CN115676391A - 光伏组件、光伏组件生产设备及电池串的摆片方法 - Google Patents

光伏组件、光伏组件生产设备及电池串的摆片方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种光伏组件、光伏组件生产设备及电池串的摆片方法，能够使得相邻的两个电池片之间的片间距始终恒定，能够消除因电池片的宽度误差造成的影响，避免相邻两个电池片之间的片间距发生波动，保证光伏组件的产品品质。而且，还能准确地缩小片间距，提高屏占比，提高光伏组件的功率和效率。

Description

光伏组件、光伏组件生产设备及电池串的摆片方法
技术领域
本发明涉及光伏技术领域，特别是涉及一种光伏组件、光伏组件生产设备及电池串的摆片方法。
背景技术
随着光伏技术的兴起，光伏组件向着更高功率、更高效率方向不断发展。光伏组件的电池串在摆片过程中，为了能够保证光伏组件的效率和功率，需要准确地控制相邻两片电池片之间的片间距。传统的摆片方法易出现片间距波动，无法保证产品品质。
发明内容
基于此，有必要针对易出现片间距波动，无法保证产品品质的问题，提供一种光伏组件、光伏组件生产设备及电池串的摆片方法。
其技术方案如下：
一方面，提供了一种电池串的摆片方法，包括以下步骤：
对各个电池片的实际宽度进行检测，得到各个所述电池片的实际宽度值Di，其中，i为正整数；
将各个所述电池片依次摆放在静止的输送带上，使每个所述电池片朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边相重合，其中，当第i个所述电池片摆片完成后，则所述输送带沿输送方向移动一个摆片距离L后再摆放第i+1个所述电池片，其中，L＝Di+Z，Z为预设片间距。
下面进一步对技术方案进行说明：
在其中一个实施例中，在对各个电池片的实际宽度进行检测，得到各个所述电池片的实际宽度值Di的步骤中，包括：
将所述电池片放置在透光台上，打开背光源以使所述电池片在透光台上留下阴影；
对所述阴影的图像信息进行采集，根据采集的所述图像信息计算得到所述电池片的实际宽度值Di。
在其中一个实施例中，在将各个所述电池片依次摆放在静止的输送带上，使每个所述电池片朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边相重合的步骤中，包括：
对每个所述电池片朝向输送方向的一侧的侧边与所述预设基准摆放边的重合度进行检测，若所述重合度与预设重合度存在偏差，则发出警示信号。
在其中一个实施例中，在将各个所述电池片依次摆放在静止的输送带上，使每个所述电池片朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边相重合的步骤后，还包括：
将各个所述电池片吸附在所述输送带上。
另一方面，提供了一种光伏组件生产设备，包括：
宽度检测组件，所述宽度检测组件用于对各个电池片的实际宽度进行检测，得到各个所述电池片的实际宽度值Di，其中，i为正整数；
输送带，所述输送带能够沿输送方向运转，且所述输送带具有预设基准摆放边；
摆片机构，所述摆片机构用于将各个所述电池片依次摆放在静止的输送带上，使每个所述电池片朝向所述输送方向的一侧的侧边与所述预设基准摆放边相重合；
其中，当所述摆片机构将第i个所述电池片摆片完成后，则所述输送带沿输送方向移动一个摆片距离L后再摆放第i+1个所述电池片，其中，L＝Di+Z，Z为预设片间距。
在其中一个实施例中，所述宽度检测组件包括透光台、背光源、图像采集元件及控制器，所述背光源设置于所述透光台下方，所述图像采集元件设置于所述透光台上方，所述控制器分别与所述图像采集元件及所述输送带电性连接。
在其中一个实施例中，所述光伏组件生产设备还包括重合度检测组件及警示元件，所述重合度检测组件对每个所述电池片朝向输送方向的一侧的侧边与所述预设基准摆放边的重合度进行检测，所述重合度检测组件与所述警示元件电性连接。
在其中一个实施例中，所述重合度检测组件包括第一光发射器、第一光接收器、第二光发射器及第二光接收器，沿所述输送方向，所述第一光发射器与所述第一光接收器分别位于所述输送带相对的两侧并相互对应设置，所述第二光发射器与所述第二光接收器分别位于所述输送带相对的两侧并相互对应设置，并且，所述第一光发射器的光路与所述预设基准摆放边重合，所述第二光发射器与所述第一光发射器相邻设置并位于所述第一光发射器沿所述输送方向的一侧，所述第一光发射器及所述第二光发射器均与所述警示元件电性连接。
在其中一个实施例中，沿所述输送方向，所述输送带设有至少两个吸附通孔，每个所述电池片对应至少一个所述吸附通孔设置，所述光伏组件生产设备还包括抽真空部件，所述抽真空部件与各个所述吸附通孔均连通。
再一方面，提供了一种光伏组件，采用所述的电池串的摆片方法制得。
上述实施例的光伏组件、光伏组件生产设备及电池串的摆片方法，至少具有以下优点：1、能够保证相邻的两个电池片之间的片间距始终恒定，能够消除因电池片的宽度误差造成的影响，避免相邻两个电池片之间的片间距发生波动，保证光伏组件的产品品质，还能准确地缩小片间距，提高屏占比，提高光伏组件的功率和效率；2、能够避免因摆放机构摆放不准导致的片间距波动，保证相邻的两个电池片之间的片间距为恒定的预设片间距；3、能够避免输送带带动电池片沿输送方向移动时电池片与输送带发生相对移动，使得电池片与输送带的相对位置保持稳定，保证片间距的准确性和稳定性。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一个实施例的电池串的摆片方法的流程图；
图2为一个实施例的光伏组件生产设备的主视图；
图3为图1的光伏组件生产设备的各个电池片的摆放位置示意图；
图4为图1的光伏组件生产设备的宽度检测组件的结构示意图；
图5为传统的摆片方法中两个相邻的电池片之间的片间距示意图。
附图标记说明：
100、宽度检测组件；110、透光台；120、背光源；130、图像采集元件；200、输送带；210、预设基准摆放边；1000(1000a、1000b、1000c)、电池片。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
如图5所示，传统的摆片方法中，相邻的两个电池片1000同一侧的侧边之间的间距为A，通常会认为A为一个常量值，例如，当电池片1000的宽度为B时，则A＝B+C，其中，C为相邻两个电池片1000之间的理论片间距，即C＝A-B，例如，电池片1000的宽度为105mm，理论片间距为2mm，则相邻的两个电池片1000同一侧的侧边之间的间距A为107mm。由于生产误差或切割误差的影响，导致电池片1000的宽度存在误差的波动，例如，电池片1000的宽度B通常存在±0.5mm的波动，假设认为电池片1000的宽度为105mm，则电池片1000的实际宽度为104.5mm～105.5mm，即B的实际值为104.5mm～105.5mm，由于在摆片过程中相邻的两个电池片1000同一侧的侧边之间的间距A被认为是一个常量，当A被认定为107mm时，片间距C＝A-B，则C的实际值为1.5mm～2.5mm，从而导致片间距发生波动，影响整个光伏组件的产品品质。
如图1所示，在一个实施例中，提供了一种电池串的摆片方法，至少包括以下步骤：
S100、对各个电池片1000的实际宽度进行检测，得到各个电池片1000的实际宽度值Di，其中，i为正整数。如此，在进行电池串的制作过程中，先利用宽度检测组件100对各个待焊接的电池片1000的实际宽度值Di进行检测，便于后续准确地控制相邻两个电池片1000之间的片间距。
其中，宽度检测组件100对电池片1000的实际宽度值Di进行检测，可以采取现有任意一种方法或仪器实现。
在一个实施例中，在S100中，包括：S110、将电池片1000放置在透光台110上，打开背光源120以使电池片1000在透光台110上留下阴影。如此，电池片1000放置在透光台110上后，打开位于透光台110下方的LED(light-emitting diode，发光二极管)灯等背光源120，从而使得电池片1000对透光台110的遮挡处出现阴影。S120、对阴影的图像信息进行采集，根据采集的图像信息计算得到电池片1000的实际宽度值Di。如此，利用位于透光台110上方的CCD(Charge-coupled Device，电荷耦合元件)相机等图像采集元件130对阴影的图像信息进行采集并将采集到的图像信息发送至控制器，由控制器根据采集的图像信息进行计算，从而得到该电池片1000的实际宽度值Di，如此重复，从而得到各个电池片1000的实际宽度值Di。
需要进行说明的是，对阴影的图像信息进行采集后，可以通过计算阴影所占用的像素点的个数从而得到阴影的实际宽度，进而得到电池片1000的实际宽度值，由于其属于现有的方法，在此不再赘述。
当然，在其他实施例中，还可以通过广角测量法等方法进行电池片1000的实际宽度值的检测，在此不做限制。
S200、将各个电池片1000依次摆放在静止的输送带200上，使每个电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210相重合，其中，当第i个电池片1000摆片完成后，则输送带200沿输送方向移动一个摆片距离L后再摆放第i+1个电池片1000，其中，L＝Di+Z，Z为预设片间距。如此，利用机械手等摆片机构(未图示)分别将各个电池片1000摆放在静止的输送带200上的预设位置，使得各个电池片1000朝向输送带200的输送方向的一侧与该预设位置的预设基准摆放边210相重合，从而使得各个电池片1000能够从同一预设位置处进行摆片输送，并且，当前一个电池片1000摆放完成并在输送带200的输送下沿输送方向向前移动摆片距离L后再对后一个电池片1000进行摆放，如此往复进行摆片，从而使得相邻的两个电池片1000之间的片间距始终为Z，能够消除因电池片1000的宽度误差造成的影响，避免相邻两个电池片1000之间的片间距发生波动，保证光伏组件的产品品质。而且，还能准确地缩小片间距，提高屏占比，提高光伏组件的功率和效率。
其中，预设片间距Z可以根据实际生产需要或使用需要进行灵活的设计或调整。
需要进行说明的是，将各个电池片1000依次摆放在静止的输送带200上，是指每次将电池片1000摆放在输送带200上时，输送带200处于静止状态，此时，输送带200停止运动，避免因运动造成的摆片不准问题而影响片间距。另外，将各个电池片1000沿输送方向移动一个摆片距离L后，还需要对各个电池片1000进行拉丝串焊以最终得到电池串，由于其属于现有的工艺，在此不再赘述。
可以进行理解的是，预设基准摆放边210可以是指输送带200上的某一个预设的固定位置，该预设的固定位置不会因输送带200的运转而发生位置的变化，从而使得当各个电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210相重合时，使得各个电池片1000均能从同一预设位置处进行摆片输送。预设基准摆放边210可以是一条基准线或基准边。
在一个实施例中，输送带200的输送方向为从右往左输送，预设基准摆放边210可以是距离输送带200的右端预设距离处的基准线。其中，该预设距离需保证任意的一个电池片1000均能完全放置在输送带200上。
在另一个实施例中，输送带200的输送方向为从左往右输送，预设基准摆放边210可以是距离输送带200的左端预设距离处的基准线。其中，该预设距离需保证任意的一个电池片1000均能完全放置在输送带200上。
为了便于说明本申请实施例的原理，以三个电池片1000为例进行说明，不得理解为对本申请的限定，在其他实施例中，电池片1000还可以为两个、四个或更多。
如图2及图3所示，具体地，将第一个电池片1000a摆放在静止的输送带200上，使得第一个电池片1000a朝向输送方向(如图2的F1方向所示)的一侧的侧边与预设基准摆放边210相重合，第一个电池片1000a摆放完成后，使得输送带200带动第一个电池片1000a沿输送方向向前移动D1+Z的摆片距离；接着使得输送带200静止，将第二个电池片1000b摆放在静止的输送带200上，使得第二个电池片1000b朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210相重合，此时，第一个电池片1000a与第二个电池片1000b之间的片间距则为Z，第二个电池片1000b摆放完成后，使得输送带200带动第一个电池片1000a和第二个电池片1000b同步沿输送方向向前移动D2+Z的摆片距离；然后使得输送带200静止，将第三个电池片1000c摆放在静止的输送带200上，使得第三个电池片1000c朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210相重合，此时，第三个电池片1000c与第二个电池片1000b之间的片间距则为Z。
另外，在步骤S200中，还包括：S210、对每个电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210的重合度进行检测，若重合度与预设重合度存在偏差，则发出警示信号。如此，利用重合度检测组件对重合度进行检测，从而能够避免因摆放机构摆放不准导致的片间距波动，保证相邻的两个电池片1000之间的片间距为恒定的预设片间距。并且，当重合度检测组件检测到的重合度与预设重合度存在偏差时，能够使得警示元件及时发出警示信号以提醒操作人员进行停机检修，避免生产出来的整个电池串和光伏组件产品不良而造成浪费及损失。
其中，重合度检测组件可以采取光电检测或位置检测等方法对电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210的重合度进行检测。
在一个实施例中，重合度检测组件包括第一光发射器(未图示)、第一光接收器(未图示)、第二光发射器(未图示)及第二光接收器(未图示)。其中，沿输送方向，第一光发射器与第一光接收器分别位于输送带200相对的两侧并相互对应设置，第二光发射器与第二光接收器分别位于输送带200相对的两侧并相互对应设置。并且，第一光发射器的光路与预设基准摆放边210重合，第二光发射器与第一光发射器相邻设置并位于第一光发射器沿输送方向的一侧。
具体地，当电池片1000摆放在输送带200上，若电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210重合，则第一光发射器的光路被遮挡且第二光发射器的光路未被遮挡，从而使得第一光接收器无法接收到光信号而第二光接收器能够接收到光信号，即可判断重合度与预设重合度不存在偏差。当电池片1000摆放在输送带200上，若电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边相对预设基准摆放边210朝向输送方向(如图2的F1方向所示)移动一段位移时，则第一光发射器的光路被遮挡且第二光发射器的光路也被遮挡，从而使得第一光接收器无法接收到光信号而且第二光接收器也无法接收到光信号，即可判断重合度与预设重合度存在偏差。当电池片1000摆放在输送带200上，若电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边相对预设基准摆放边210朝向背离输送方向(如图2的F2方向所示)移动一段位移时，则第一光发射器的光路未被遮挡且第二光发射器的光路也未被遮挡，从而使得第一光接收器能够接收到光信号而且第二光接收器也能够接收到光信号，即可判断重合度与预设重合度存在偏差。而且，第一光发射器及第二光发射器均与警示元件电性连接。如此，当判断重合度与预设重合度存在偏差时，则可使得警示元件及时发出警示信号以提醒操作人员进行停机检修，避免生产出来的整个电池串和光伏组件产品不良而造成浪费及损失，当判断重合度与预设重合度不存在偏差时，警示元件则保持静默状态。
此外，在步骤S200后，还包括：S300、将各个电池片1000吸附在输送带200上。如此，采取吸附的方式使得电池片1000紧紧贴合于输送带200上，避免后续输送带200带动电池片1000沿输送方向移动时电池片1000与输送带200发生相对移动，使得电池片1000与输送带200的相对位置保持稳定，保证片间距的准确性和稳定性。
具体地，输送带200上设有吸附通孔(未图示)，当每个电池片1000依次摆放在静止的输送带200上并使得电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210相重合时，每个电池片1000均对应至少一个吸附通孔，即放置在输送带200上的电池片1000在输送带200上的投影均至少覆盖了一个吸附通孔，从而当真空泵等抽真空部件(未图示)工作时，能够将各个电池片1000吸附在输送带200上，避免后续输送带200带动电池片1000沿输送方向移动时电池片1000与输送带200发生相对移动，使得电池片1000与输送带200的相对位置保持稳定，保证片间距的准确性和稳定性。
上述实施例的电池串的摆片方法，至少具有以下优点：1、能够保证相邻的两个电池片1000之间的片间距始终恒定，能够消除因电池片1000的宽度误差造成的影响，避免相邻两个电池片1000之间的片间距发生波动，保证光伏组件的产品品质，还能准确地缩小片间距，提高屏占比，提高光伏组件的功率和效率；2、能够避免因摆放机构摆放不准导致的片间距波动，保证相邻的两个电池片1000之间的片间距为恒定的预设片间距；3、能够避免输送带200带动电池片1000沿输送方向移动时电池片1000与输送带200发生相对移动，使得电池片1000与输送带200的相对位置保持稳定，保证片间距的准确性和稳定性。
如图2至图4所示，在一个实施例中，还提供了一种光伏组件生产设备，包括宽度检测组件100、输送带200及摆片机构。
其中，宽度检测组件100用于对各个电池片1000的实际宽度进行检测，得到各个电池片1000的实际宽度值Di，其中，i为正整数；输送带200能够沿输送方向运转，且输送带200具有预设基准摆放边210；摆片机构用于将各个电池片1000依次摆放在静止的输送带200上，使每个电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210相重合。同时，当摆片机构将第i个电池片1000摆片完成后，则输送带200沿输送方向移动一个摆片距离L后再摆放第i+1个电池片1000，其中，L＝Di+Z，Z为预设片间距。
上述实施例的光伏组件生产设备，进行光伏组件的制备时，先利用宽度检测组件100对各个待焊接的电池片1000的实际宽度值Di进行检测，便于后续准确地控制相邻两个电池片1000之间的片间距；再利用摆片机构分别将各个电池片1000摆放在静止的输送带200上的预设位置，使得各个电池片1000朝向输送带200的输送方向的一侧与该预设位置的预设基准摆放边210相重合，从而使得各个电池片1000能够从同一预设位置处进行摆片输送，并且，当前一个电池片1000摆放完成并在输送带200的输送下沿输送方向向前移动摆片距离L后再对后一个电池片1000进行摆放，如此往复进行摆片，从而使得相邻的两个电池片1000之间的片间距始终为Z，能够消除因电池片1000的宽度误差造成的影响，避免相邻两个电池片1000之间的片间距发生波动，保证光伏组件的产品品质，还能准确地缩小片间距，提高屏占比，提高光伏组件的功率和效率。
其中，输送带200可以为皮带、也可以为链板的形式。
如图4所示，可选地，宽度检测组件100包括透光台110、背光源120、图像采集元件130及控制器，背光源120设置于透光台110下方，图像采集元件130设置于透光台110上方，控制器分别与图像采集元件130及输送带200电性连接。如此，电池片1000放置在透光台110上后，打开位于透光台110下方的背光源120，从而使得电池片1000对透光台110的遮挡处出现阴影，利用位于透光台110上方的图像采集元件130对阴影的图像信息进行采集并将采集到的图像信息发送至控制器，由控制器根据采集的图像信息进行计算，从而得到该电池片1000的实际宽度值Di，如此重复，从而得到各个电池片1000的实际宽度值Di。
其中，控制器可以为中控台、单片机或其他具有控制功能的器件。控制器还可以控制输送带200的运转或停止，也能控制输送带200的移动距离。
另外，光伏组件生产设备还包括重合度检测组件(未图示)及警示元件(未图示)，重合度检测组件对每个电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210的重合度进行检测，重合度检测组件与警示元件电性连接。如此，利用重合度检测组件对重合度进行检测，从而能够避免因摆放机构摆放不准导致的片间距波动，保证相邻的两个电池片1000之间的片间距为恒定的预设片间距。并且，当重合度检测组件检测到的重合度与预设重合度存在偏差时，能够使得警示元件及时发出警示信号以提醒操作人员进行停机检修，避免生产出来的整个电池串和光伏组件产品不良而造成浪费及损失。
其中，警示元件可以为蜂鸣器等能发出声音类警示信息的元件，也可以是警示灯等能发出光线类警示信息的元件。电性连接的方式可以通过导线连接，也可以通过无线传输等方式实现。
此外，沿输送方向，输送带200设有至少两个吸附通孔，每个电池片1000对应至少一个吸附通孔设置，光伏组件生产设备还包括抽真空部件，抽真空部件与各个吸附通孔均连通。如此，当每个电池片1000依次摆放在静止的输送带200上并使得电池片1000朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边210相重合时，每个电池片1000均对应至少一个吸附通孔，即放置在输送带200上的电池片1000在输送带200上的投影均至少覆盖了一个吸附通孔，从而当真空泵等抽真空部件工作时，能够将各个电池片1000吸附在输送带200上，避免后续输送带200带动电池片1000沿输送方向移动时电池片1000与输送带200发生相对移动，使得电池片1000与输送带200的相对位置保持稳定，保证片间距的准确性和稳定性。
在一个实施例中，还提供了一种光伏组件，采取上述电池串的摆片方法制得。
上述实施例的光伏组件，能够保证相邻的两个电池片1000之间的片间距始终恒定，能够消除因电池片1000的宽度误差造成的影响，避免相邻两个电池片1000之间的片间距发生波动，保证光伏组件的产品品质，还能准确地缩小片间距，提高屏占比，提高光伏组件的功率和效率。
需要说明的是，“某体”、“某部”可以为对应“构件”的一部分，即“某体”、“某部”与该“构件的其他部分”一体成型制造；也可以与“构件的其他部分”可分离的一个独立的构件，即“某体”、“某部”可以独立制造，再与“构件的其他部分”组合成一个整体。本申请对上述“某体”、“某部”的表达，仅是其中一个实施例，为了方便阅读，而不是对本申请的保护的范围的限制，只要包含了上述特征且作用相同应当理解为是本申请等同的技术方案。
需要说明的是，本申请“单元”、“组件”、“机构”、“装置”所包含的构件亦可灵活进行组合，即可根据实际需要进行模块化生产，以方便进行模块化组装。本申请对上述构件的划分，仅是其中一个实施例，为了方便阅读，而不是对本申请的保护的范围的限制，只要包含了上述构件且作用相同应当理解是本申请等同的技术方案。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“设置于”、“固设于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。进一步地，当一个元件被认为是“固定传动连接”另一个元件，二者可以是可拆卸连接方式的固定，也可以不可拆卸连接的固定，能够实现动力传递即可，如套接、卡接、一体成型固定、焊接等，在现有技术中可以实现，在此不再累赘。当元件与另一个元件相互垂直或近似垂直是指二者的理想状态是垂直，但是因制造及装配的影响，可以存在一定的垂直误差。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
还应当理解的是，在解释元件的连接关系或位置关系时，尽管没有明确描述，但连接关系和位置关系解释为包括误差范围，该误差范围应当由本领域技术人员所确定的特定值可接受的偏差范围内。例如，“大约”、“近似”或“基本上”可以意味着一个或多个标准偏差内，在此不作限定。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池串的摆片方法，其特征在于，包括以下步骤：
对各个电池片(1000)的实际宽度进行检测，得到各个所述电池片(1000)的实际宽度值Di，其中，i为正整数；
将各个所述电池片(1000)依次摆放在静止的输送带(200)上，使每个所述电池片(1000)朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边(210)相重合，其中，当第i个所述电池片(1000)摆片完成后，则所述输送带(200)沿输送方向移动一个摆片距离L后再摆放第i+1个所述电池片(1000)，其中，L＝Di+Z，Z为预设片间距。
2.根据权利要求1所述的电池串的摆片方法，其特征在于，在对各个电池片(1000)的实际宽度进行检测，得到各个所述电池片(1000)的实际宽度值Di的步骤中，包括：
将所述电池片(1000)放置在透光台(110)上，打开背光源(120)以使所述电池片(1000)在透光台(110)上留下阴影；
对所述阴影的图像信息进行采集，根据采集的所述图像信息计算得到所述电池片(1000)的实际宽度值Di。
3.根据权利要求1所述的电池串的摆片方法，其特征在于，在将各个所述电池片(1000)依次摆放在静止的输送带(200)上，使每个所述电池片(1000)朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边(210)相重合的步骤中，包括：
对每个所述电池片(1000)朝向输送方向的一侧的侧边与所述预设基准摆放边(210)的重合度进行检测，若所述重合度与预设重合度存在偏差，则发出警示信号。
4.根据权利要求1至3任一项所述的电池串的摆片方法，其特征在于，在将各个所述电池片(1000)依次摆放在静止的输送带(200)上，使每个所述电池片(1000)朝向输送方向的一侧的侧边与预设基准摆放边(210)相重合的步骤后，还包括：
将各个所述电池片(1000)吸附在所述输送带(200)上。
5.一种光伏组件生产设备，其特征在于，包括：
宽度检测组件(100)，所述宽度检测组件(100)用于对各个电池片(1000)的实际宽度进行检测，得到各个所述电池片(1000)的实际宽度值Di，其中，i为正整数；
输送带(200)，所述输送带(200)能够沿输送方向运转，且所述输送带(200)具有预设基准摆放边(210)；
摆片机构，所述摆片机构用于将各个所述电池片(1000)依次摆放在静止的输送带(200)上，使每个所述电池片(1000)朝向所述输送方向的一侧的侧边与所述预设基准摆放边(210)相重合；
其中，当所述摆片机构将第i个所述电池片(1000)摆片完成后，则所述输送带(200)沿输送方向移动一个摆片距离L后再摆放第i+1个所述电池片(1000)，其中，L＝Di+Z，Z为预设片间距。
6.根据权利要求5所述的光伏组件生产设备，其特征在于，所述宽度检测组件(100)包括透光台(110)、背光源(120)、图像采集元件(130)及控制器，所述背光源(120)设置于所述透光台(110)下方，所述图像采集元件(130)设置于所述透光台(110)上方，所述控制器分别与所述图像采集元件(130)及所述输送带(200)电性连接。
7.根据权利要求5所述的光伏组件生产设备，其特征在于，所述光伏组件生产设备还包括重合度检测组件及警示元件，所述重合度检测组件对每个所述电池片(1000)朝向输送方向的一侧的侧边与所述预设基准摆放边(210)的重合度进行检测，所述重合度检测组件与所述警示元件电性连接。
8.根据权利要求7所述的光伏组件生产设备，其特征在于，所述重合度检测组件包括第一光发射器、第一光接收器、第二光发射器及第二光接收器，沿所述输送方向，所述第一光发射器与所述第一光接收器分别位于所述输送带(200)相对的两侧并相互对应设置，所述第二光发射器与所述第二光接收器分别位于所述输送带(200)相对的两侧并相互对应设置，并且，所述第一光发射器的光路与所述预设基准摆放边(210)重合，所述第二光发射器与所述第一光发射器相邻设置并位于所述第一光发射器沿所述输送方向的一侧，所述第一光发射器及所述第二光发射器均与所述警示元件电性连接。
9.根据权利要求5至8任一项所述的光伏组件生产设备，其特征在于，沿所述输送方向，所述输送带(200)设有至少两个吸附通孔，每个所述电池片(1000)对应至少一个所述吸附通孔设置，所述光伏组件生产设备还包括抽真空部件，所述抽真空部件与各个所述吸附通孔均连通。
10.一种光伏组件，其特征在于，采用如权利要求1至4任一项所述的电池串的摆片方法制得。
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