CN111139665B - 一种高精密平板遮光布的染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高精密平板遮光布的染色工艺，涉及纺织品染色技术领域，包括以下工艺步骤：(1)染液配制；(2)染色；(3)水洗；(4)面料织造。本发明利用分散染料和活性染料对涤棉混纺纱线进行染色，同时实现涤纶纤维和棉纤维的高效染色，并通过匀染剂的配合使用来保证染色均匀度；通过固色剂的添加来增强染料在涤棉纤维上的附着力，从而提高所制涤棉面料的色牢度；所制高精密平板遮光布适用于作为中高档窗帘的加工面料，遮光率接近100％，并且耐皂洗色牢度和耐日晒色牢度好，从而保证窗帘的使用质量。

Description

一种高精密平板遮光布的染色工艺
技术领域：
本发明涉及纺织品染色技术领域，具体涉及一种高精密平板遮光布的染色工艺。
背景技术：
高精密平板遮光布通常用于窗帘的加工，要求其具有良好的遮光率和色牢度。目前，涤棉混纺面料属于窗帘的常用加工面料之一，兼具涤纶和棉的双重特性。
印染行业对涤棉混纺或交织物染色，一直采用分散/活性染料两浴两步染色法，即用分散染料染涤纶-还原清洗-活性染料套染棉的方法，整个染色工艺时间要达到10多个小时，效率低，能耗大，污水排放量大，而且由于湿加工时间长，易使布面起毛和影响织物手感。
针对上述问题，本发明开发出一种高精密平板遮光布的染色工艺，不仅实现了涤棉混纺纱线的一浴法染色，同时能够保证染色效果。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种高精密平板遮光布的染色工艺，工艺控制条件明确，染色效果好，所制高精密平板遮光布适用于作为窗帘加工面料。
本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：
一种高精密平板遮光布的染色工艺，包括以下工艺步骤：
(1)染液配制：向50-55℃水中加入分散染料、活性染料和匀染剂，搅拌溶解，得到染液；
(2)染色：将涤棉混纺纱线浸入染液，浴比控制在1:10-20，染液初始温度设置在45-50℃，并以1-5℃/min的升温速率加热至85-90℃保温，再加入固色剂，继续以1-5℃/min的升温速率加热至110-115℃保温；
(3)水洗：经上述染色工序处理后的涤棉混纺纱线进入水洗工序，水洗分为三个阶段进行，第一阶段水洗温度设置在45-50℃，水洗结束后排尽废液；再进行第二阶段水洗，第二阶段水洗温度设置在85-90℃，水洗结束后排尽废液；然后进行第三阶段水洗，第三阶段水洗温度设置在20-25℃，水洗结束后排尽废液，最后于70-80℃烘干；
(4)面料织造：将烘干后的涤棉混纺纱线按照经密300-500根/10cm、纬密200-400根/10cm织造成面料，即得高精密平板遮光布。
所述匀染剂由葡萄糖苷和L-谷氨酰胺组成，质量比为1-5:0.5。
葡萄糖苷属于非离子表面活性剂，具有高表面活性和良好的生态安全性；而L-谷氨酰胺通常作为营养增补剂。本发明将葡萄糖苷和L-谷氨酰胺经组合后作为匀染剂，发现该匀染剂能够同时促进分散染料和活性染料在涤棉纤维上的高效、均匀且牢固附着，从而改善染色效果。因此，本发明实现了L-谷氨酰胺作为匀染剂的新应用。同时，匀染剂的使用还能调控涤棉的染色进度，先染涤再染棉。
所述固色剂为聚烯丙基乙二醇，是由烯丙基乙二醇在引发剂作用下经聚合反应制成，平均分子量在2000-4000。
烯丙基乙二醇的分子中含有双键、醚键和羟基，可以参与多种化学反应，是重要的化工原料，但由烯丙基乙二醇经聚合反应制备纺织品固色剂的应用在本领域现有技术和公知常识中未见公开。
所述引发剂为水溶性引发剂，优选过硫酸钾、过硫酸铵。
所述染液中分散染料的质量浓度为1-5％，活性染料的质量浓度为1-5％，匀染剂的质量浓度为2-8％，固色液的用量为染色质量的1-5％。
为了进一步提高涤棉混纺纱线的染色效果，优化所制遮光布的使用质量，本发明还在染色工序后、水洗工序前增加了后整理工序。也就是说，本发明所要解决的技术问题还可以采用以下的技术方案来实现：
一种高精密平板遮光布的染色工艺，包括以下工艺步骤：
(1)染液配制：向50-55℃水中加入分散染料、活性染料和匀染剂，搅拌溶解，得到染液；
(2)染色：将涤棉混纺纱线浸入染液，浴比控制在1:10-20，染液初始温度设置在45-50℃，并以1-5℃/min的升温速率加热至85-90℃保温，再加入固色剂，继续以1-5℃/min的升温速率加热至110-115℃保温；
(3)后整理：将经上述染色后的涤棉混纺纱线浸入后整理剂中，浴比控制在1:10-20，后整理剂温度设置在75-80℃，排尽后整理剂，升温至125-130℃保温；
(4)水洗：经上述后整理工序处理后的涤棉混纺纱线进入水洗工序，水洗分为三个阶段进行，第一阶段水洗温度设置在45-50℃，水洗结束后排尽废液；再进行第二阶段水洗，第二阶段水洗温度设置在85-90℃，水洗结束后排尽废液；然后进行第三阶段水洗，第三阶段水洗温度设置在20-25℃，水洗结束后排尽废液，最后于70-80℃烘干；
(5)面料织造：将烘干后的涤棉混纺纱线按照经密300-500根/10cm、纬密200-400根/10cm织造成面料，即得高精密平板遮光布。
本技术方案中匀染剂、固色剂、染液的组成和制备同上所述。
所述后整理剂为1-乙基-2-吡咯烷酮的水溶液，1-乙基-2-吡咯烷酮质量浓度为5-10％。
利用1-乙基-2-吡咯烷酮的促渗透作用来促使染料分子在涤纶纤维上的牢固附着，而1-乙基-2-吡咯烷酮由于溶于水，因此在后续水洗时可被轻松除去。
本发明的有益效果是：
(1)本发明利用分散染料和活性染料对涤棉混纺纱线进行染色，同时实现涤纶纤维和棉纤维的高效染色，并通过匀染剂的配合使用来保证染色均匀度；
(2)本发明配合染色温度采用相应温度的水洗液对染色后的涤棉混纺纱线进行水洗，在降低能耗的同时保证水洗效果；
(3)本发明通过固色剂的添加来增强染料在涤棉纤维上的附着力，从而提高所制涤棉面料的色牢度；
(4)本发明所制高精密平板遮光布适用于作为中高档窗帘的加工面料，遮光率接近100％，并且耐皂洗色牢度和耐日晒色牢度好，从而保证窗帘的使用质量。
具体实施方式：
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
下列实施例和对照例的原料来源：
涤棉混纺纱线来源于本公司2019年8月12日生产的涤棉混纺纱线。
分散染料购自邢台北方纺织化工有限公司的分散黑OST。
活性染料购自邢台和鼎染料销售有限公司的活性黑W-NN。
葡萄糖苷购自武汉拉那白医药化工有限公司的烷基葡萄糖苷APG1200。
L-谷氨酰胺购自湖北鸿鑫瑞宇精细化工有限公司。
实施例1
(1)染液配制：向90kg 55℃水中加入3kg分散染料、2kg活性染料和5kg匀染剂，匀染剂由质量比为3:0.5的葡萄糖苷和L-谷氨酰胺组成，搅拌溶解，得到染液；
(2)染色：将5kg涤棉混纺纱线浸入染液，浴比控制在1:20，染液初始温度设置在50℃，并以2℃/min的升温速率加热至86℃保温30min，再加入3kg固色剂聚烯丙基乙二醇，继续以2℃/min的升温速率加热至112℃保温15min；
(3)水洗：经上述染色工序处理后的涤棉混纺纱线进入水洗工序，水洗分为三个阶段进行，第一阶段水洗温度设置在50℃，水洗15min结束后排尽废液；再进行第二阶段水洗，第二阶段水洗温度设置在86℃，水洗15min结束后排尽废液；然后进行第三阶段水洗，第三阶段水洗温度设置在25℃，水洗15min结束后排尽废液，每次水洗采用50kg水，最后于75℃烘干；
(4)面料织造：将烘干后的涤棉混纺纱线按照经密450根/10cm、纬密280根/10cm织造成面料，即得高精密平板遮光布，遮光率99.5％。
聚烯丙基乙二醇的制备：向200mL水中加入10g烯丙基乙二醇和0.5g过硫酸钾，加热至80℃保温反应5h，55℃减压浓缩至有固体析出，停止加热，将浓缩物转入3℃冰箱中冷却24h，过滤，所得晶体于70℃下烘干。经红外光谱和质谱检测，聚合度达到98％，平均分子量在2700。
实施例2
将实施例1中的固色剂用量修改为2kg，其余完全同实施例1。
(1)染液配制：向90kg 55℃水中加入3kg分散染料、2kg活性染料和5kg匀染剂，匀染剂由质量比为3:0.5的葡萄糖苷和L-谷氨酰胺组成，搅拌溶解，得到染液；
(2)染色：将5kg涤棉混纺纱线浸入染液，浴比控制在1:20，染液初始温度设置在50℃，并以2℃/min的升温速率加热至86℃保温30min，再加入2kg固色剂聚烯丙基乙二醇，继续以2℃/min的升温速率加热至112℃保温15min；
(3)水洗：经上述染色工序处理后的涤棉混纺纱线进入水洗工序，水洗分为三个阶段进行，第一阶段水洗温度设置在50℃，水洗15min结束后排尽废液；再进行第二阶段水洗，第二阶段水洗温度设置在86℃，水洗15min结束后排尽废液；然后进行第三阶段水洗，第三阶段水洗温度设置在25℃，水洗15min结束后排尽废液，每次水洗采用50kg水，最后于75℃烘干；
(4)面料织造：将烘干后的涤棉混纺纱线按照经密450根/10cm、纬密280根/10cm织造成面料，即得高精密平板遮光布，遮光率99.5％。
聚烯丙基乙二醇的制备：向200mL水中加入10g烯丙基乙二醇和0.5g过硫酸钾，加热至80℃保温反应5h，55℃减压浓缩至有固体析出，停止加热，将浓缩物转入3℃冰箱中冷却24h，过滤，所得晶体于70℃下烘干。经红外光谱和质谱检测，聚合度达到98％，平均分子量在2700。
对照例1
将实施例1中匀染剂组分L-谷氨酰胺删除，匀染剂仅为葡萄糖苷，其余完全同实施例1。
(1)染液配制：向90kg 55℃水中加入3kg分散染料、2kg活性染料和5kg匀染剂葡萄糖苷，搅拌溶解，得到染液；
(2)染色：将5kg涤棉混纺纱线浸入染液，浴比控制在1:20，染液初始温度设置在50℃，并以2℃/min的升温速率加热至86℃保温30min，再加入3kg固色剂聚烯丙基乙二醇，继续以2℃/min的升温速率加热至112℃保温15min；
(3)水洗：经上述染色工序处理后的涤棉混纺纱线进入水洗工序，水洗分为三个阶段进行，第一阶段水洗温度设置在50℃，水洗15min结束后排尽废液；再进行第二阶段水洗，第二阶段水洗温度设置在86℃，水洗15min结束后排尽废液；然后进行第三阶段水洗，第三阶段水洗温度设置在25℃，水洗15min结束后排尽废液，每次水洗采用50kg水，最后于75℃烘干；
(4)面料织造：将烘干后的涤棉混纺纱线按照经密450根/10cm、纬密280根/10cm织造成面料，即得高精密平板遮光布，遮光率99.3％。
聚烯丙基乙二醇的制备：向200mL水中加入10g烯丙基乙二醇和0.5g过硫酸钾，加热至80℃保温反应5h，55℃减压浓缩至有固体析出，停止加热，将浓缩物转入3℃冰箱中冷却24h，过滤，所得晶体于70℃下烘干。经红外光谱和质谱检测，聚合度达到98％，平均分子量在2700。
对照例2
将实施例1中固色剂删除，其余完全同实施例1。
(1)染液配制：向90kg 55℃水中加入3kg分散染料、2kg活性染料和5kg匀染剂，匀染剂由质量比为3:0.5的葡萄糖苷和L-谷氨酰胺组成，搅拌溶解，得到染液；
(2)染色：将5kg涤棉混纺纱线浸入染液，浴比控制在1:20，染液初始温度设置在50℃，并以2℃/min的升温速率加热至86℃保温30min，继续以2℃/min的升温速率加热至112℃保温15min；
(3)水洗：经上述染色工序处理后的涤棉混纺纱线进入水洗工序，水洗分为三个阶段进行，第一阶段水洗温度设置在50℃，水洗15min结束后排尽废液；再进行第二阶段水洗，第二阶段水洗温度设置在86℃，水洗15min结束后排尽废液；然后进行第三阶段水洗，第三阶段水洗温度设置在25℃，水洗15min结束后排尽废液，每次水洗采用50kg水，最后于75℃烘干；
(4)面料织造：将烘干后的涤棉混纺纱线按照经密450根/10cm、纬密280根/10cm织造成面料，即得高精密平板遮光布，遮光率99.4％。
聚烯丙基乙二醇的制备：向200mL水中加入10g烯丙基乙二醇和0.5g过硫酸钾，加热至80℃保温反应5h，55℃减压浓缩至有固体析出，停止加热，将浓缩物转入3℃冰箱中冷却24h，过滤，所得晶体于70℃下烘干。经红外光谱和质谱检测，聚合度达到98％，平均分子量在2700。
实施例3
在实施例1中增加后整理工序，其余完全同实施例1。
(1)染液配制：向90kg 55℃水中加入3kg分散染料、2kg活性染料和5kg匀染剂，匀染剂由质量比为3:0.5的葡萄糖苷和L-谷氨酰胺组成，搅拌溶解，得到染液；
(2)染色：将5kg涤棉混纺纱线浸入染液，浴比控制在1:20，染液初始温度设置在50℃，并以2℃/min的升温速率加热至86℃保温30min，再加入2kg固色剂聚烯丙基乙二醇，继续以2℃/min的升温速率加热至112℃保温15min；
(3)后整理：将经上述染色后的涤棉混纺纱线浸入后整理剂中，浴比控制在1:20，后整理剂温度设置在75℃，保温30min，排尽后整理剂，后整理剂为1-乙基-2-吡咯烷酮的水溶液，质量浓度为5％，升温至125℃保温20min；
(4)水洗：经上述后整理工序处理后的涤棉混纺纱线进入水洗工序，水洗分为三个阶段进行，第一阶段水洗温度设置在50℃，水洗15min结束后排尽废液；再进行第二阶段水洗，第二阶段水洗温度设置在86℃，水洗15min结束后排尽废液；然后进行第三阶段水洗，第三阶段水洗温度设置在25℃，水洗15min结束后排尽废液，每次水洗采用50kg水，最后于75℃烘干；
(5)面料织造：将烘干后的涤棉混纺纱线按照经密450根/10cm、纬密280根/10cm织造成面料，即得高精密平板遮光布，遮光率99.6％。
聚烯丙基乙二醇的制备：向200mL水中加入10g烯丙基乙二醇和0.5g过硫酸钾，加热至80℃保温反应5h，55℃减压浓缩至有固体析出，停止加热，将浓缩物转入3℃冰箱中冷却24h，过滤，所得晶体于70℃下烘干。经红外光谱和质谱检测，聚合度达到98％，平均分子量在2700。
分别利用同批涤棉混纺纱线经上述实施例和对照例染色，并就所制高精密平板遮光布依照标准GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》和GB/T 8426-1998《纺织品色牢度试验耐光色牢度：日光》测定耐皂洗色牢度和耐日晒色牢度，测定结果如表1所示。
表1
Figure BDA0002351552280000071
Figure BDA0002351552280000081
由表1可知，实施例1相对于对照例1来说，通过匀染剂中L-谷氨酰胺的添加将耐皂洗色牢度由4级提高到4-5级并将耐日晒色牢度由6级提高到6-7级；实施例1相对于对照例2来说，通过固色剂的添加将耐皂洗色牢度由3-4级提高到4-5级并将耐日晒色牢度由5-6级提高到6-7级；实施例1相对于实施例2来说，通过增加固色剂的用量将耐皂洗色牢度由4级提高到4-5级；实施例3相对于实施例1来说，通过增加后整理工序将将耐皂洗色牢度由4-5级提高到5级并将耐日晒色牢度由6-7级提高到7级。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种高精密平板遮光布的染色工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：
(1) 染液配制：向50-55℃水中加入分散染料、活性染料和匀染剂，搅拌溶解，得到染液；
(2) 染色：将涤棉混纺纱线浸入染液，浴比控制在1 : 10-20，染液初始温度设置在45-50℃，并以1-5℃/min的升温速率加热至85-90℃保温，再加入固色剂，继续以1-5℃/min的升温速率加热至110-115℃保温；
(3) 后整理：将经上述染色后的涤棉混纺纱线浸入后整理剂中，浴比控制在1 : 10-20，后整理剂温度设置在75-80℃，排尽后整理剂，升温至125-130℃保温；
(4) 水洗：经上述后整理工序处理后的涤棉混纺纱线进入水洗工序，水洗分为三个阶段进行，第一阶段水洗温度设置在45-50℃，水洗结束后排尽废液；再进行第二阶段水洗，第二阶段水洗温度设置在85-90℃，水洗结束后排尽废液；然后进行第三阶段水洗，第三阶段水洗温度设置在20-25℃，水洗结束后排尽废液，最后于70-80℃烘干；
(5) 面料织造：将烘干后的涤棉混纺纱线按照经密300-500根/10cm、纬密200-400根/10cm织造成面料，即得高精密平板遮光布；
所述匀染剂由葡萄糖苷和L-谷氨酰胺组成，质量比为1-5 : 0.5；
所述后整理剂为1-乙基-2-吡咯烷酮的水溶液，1-乙基-2-吡咯烷酮质量浓度为5-10%。
2.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于：所述固色剂为聚烯丙基乙二醇，是由烯丙基乙二醇在引发剂作用下经聚合反应制成，平均分子量在2000-4000。
3.根据权利要求2所述的染色工艺，其特征在于：所述引发剂为水溶性引发剂。
4.根据权利要求3所述的染色工艺，其特征在于：所述引发剂为过硫酸钾、过硫酸铵。
5.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于：所述染液中分散染料的质量浓度为1-5%。
6.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于：所述活性染料的质量浓度为1-5%。
7.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于：所述匀染剂的质量浓度为2-8%。
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