂。
将实施例1-3中所制得高色牢度的活性牛仔布料和常规牛仔布料进行测试分析，测试分析结果见表1。
表1
与常规染色牛仔布料相比，本发明对棉花进行酶化预处理，使得棉纤维表面携带正电荷，活性染料携带负电荷，电荷间在范德华力的作用下，完成染料吸附，达到上染的目的，通过固化处理，形成共价键，实现高牢度。本发明的染色工艺不改变棉布的常规染色设备和基本染色工艺过程，染色在常温下进行，无盐无碱，电解质用量少，处理成本低，环境污染小。本发明制得的高色牢度活性牛仔布料具有良好的染色牢度，染色布质量好。本发明工艺流程短、易于实施和控制，可用于各种棉纤维及其制品的活性染料染色加工，具有良好的应用效果和市场前景。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制，如本发明上述实施例所述，采用与其相同或相似结构而得到的其它结构，均在本发明保护范围内。
Claims (9)
1.一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)酶化预处理：棉花去籽除杂，装入连续式前处理机，去离子水浸润5min，加入酶化剂和片碱，在80℃温度下保温45min，排液脱水，烘干，形成原棉；
(2)纺纱：将原棉经过清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱，制成纱线；
(3)织布：将纱线经过整经、浆纱、上机织布，形成坯布；
(4)后整理：将坯布进行精练、丝光、定型，形成半制品面料；
(5)染色：将半制品面料入机，去离子水浸润5min，加入活性染料，常温染色处理40min；
(6)固化：染色结束后，排液，入水，加入固化酶，85℃温度下处理10min，然后清洗烘干，得到高色牢度的活性布料。
2.根据权利要求1所述的一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：所述步骤(1)中在浴比1:10条件下，酶化剂的加入量为8-10g/L，片碱的加入量为3-5g/L。
3.根据权利要求1所述的一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：所述步骤(5)中在浴比1:10条件下活性染料的加入量为30-50g/L。
4.根据权利要求3所述的一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：所述步骤(5)中活性染料为含有乙烯砜活性基的活性染料或含有二氟一氯嘧啶活性基的活性染料。
5.根据权利要求1所述的一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：所述步骤(6)中在浴比1:10条件下固化酶的加入量为10-20g/L。
6.根据权利要求5所述的一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：所述固化酶包括80重量份的胺类单体、4重量份的丙烯酸类单体、15重量份的乙烯基吡啶和1重量份的过硫酸铵。
7.根据权利要求1所述的一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：所述酶化剂的制备过程如下：
将二甲基二烯丙基氯化铵和冰醋酸加入去离子水中，常温搅拌3h，然后加热至50℃，加入引发剂，继续搅拌反应10h，冷却后得到酶化剂。
8.根据权利要求7所述的一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：所述酶化剂中各原料含量为：
二甲基二烯丙基氯化铵40-50重量份，
引发剂0.5-1重量份，
冰醋酸0.5-1重量份，
水50重量份。
9.根据权利要求8所述的一种活性牛仔布料高色牢度染色工艺，其特征在于：所述引发剂为过硫酸铵。
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2021
- 2021-08-19 CN CN202110953618.XA patent/CN115707824A/zh active Pending
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