CN115602579A - 一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电容芯片晶粒设备技术领域的一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，包括贴胶植入机、第一沾浆机、第一烘干机、换面贴胶机、第二沾浆机、第二烘干机、卸料机和总控制器；所述贴胶植入机、第一沾浆机、第一烘干机、换面贴胶机、第二沾浆机、第二烘干机、卸料机由前至后依次衔接，能够自动对网板进行贴胶，并将电容晶粒定向植入网板的网孔内，并且对网板上的电容晶粒的两端逐一进行封浆，并将液态的粘稠浆液烘干，通过本生产线可以完全自动化的将电容晶粒的两端都封闭，还能将封浆烘干完成的电容晶粒剥离收集，实现完整的高度自动化生产。

Description

一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线

技术领域

本发明涉及电容芯片晶粒设备技术领域，特别是涉及一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线。

背景技术

在微型的贴片电容芯片晶粒也称作电容晶粒，这种晶粒在生产后，需要将其贴胶保护，避免内部芯片受损，还需要将这种电容芯片晶粒端面用导电材料进行封闭，一般是用特制的铜制浆液封装，使其导电的同时又能密封，确保内部环境密封，还需要确保其电容性能稳定，这种电容芯片晶粒将两端都封闭完成后，使用时是一颗一颗分开使用的，因此在对其封端时需要保持每个晶粒的独立性。

这种微型的电容芯片晶粒尺寸都很小，一般都是长方体晶粒，而且有多种标准型号，有需要封闭的两端面为0.2mm的正方形，长度为0.4mm的电容晶粒；也有需要封闭端面的正方形边长只有0.1mm，长度都为0.2mm的晶粒，而这么小的晶粒是无法用手持进行贴胶保护的，在进行封端时还需要保持每个晶粒的独立性，同时电容芯片晶粒的两端不能互相连接导电，避免短路；因此这种晶粒需要用一个较大的网板进行暂存转运，然后将电容晶粒的端面在这种网板上进行封闭，一般都是用一个长方形板作为网板，其上开设多个小孔，一块长度在240mm左右，宽度为140mm的长方形网板，每个网板上的网孔都有数百个，而且每个网孔都相互隔离，每个网孔只能容纳一个电容晶粒的竖直插入，而且每个网孔穿透网板的两面，并且网孔与网板两面垂直，再将每个网孔内都植入一个电容晶粒，并且植入的时需要电容晶粒的端面露出在网板的网孔两端，也就是每个晶粒都竖直的植入在一个网孔内，并且需要晶粒的两端露出或者齐平，因此晶粒的长度要不小于网板的厚度，可是这种晶粒端面朝下需要用特制的导电材质浆液封装，晶粒端面竖直朝下封装，晶粒会从网孔内掉落，因此需要一面贴胶膜，从上方将晶粒粘黏住，使晶粒在网孔内端面朝下封浆植入不会掉落，并且需要在网板的一面覆盖黏贴胶膜，在将晶粒植入网孔，并且胶膜的粘黏面覆盖住网孔，再将电容晶粒粘黏在胶膜上，这样胶膜就将网孔内的晶粒粘住了，及时将网板翻过来网孔开口朝下，网孔内的晶粒被胶膜粘黏住不会掉落，从而方便的对晶粒进行封装，因此需要先在网板的一面贴胶，使网板的网孔一端用胶膜封闭，胶膜粘黏平整后再将晶粒植入网孔，并且通过胶膜将数百个微型的电容芯片晶粒粘附在网板上，使其不会掉落，然后对未粘黏胶膜的一面进行封浆，然后将一侧封浆的网板烘干，将铜质浆液烘干，然后在将网板的另一面粘黏胶膜，将网板上先粘黏的一面未封浆的胶膜撕掉，使晶粒未封浆的一端露出，封浆的一面被新的胶膜粘黏，然后再对晶粒的另一端进行封浆烘干，撕掉所有胶膜，将晶粒从网板上倒出，就是一颗一颗独立的并且两端封装的电容芯片晶粒了。

目前因为这种晶粒很小，几乎没有什么自动化设备对这种晶粒进行两面封装，基本都靠人力操作，人手持网板和胶膜对晶粒进行植入封装，制作速度慢，效率低，封浆深度误差大，很容易使电容两端连通短路，而且还有封浆不不均匀，晶粒露出的情况，导致产品的良品率比较低，人工制作的良品率连60％都达不到，可是这么小的电容芯片晶粒制作完成后，很难进行检测的筛选的，只有使用后发现问题才能确认晶粒出现问题，而且后期使用时往往一个元件上都要使用数十或者数百个这种电容晶粒，根本无法发现那个出现问题，因此良品率是这种电容芯片晶粒的关键，良品率高，后续的使用和安装工艺才能正常进行，否则后续的下游产品的良品率也会非常低，造成大量损耗，因此目前需要一种良品率至少要达到85％以上的电容芯片晶粒的封装设备，以实现自动化，高效率、高良品率的对电容芯片晶粒进行封装，而封装工艺的第一步就是对网板进行贴胶和植入晶粒，如果贴胶不严密，晶粒植入深度不一，晶粒植入时卡住，都会导致后续工艺出现问题，因此需要一种自动化贴胶和精准植入晶粒的设备。

基于此，本发明设计了一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，能够自动对网板进行贴胶，并将电容晶粒定向植入网板的网孔内，并且对网板上的电容晶粒的两端逐一进行封浆，并将液态的粘稠浆液烘干，通过本生产线可以完全自动化的将电容晶粒的两端都封闭，还能将封浆烘干完成的电容晶粒剥离收集，实现完整的高度自动化生产。

本发明是这样实现的：一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，包括：

贴胶植入机、第一沾浆机、第一烘干机、换面贴胶机、第二沾浆机、第二烘干机、卸料机和总控制器；

所述贴胶植入机、第一沾浆机、第一烘干机、换面贴胶机、第二沾浆机、第二烘干机、卸料机由前至后依次衔接；

所述贴胶植入机包括植晶机体，所述植晶机体为框架结构，其顶部为水平的工作台，所述植晶机体顶部设置了能压合胶膜的压板机构和能将电容晶粒植入网板的植晶机构；

所述第一沾浆机与第二沾浆机结构相同，所述第一沾浆机包括沾浆机体，所述沾浆机体是顶部为水平工作台的框架结构，所述沾浆机体顶部设置了沾浆滑槽、刮浆板和翻面机构；所述沾浆滑槽为顶部开设了向下凹陷的凹槽，所述刮浆板能水平相对滑动贴合设置在沾浆滑槽的槽底，所述翻面机构为能翻转网板上下两面的托架；

所述第一烘干机和第二烘干机结构相同；所述第一烘干机包括烘干机体，所述烘干机体为顶部设有水平工作台的框架结构，所述烘干机体上设置了转盘料架、加热风箱、烘干箱和鼓风机；所述加热风箱为封闭的箱体，所述加热风箱内部设置了电热丝，所述烘干箱为内部中空的封闭箱体，所述转盘料架是由多个直杆在三个竖直截面组成的圆盘，所述转盘料架上的三个直杆组成的圆盘为翻转网板的料架，所述转盘料架能沿着水平轴在竖直平面内转动的架设在烘干箱内，所述鼓风机的吸气口和出气口分别连通在烘干箱的两侧，所述加热风箱连通在鼓风机的出气口与烘干箱的连接管路之间；

所述换面贴胶机包括换胶机体，所述换胶机体为顶部设置了水平工作台的框架结构，所述换胶机体上设置了贴胶平台和撕胶滑台，所述换胶机体内部设置了胶辊，所述贴胶平台为水平架设的平台，所述贴胶平台上方能升降贴合的吊装了多个贴胶辊筒，所述胶辊的胶膜胶面朝上的伸出铺展在贴胶平台顶部，所述撕胶滑台水平滑设在换胶机体顶部，所述换胶机体滑动路径的反面一端设置了脱胶铲和撕胶夹爪，所述脱胶铲和撕胶夹爪都能竖直升降的处于撕胶滑台滑动路径反面一端的正上方，所述撕胶滑台的两侧设置了夹板条，所述撕胶滑台的正面一侧设置了顶胶杆，所述顶胶杆能顶起的缩回在撕胶滑台内部；

所述卸料机包括卸料机体，所述卸料机体为顶部设有水平工作台的框架结构，所述卸料机体上设置了收料盒和卸料机构，所述收料盒滑设在卸料机体顶部，所述卸料机构设置在收料盒滑动路径一端的正上方；

所述卸料机构包括基准顶板、拍打杆和压合板，所述基准顶板通过框架稳定架设在卸料机体顶部，所述压合板为水平架设的平板，所述压合板通过气缸能水平升降的吊装在基准顶板正下方，所述拍打杆为竖直设置了直杆，所述拍打杆通过气缸连接在基准顶板上，所述拍打杆能向下伸出的缩回在压合板顶部

所述压板机构、植晶机构、翻面机构、沾浆滑槽、烘干机体内部的转盘料架、贴胶平台、撕胶滑台和收料盒之间都通过底部带有吸盘的夹具衔接输送；

所述贴胶植入机、第一沾浆机、第一烘干机、换面贴胶机、第二沾浆机、第二烘干机、卸料机、压板机构、植晶机构、翻面机构、沾浆滑槽、烘干机体内部的转盘料架、贴胶平台、撕胶滑台、收料盒和卸料机构都与总控制器连接。

进一步地，所述贴胶植入机还包括植晶机体顶部平台上设置的贴胶夹具、压板机构、植晶机构、中转夹具、中转料架、植晶夹具、原料架、回收料架、产品料架、卸料夹具、卸料输送带、振动料斗、第一平移导轨、第二平移导轨、第三平移导轨、第四平移导轨和总控制器；

所述中转料架、原料架、回收料架和产品料架都是长方形的平台，所述回收料架和产品料架上都叠合安置了多片平面的网板，所述中转料架和原料架上都只平放了一个平面的网板，所述中转料架、原料架、回收料架和产品料架的四周都均匀的竖直设置了多根限位直杆；

所述第一平移导轨上吊挂了贴胶夹具，所述第二平移导轨上吊挂了中转夹具，所述第三平移导轨上吊挂了植晶夹具，所述第四平移导轨上吊挂了卸料夹具；

所述第一平移导轨架设在原料架和压板机构连接线的正上方，所述第二平移导轨架设在压板机构末端和中转料架连接线的正上方，所述第三平移导轨架设在中转料架、植晶机构和卸料输送带连接线的正上方，所述中转料架、植晶机构和卸料输送带为在同一直线上的三个网板的安置工作位，所述第四平移导轨架设在回收料架和产品料架连接线的正上方；

所述压板机构顶部为水平的输送带，所述胶膜筒为卷绕了胶膜的滚筒，所述胶膜筒上的胶膜由植晶机体内部伸出且胶膜胶面朝上的平铺在压板机构顶部输送带上，所述贴胶夹具能升起分离的压紧在压板机构顶部的网板上；

所述植晶机构包括植晶仓、支撑架和晶粒回流仓，所述晶粒回流仓为顶部开口四周封闭的空盒，所述植晶仓为一竖直侧面开口的封闭盒子，所述植晶仓能翻转竖直的水平续接在晶粒回流仓的一侧边上，所述植晶仓与晶粒回流仓竖直贴合的侧面连通，所述支撑架处于翻转水平的植晶仓正下方，所述支撑架上能分离的架设了网板，所述植晶仓内锁紧架设了一个网板，所述植晶仓内的网板不连接的紧密贴合在支撑架上的网板顶部，所述植晶仓内的网板与支撑架上的网板每个网孔都上下重合；

所述振动料斗的出口端正对晶粒回流仓的顶部开口；

所述贴胶夹具、压板机构、植晶机构、中转夹具、植晶夹具、卸料夹具、卸料输送带、振动料斗、第一平移导轨、第二平移导轨、第三平移导轨、第四平移导轨都与总控制器单独连接；

所述贴胶夹具、中转夹具、植晶夹具和卸料夹具都是底部均匀布设了多个真空吸孔的平板，所述贴胶夹具的前端顶部设置了平推气缸，所述平推气缸水平推动，所述平推气缸的伸缩端设置了下压气缸，所述下压气缸竖直向下伸缩，所述下压气缸的伸缩端架设了压板辊，所述压板辊为自由转动的滚筒，所述压板辊的转动轴线水平设置；

所述贴胶夹具、中转夹具、植晶夹具和卸料夹具都通过伺服电机在各自导轨上驱动；

所述压板机构顶部的左右两侧为长杆状的夹板底架，所述压板机构顶部的输送带架设在左右两侧的夹板底架之间，左右两侧的所述夹板底架前端还设置了多个支撑辊，所述压板机构的左右两侧都竖直设置了一个支撑架板，所述支撑架板为竖直平板，每个所述支撑架板上都开设了一个下压导槽，左右两侧的两个所述支撑架板的下压导槽之间架设了一个夹紧辊，所述夹紧辊的左右两端分别滑设在左右两侧两个不同的下压导槽内，所述夹紧辊的两端连接了一个压板气缸，所述夹紧辊通过压板气缸在下压导槽内驱动往复滑动；

所述压板机构上方还水平架设了导板辊，所述导板辊的底部与压板机构顶部贴合，所述导板辊转动轴线水平，所述导板辊的转动轴线与压板机构的前进方向在同一平面内垂直，所述导板辊处于支撑架板的后端，所述导板辊为橡胶膜筒；

所述夹板底架的一侧还设置了切割气缸，所述切割气缸的伸缩端顶部还安装了刀片，所述刀片设置在夹紧辊后侧，所述刀片处于压紧在网板上的压板辊前侧，所述切割气缸的伸缩方向与压板辊的轴线平行；

当所述植晶仓翻转续接在晶粒回流仓侧边时，所述晶粒回流仓的底部与植晶仓的底部无缝连接，且连接处通过橡胶条密封续接，水平状态所述植晶仓的底部为植晶的网板；

所述晶粒回流仓一侧能翻转升起的安装在植晶机体顶部平台，所述晶粒回流仓顶部架设了一个翻转气缸，所述翻转气缸的固定端稳定架设在晶粒回流仓顶部，所述翻转气缸的伸缩端通过转轴转动连接在植晶仓顶部，所述晶粒回流仓四周边沿竖直固定了阻隔板，所述晶粒回流仓与植晶仓之间连通，所述植晶仓通过转轴架设在晶粒回流仓上；

所述晶粒回流仓底部设置了两个升降顶杆，所述升降顶杆为电动推杆，所述晶粒回流仓的一侧底部通过升降顶杆能升降的安装在植晶机体顶部平台上，所述晶粒回流仓的另一侧底部通过转轴能翻转的安装在植晶机体上，所述晶粒回流仓在植晶机体上翻转的转轴与植晶仓和晶粒回流仓之间连接的转轴在同一平面内相互平行；

所述植晶仓内设置了微型的振动电机；

所述支撑架为水平的方形支撑平台，所述支撑架下方设置了底板基座，所述底板基座与支撑架之间均匀的设置了多个缓冲弹簧，所述底板基座通过缓冲弹簧能缓冲升降的架设在支撑架上方；

所述支撑架顶部四周边沿还竖直固定了多个网板定位杆，所述网板定位杆围设在支撑架顶部网板的四周边沿；

所述振动料斗的出料口上还连接了导料槽，所述导料槽固定架设在植晶机体顶部平台，所述导料槽的出料端正对晶粒回流仓的顶部开口正上方，所述振动料斗处于晶粒回流仓上方；

所述中转料架、植晶机构和卸料输送带所在工作位由前至后依次设置，所述卸料输送带为水平设置的网板输送带，所述卸料输送带的最后端处于第四平移导轨上卸料夹具的正下方。

所述贴胶夹具、中转夹具、植晶夹具和卸料夹具都是底部为平板状的真空吸盘；

所述植晶机体内设置了负压装置，所述贴胶夹具、中转夹具、植晶夹具和卸料夹具都与植晶机体内的负压装置密封连接。

进一步地，所述第一沾浆机和第二沾浆机结构和尺寸相同，所述第一沾浆机和第二沾浆机还包括总控制器、沾浆机体、沾浆夹具、沾浆滑槽、翻面机构、排气夹具、浆液储罐、上料夹具和暂存料架；

所述沾浆机体顶部工作台上稳定架装了沾浆导轨、滑槽底座、翻面机构、排气料架、浆液储罐、上料导轨和暂存料架；

所述翻面机构、暂存料架、滑槽底座和排气料架为在同一直线上由前至后依次排列的网板工作位，所述沾浆导轨水平的架设在翻面机构、暂存料架、滑槽底座和排气料架的正上方，所述沾浆夹具能水平移动的吊装在沾浆导轨上；

所述暂存料架为支撑网板的平台；

所述上料夹具通过电机驱动能水平移动的吊挂在上料导轨上，所述上料导轨的一端处于翻面机构正上方，所述上料导轨的另一端伸出在沾浆机体前端；

所述沾浆滑槽为顶部开设了向下凹陷的凹槽，所述沾浆滑槽顶部凹槽的底部水平，所述沾浆滑槽顶部凹槽的四周封闭，所述沾浆滑槽顶部的凹槽大于网板的大小，所述沾浆滑槽水平滑设在滑槽底座上，所述沾浆滑槽顶部设置了测厚装置和平板状的刮浆板，所述测厚装置探测点正对沾浆滑槽凹槽内部，所述刮浆板通过框架水平位置固定的架设在沾浆滑槽的凹槽底部，所述刮浆板能升降的安装在沾浆机体上，所述刮浆板底部与沾浆滑槽槽底能分离的贴合，所述刮浆板横向覆盖拦截在沾浆滑槽的滑动路径上；

所述浆液储罐内部储存了封闭电容晶粒端面的导电浆液，所述浆液储罐的出料口通过抽吸泵连接在沾浆滑槽顶部的凹槽内；

所述翻面机构包括翻转框和翻转电机，所述翻转电机的驱动轴安装在翻转框的中轴线上，所述翻转框能分离的夹持在网板两侧边沿，所述翻转框通过翻转电机转动翻面；

所述排气夹具为平板状结构，所述排气夹具的底部设置了向上凹陷的凹槽，所述排气料架为设有凹槽的平板，所述排气夹具能升起分离的密封盖合在排气料架顶部，所述排气夹具底部凹槽内还连接了负压管道；

所述沾浆夹具、沾浆滑槽、排气夹具、浆液储罐、上料夹具和翻转电机都与控制器单独连接；

排气夹具的底部和排气料架顶部的凹槽内都设置了吸盘，所述排气夹具和排气料架的吸盘都与负压管道连接，所述排气夹具和排气料架能分离的夹装在网板上下两面；

所述沾浆机体上还架设了转运导轨，所述排气夹具能水平移动的吊装在转运导轨上，所述转运导轨的一端架设在排气料架正上方上方，所述转运导轨的另一端伸出在沾浆机体后端外部；

所述暂存料架与滑槽底座之间还设置了毛刷，所述毛刷也处于沾浆导轨正下方，所述毛刷为布满了软毛的辊筒，所述毛刷处于沾浆夹具的平移路径上。

所述沾浆滑槽的滑动路径一端还固定设置了回浆池，所述回浆池顶部与沾浆滑槽的槽底齐平，所述回浆池与刮浆板分别处于沾浆滑槽的滑动路径两端；

所述刮浆板为不锈钢板，所述刮浆板和测厚装置都通过气缸能升降的吊装在沾浆机体顶部，所述测厚装置为红外测距传感器，所述测厚装置有两个，两个所述测厚装置水平位置固定的分别吊装在沾浆滑槽滑动路径两端，每个所述测厚装置的测厚点都处于沾浆滑槽的凹槽内部；

所述浆液储罐底部设置了计量称，所述计量称稳定的安装在沾浆机体顶部平台上，所述计量称与控制器连接。

所述沾浆夹具顶部竖直设置了气缸，所述沾浆夹具通过气缸能升降的吊装在沾浆导轨上，所述沾浆夹具为底部均匀开设了多个负压吸孔的平板，所述沾浆夹具底部的负压吸孔与沾浆机体内部的负压管道密封连接；

所述上料夹具底部均匀设置了多个吸盘，所述上料夹具底部的吸盘与沾浆机体内部的负压管道密封连接，所述沾浆夹具和上料夹具都与总控制器连接；

所述控制器为PLC控制器，所述控制器设置在沾浆机体内部；

所述翻转机构包括翻板夹杆、翻板齿轮、夹持齿轮、翻转框和翻转电机；

所述翻转框夹持网板的两侧边上都设置了翻板夹杆，所述翻板夹杆通过轴承能转动的架设在翻转框上，每根所述翻板夹杆的同一端都设置了夹持齿轮，所述翻转电机的驱动轴上设置了翻板齿轮，所述翻板齿轮与夹持齿轮通过齿链传动。

所述第一烘干机和第二烘干机结构和大小都相同，所述第一烘干机和第二烘干机包括烘干机体、转盘料架、加热风箱、烘干箱、鼓风机和导轨；

所述烘干机体的框架内部设置了总控制器；

所述烘干箱为内部中空的封闭箱体，所述烘干箱正反两面竖直侧壁上都开设了扇环形的烘干孔，所述烘干孔与烘干箱内腔连通，所述烘干箱正面的烘干孔上覆盖了正面盖板，所述正面盖板上开设了烘干风口，所述烘干箱正面的烘干孔上覆盖了背面盖板，所述背面盖板上开设了烘箱排风口，所述烘干风口和烘箱排风口都与烘干箱内部连通；

所述转盘料架的转动轴为料架转轴，所述料架转轴的外壁环绕了多根直杆，多根直杆在所述料架转轴的三个相互平行的不同横截面上均匀布设，所述料架转轴上的每个直杆之间互相不接触，所述料架转轴在同一横截面上的多根直杆组成圆盘状，所述料架转轴上的多个直杆在三个截面组成的圆盘都竖直架设在烘干箱内，

所述转盘料架以料架转轴为转动轴线的转动架设在烘干箱内部，所述料架转轴通过轴承水平架设；

所述烘干箱的前后两端各设置了一个导轨，所述导轨伸入在烘干箱的内部，每个所述导轨上都水平滑设了一个托架；

所述鼓风机架设在烘干机体的顶部工作台上，所述鼓风机上设置了外吸气口和回流吸气口两个进风口，所述回流吸气口与烘箱排风口密封连通，所述鼓风机上还设置了出风的出风口；

所述加热风箱为封闭的箱体，所述加热风箱内部设置了电热丝，所述加热风箱上分别开设了热送风口和热进风口，所述热送风口与烘干风口密封连通，所述热进风口与出风口密封连通；

所述烘干机体顶部还架设了封闭的保温柜，所述烘干机体、转盘料架、加热风箱、烘干箱、鼓风机和外吸气口都设置在保温柜内部，前后两个所述导轨伸出保温柜的前后两侧；

所述转盘料架、加热风箱内的电热丝、托架和鼓风机都与控制器连接；

所述转盘料架的料架转轴上设置了驱动电机，所述料架转轴上的驱动电机与控制器连接，所述料架转轴与网板的前进方向在烘干机体顶部的投影相互垂直。

所述正面盖板和背面盖板都通过锁扣能分离的盖合封堵在烘干箱正反两面的烘干孔上，所述烘干箱内还均匀设置了多个温度传感器，所述正面盖板和烘干孔之间还设置了扰流网板，所述扰流网板为网孔板，所述扰流网板竖直覆盖整个烘干孔，所述背面盖板与烘干孔之间也设置了扰流网板；

所述料架转轴上的每根直杆之间的间距相同，每根直杆都为所述料架转轴横截面直径的延长线，所述料架转轴为其上直杆所形成圆盘的轴线，所述料架转轴直杆组成的三个圆盘之间的间距相同；

所述烘干箱上连接了三个鼓风机，三个所述鼓风机均匀布设在烘干箱内的转盘料架转动输送路径上，每个所述鼓风机都通过一个单独的加热风箱与烘干箱内部连通，每个所述加热风箱内的电热丝都单独与控制器连接控制。

进一步地，所述换面贴胶机还包括换胶机体、输送平台、贴胶平台、撕胶滑台和成品料架；

所述换胶机体为框架结构，所述换胶机体顶部为水平的工作台，所述换胶机体内部设置了控制器和胶辊，所述胶辊通过电机驱动，所述胶辊的胶膜胶面朝上的伸出铺展在贴胶平台顶部；

所述输送平台水平的滑设在换胶机体的顶部；

所述贴胶平台为水平架设的平台，所述贴胶平台的轴线与换胶机体正反两侧面在同一水平面上垂直，所述贴胶平台上方能升降贴合的吊装了多个贴胶辊筒；

所述撕胶滑台水平滑设在换胶机体顶部，所述撕胶滑台的滑动路径正面一端为夹持工位，所述换胶机体滑动路径的反面一端设置了脱胶铲和撕胶夹爪，所述脱胶铲和撕胶夹爪都能竖直升降的处于撕胶滑台滑动路径反面一端的正上方，所述撕胶滑台的两侧设置了夹板条，所述撕胶滑台的正面一侧设置了顶胶杆，所述顶胶杆能顶起的缩回在撕胶滑台内部；

所述成品料架为平放网板的平台，所述成品料架滑设在换胶机体顶部工作台上；

所述输送平台、贴胶平台、撕胶滑台和成品料架由前至后依次平行设置，所述输送平台、撕胶滑台和成品料架的滑动路径都水平的横跨换胶机体正反两侧，所述贴胶辊筒的转动输送方向与贴胶平台顶部的水平轴线重合；

所述输送平台、贴胶平台、撕胶滑台和成品料架都与控制器连接。

所述输送平台滑设在输送导轨上，所述输送导轨稳定架设在换胶机体顶部的工作台上，所述换胶机体的正面前端上方还架设了进料吊轨，所述进料吊轨上吊装了进料夹具，所述进料夹具通过电机驱动，所述进料吊轨的一端伸出在换胶机体前端外部，所述进料夹具为真空吸盘，所述进料夹具与控制器连接，所述进料夹具与换胶机体内部的负压管道连接。

所述贴胶平台水平的架设在换胶机体的正上方，所述贴胶平台换胶机体的顶部反面还架设了贴胶吊架，所述贴胶吊架架设在输送平台和贴胶平台之间连线的正上方，所述贴胶吊架上吊挂了贴胶夹具，所述贴胶夹具为为真空吸盘，所述贴胶夹具与进料夹具结构相同；

所述贴胶辊筒为橡胶辊，所述贴胶平台上方的贴胶辊筒不少于2个，所述贴胶辊筒通过电机驱动，所述贴胶辊筒与控制器单独连接，所述贴胶辊筒通过气缸能竖直升降的安装在换胶机体顶部，每个所述贴胶辊筒同步升降且在同一水平面上相互平行，且每个所述贴胶辊筒转动速度相同；

所述贴胶辊筒的正面一侧还设置了切膜刀刃，所述切膜刀刃通过气缸驱动横向水平滑设在贴胶平台上，所述切膜刀刃的滑动路径与贴胶辊筒的转动轴线在同一水平面上平行。

所述撕胶滑台通过直线电机驱动水平的滑设在撕胶滑轨上，所述撕胶滑轨与贴胶平台在同一水平面上平行，两个所述夹板条设置在撕胶滑台外部两侧的正上方，两个所述夹板条通过水平的气缸推进在撕胶滑台两侧边沿正上方，所述夹板条通过竖直的气缸能放松的压紧在撕胶滑台上网板的两侧边沿，所述顶胶杆顶部为平整面的竖直圆杆，所述顶胶杆通过单独气缸升降的缩回在撕胶滑台内部；

所述撕胶滑台的脱胶工位的正上方还架设了脱胶铲和撕胶夹爪，所述脱胶铲通过脱胶气缸能竖直升降的处于撕胶滑台滑动路径的反面端正上方，所述脱胶气缸通过支架稳定的竖直架设在换胶机体上，所述撕胶夹爪为两片能相互贴合夹紧的夹具，两片所述撕胶夹爪之间还连接了夹胶气缸，一片所述撕胶夹爪通过夹胶气缸能水平分离的夹紧贴合在另一片撕胶夹爪上，所述撕胶夹爪顶部还竖直设置了对位气缸，所述撕胶夹爪通过对位气缸能竖直升降的吊挂在撕胶滑台撕胶工作位的正上方，所述对位气缸、夹胶气缸和脱胶气缸都单独与控制器连接；

所述脱胶铲的正下方还设置了夹胶辊，所述夹胶辊通过夹胶气缸能升起的缩回在换胶机体内部，所述夹胶辊为两个相互贴合夹持的胶辊，所述夹胶辊能竖直升降脱离的夹持在脱胶铲的两侧。

所述成品料架为平板状结构，所述成品料架通过直线电机驱动滑设在成品滑轨上，所述成品滑轨由前至后水平的横跨在换胶机体后侧顶部，所述成品料架在在成品滑轨；

所述撕胶滑台的成品工位、成品料架的起始端以及贴胶平台成品工位的连接线正上方还水平架设了横移导轨，所述横移导轨上通过直线电机能水平移动的吊挂了横移夹具，所述横移夹具为真空吸盘，所述横移夹具与控制器连接。

所述换胶机体顶部还设置了保护柜，所述保护柜为封闭箱体，其上设置了柜门，所述保护柜顶部还设置了警示灯，所述警示灯与控制器连接；

所述输送平台、贴胶平台、撕胶滑台和成品料架都处于保护柜内部。

所述换胶机体顶部还设置了返检料架，所述返检料架为长方形平台，所述返检料架的大小与承载电容晶粒的网板大小形状相同，所述返检料架的四周竖直的围设了多根限位挡杆，所述返检料架上方还设置了返检吊架，所述返检吊架横跨在撕胶滑台的成品工位、返检料架以及输送平台起始端的正上方，所述返检吊架上吊挂了吸盘夹具，所述返检吊架上的吸盘夹具与进料夹具结构相同。

进一步地，所述卸料机还包括卸料机体、衔接夹具、脱晶料架、卸料夹具、空板料架、收料导轨、收料盒、卸料机构和总控制器；

所述衔接夹具、脱晶料架、收料导轨和空板料架都由前至后依次水平的安装在卸料机体顶部平台；所述空板料架为放置网板的平板料架；

所述衔接夹具通过电机能水平移动的吊装在衔接吊架上，所述衔接吊架架设在卸料机体前端上方，所述衔接吊架的前端伸出在卸料机体前端外部；

所述脱晶料架为存放网板的平台，所述脱晶料架处于衔接吊架后端的正下方；

所述卸料夹具通过电机能水平移动的吊装在卸料吊架上，所述卸料吊架横跨架设在脱晶料架、收料导轨、空板料架和卸料机构的正上方；

所述收料盒为顶部开口四周和底部都封闭的盒体，所述收料盒通过电机驱动水平滑设在收料导轨上；

所述卸料机构能升降的架设在收料导轨一端的正上方，所述卸料机构包括基准顶板、拍打杆和压合板，所述基准顶板通过框架稳定架设在卸料机体顶部，所述压合板为水平架设的平板，所述压合板通过气缸能水平升降的吊装在基准顶板正下方，所述拍打杆为竖直设置了直杆，所述拍打杆通过气缸连接在基准顶板上，所述拍打杆能向下伸出的缩回在压合板顶部；

驱动所述压合板和拍打杆的气缸都单独与控制器连接；

所述衔接夹具、脱晶料架、卸料夹具都与控制器单独连接。

所述收料导轨有两组，两组所述收料导轨相互平行的贴靠设置，且两组所述收料导轨上都单独滑设了一个收料盒，两组所述上的收料盒结构相同，所述收料盒顶部还设置了支撑架板，所述支撑架板稳定承接在网板底部，所述支撑架板为中间开孔的平板状方形框架，所述支撑架板的中间开孔覆盖网板上晶粒植入的范围，所述支撑架板稳定盖合在收料盒的顶部开口上；

每组所述收料导轨背面一端上方都单独设置一个卸料机构；

所述压合板能升起分离的密封盖合在支撑架板顶部。

所述空板料架为长方形平板，所述空板料架水平的架设在卸料机体顶部，所述空板料架各边的长度大于网板各边的长度，所述空板料架四周围设了竖直架设了直杆。

所述衔接夹具和卸料夹具结构相同，所述衔接夹具为平板状结构，所述衔接夹具底部开设了多个吸盘，所述衔接夹具底部的吸盘与卸料机体内部的负压管道连接。

进一步地，所述总控制器为PLC控制。

本发明的有益效果是：1、本装置通过贴胶植入机，第一沾浆机、第一烘干机、换面贴胶机、卸料机、第二烘干机和第二沾浆机组合，形成对电容晶粒完整的自动封浆生产线，自动化程度高，不需要任何手动步骤，并且自动翻面、自动贴胶、自动植晶、自动将电容晶粒的两端都用浆液封闭、自动烘干后还能自动将电容晶粒从网板上自动剥离收集，实现完整的高度自动化生产，精度、效率和良品率都高于现有工艺；

2、本装置对工艺进行改进，不仅实现了自动操控替代手动工艺，使得工艺更加稳定，操控精度更高，还完全避免了手动操作，杜绝了所有步骤中的手动误差，封浆精度高，有效避免浆液将电容晶粒两端连通而短路。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

图1为本发明晶粒封浆生产线的整体正面分布示意图；

图2为本发明晶粒封浆生产线的整体俯视分布示意图；

图3为本发明植晶机体顶部机构的分布示意图；

图4为本发明后侧的植晶机体顶部结构示意图；

图5为本发明中转料架的植晶机体侧面的结构示意图；

图6为本发明植晶机体顶部产品料架一侧结构示意图；

图7为本发明整体俯视结构示意图；

图8为本发明植晶机构俯视示意图；

图9为本发明植晶机构侧面示意图；

图10为本发明压板机构俯视示意图；

图11为本发明压板机构侧面的支撑架板与夹紧辊装配示意图；

图12为本发明贴胶夹具结构正面示意图；

图13为本发明晶粒回流仓与植晶仓配合连接处示意图；

图14为本发明压板机构示意图；

图15为本发明压板棍和夹紧辊俯视分布示意图；

图16为本发明植晶机体内部示意图；

图17为本发明沾浆机体整体结构示意图；

图18为本发明沾浆机体整体结构俯视图；

图19为本发明沾浆机体整体背面结构示意图；

图20为本发明沾浆机体正面结构示意图；

图21为本发明沾浆机体正面顶部结构示意图；

图22为本发明沾浆机体背面顶部结构示意图；

图23为本发明沾浆机体侧面顶部结构示意图；

图24为本发明沾浆机体顶部结构俯视图；

图25为本发明沾浆夹具结构示意图；

图26为本发明翻转机构结构示意图；

图27为本发明沾浆滑槽和刮浆板位置关系示意图；

图28为本发明烘干机外部整体结构示意图；

图29为本发明烘干机体正面结构示意图；

图30为本发明烘干机体背面结构示意图；

图31为本发明烘干机体前端侧面结构示意图；

图32为本发明烘干机体俯视结构示意图；

图33为本发明烘干箱结构示意图；

图34为本发明烘干箱上的烘干孔结构示意图；

图35为本发明转盘料架在烘干机体上的整体结构示意图；

图36为本发明转盘料架正面结构示意图；

图37为本发明单个鼓风机结构示意图；

图38为本发明换面贴胶机整体外部结构示意图；

图39为本发明换胶机体整体正面一侧结构示意图；

图40为本发明换胶机体整体反面前端一侧结构示意图；

图41为本发明换胶机体整体正面后端一侧结构示意图；

图42为本发明换胶机体整体反面后端一侧结构示意图；

图43为本发明换胶机体整体结构俯视示意图；

图44为本发明换胶机体顶部平台正面一侧结构示意图；

图45为本发明换胶机体顶部平台正面前端一侧结构示意图；

图46为本发明换胶机体顶部平台后端反面一侧结构示意图；

图47为本发明换胶机体顶部平台结构俯视示意图；

图48为本发明换胶机体顶部平台前端反面结构示意图；

图49为本发明脱胶铲结构示意图；

图50为本发明脱胶铲和撕胶夹爪结构示意图；

图51为本发明撕胶夹爪结构示意图；

图52为本发明撕胶滑台结构示意图；

图53为本发明撕胶滑台上的顶胶杆顶起的结构示意图；

图54为本发明换胶机体内部结构示意图；

图55为本发明贴胶平台和贴胶辊筒配合结构示意图；

图56为本发明夹胶辊结构示意图；

图57为本发明卸料机整体正面结构示意图；

图58为本发明卸料机整体前端正面结构示意图；

图59为本发明卸料机整体背面结构示意图；

图60为本发明卸料机整体结构俯视示意图；

图61为本发明卸料机结构正面示意图；

图62为本发明卸料机体顶部结构示意图；

图63为本发明卸料机体顶部背面结构示意图；

图64为本发明卸料机构结构示意图；

图65为本发明卸料机构爆炸图；

图66为本发明卸料机构仰视爆炸图；

图67为本发明卸料机另一实施例正面结构示意图；

图68为本发明卸料机另一实施例反面结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

10-贴胶植入机，20-第一沾浆机，30-第一烘干机，40-换面贴胶机，50-卸料机，60-第二烘干机，70-第二沾浆机；

1-植晶机体，11-贴胶夹具，111-压板辊，112-压板吸盘，113-下压气缸，114-平推气缸，12-压板机构，121-支撑辊，122-夹紧辊，123-支撑架板，124-下压导槽，125-夹板底架，126-压板气缸，127-导板辊，128-胶膜筒，129-切割气缸，1291-刀片，13-植晶机构，131-植晶仓，1131-网板定位杆，132-支撑架，133-翻转气缸，134-植晶底板，135-晶粒回流仓，1351-阻隔板，136-缓冲杆，137-升降顶杆，14-中转夹具，15-中转料架，151-植晶夹具，16-原料架，17-回收料架，18-产品料架，181-卸料夹具，182-卸料输送带，19-振动料斗，191-导料槽，100-控制器，101-第一平移导轨，102-第二平移导轨，103-第三平移导轨，104-第四平移导轨；

2-沾浆机体，21-沾浆夹具，211-沾浆导轨，22-沾浆滑槽，221-滑槽底座，222-刮浆板，223-测厚装置，224-回浆池，23-翻转机构，231-翻板夹杆，232-翻板齿轮，233-夹持齿轮，234-翻转框，235-翻转电机，24-排气夹具，241-转运导轨，242-排气料架，25-浆液储罐，251-计量称，26-上料夹具，261-上料导轨，27-暂存料架，271-毛刷；

3-烘干机体，31-转盘料架，311-料架转轴，32-加热风箱，321-热送风口，322-热进风口，33-烘干箱，331-烘干风口，332-烘箱排风口，333-烘干孔，334-温度传感器，335-扰流网板，336-正面盖板，337-背面盖板，34-鼓风机，341-外吸气口，342-回流吸气口，343-出风口，35-导轨，351-托架，36-保温柜；

4-换胶机体，41-输送平台，411-进料夹具，412-进料吊轨，413-输送导轨，414-贴胶吊架，42-贴胶平台，421-贴胶辊筒，422-贴胶夹具，423-返检料架，424-返检吊架，425-限位档杆，426-切膜刀刃，43-撕胶滑台，431-脱胶铲，432-脱胶气缸，433-撕胶夹爪，434-撕胶滑轨，435-夹胶气缸，436-夹板条，437-顶胶杆，438-对位气缸，439-夹胶辊，4391-夹胶气缸，44-成品料架，441-横移夹具，442-横移导轨，443-成品滑轨，45-保护柜，451-警示灯，46-胶辊；

5-卸料机体，51-衔接夹具，511-衔接吊架，52-脱晶料架，53-卸料夹具，531-卸料吊架，54-收料导轨，541-收料盒，542-支撑架板，55-卸料机构，551-基准顶板，552-拍打杆，553-压合板，56-空板料架。

具体实施方式

请参阅图1至68所示，本发明提供一种技术方案：一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，包括：

贴胶植入机10、第一沾浆机20、第一烘干机30、换面贴胶机40、第二沾浆机70、第二烘干机60、卸料机50和总控制器100；

所述贴胶植入机10、第一沾浆机20、第一烘干机30、换面贴胶机40、第二沾浆机70、第二烘干机60、卸料机50由前至后依次衔接；

所述贴胶植入机10包括植晶机体1，所述植晶机体1为框架结构，其顶部为水平的工作台，所述植晶机体1顶部设置了能压合胶膜的压板机构12和能将电容晶粒植入网板的植晶机构13；

所述第一沾浆机20与第二沾浆机70结构相同，所述第一沾浆机20包括沾浆机体2，所述沾浆机体2是顶部为水平工作台的框架结构，所述沾浆机体2顶部设置了沾浆滑槽22、刮浆板222和翻面机构23；所述沾浆滑槽22为顶部开设了向下凹陷的凹槽，所述刮浆板222能水平相对滑动贴合设置在沾浆滑槽22的槽底，所述翻面机构23为能翻转网板上下两面的托架；

所述第一烘干机30和第二烘干机60结构相同；所述第一烘干机30包括烘干机体3，所述烘干机体3为顶部设有水平工作台的框架结构，所述烘干机体3上设置了转盘料架31、加热风箱32、烘干箱33和鼓风机34；所述加热风箱32为封闭的箱体，所述加热风箱32内部设置了电热丝，所述烘干箱33为内部中空的封闭箱体，所述转盘料架31是由多个直杆在三个竖直截面组成的圆盘，所述转盘料架31上的三个直杆组成的圆盘为翻转网板的料架，所述转盘料架31能沿着水平轴在竖直平面内转动的架设在烘干箱33内，所述鼓风机34的吸气口和出气口分别连通在烘干箱33的两侧，所述加热风箱32连通在鼓风机34的出气口与烘干箱33的连接管路之间；

所述换面贴胶机40包括换胶机体4，所述换胶机体4为顶部设置了水平工作台的框架结构，所述换胶机体4上设置了贴胶平台42和撕胶滑台43，所述换胶机体4内部设置了胶辊46，所述贴胶平台42为水平架设的平台，所述贴胶平台42上方能升降贴合的吊装了多个贴胶辊筒421，所述胶辊46的胶膜胶面朝上的伸出铺展在贴胶平台42顶部，所述撕胶滑台43水平滑设在换胶机体4顶部，所述换胶机体4滑动路径的反面一端设置了脱胶铲431和撕胶夹爪433，所述脱胶铲431和撕胶夹爪433都能竖直升降的处于撕胶滑台43滑动路径反面一端的正上方，所述撕胶滑台43的两侧设置了夹板条436，所述撕胶滑台43的正面一侧设置了顶胶杆437，所述顶胶杆437能顶起的缩回在撕胶滑台43内部；

所述卸料机50包括卸料机体5，所述卸料机体5为顶部设有水平工作台的框架结构，所述卸料机体5上设置了收料盒541和卸料机构55，所述收料盒541滑设在卸料机体5顶部，所述卸料机构55设置在收料盒541滑动路径一端的正上方；

所述卸料机构55包括基准顶板551、拍打杆552和压合板553，所述基准顶板551通过框架稳定架设在卸料机体5顶部，所述压合板553为水平架设的平板，所述压合板553通过气缸能水平升降的吊装在基准顶板551正下方，所述拍打杆552为竖直设置了直杆，所述拍打杆552通过气缸连接在基准顶板551上，所述拍打杆552能向下伸出的缩回在压合板554顶部

所述压板机构12、植晶机构13、翻面机构23、沾浆滑槽22、烘干机体3内部的转盘料架31、贴胶平台42、撕胶滑台43和收料盒541之间都通过底部带有吸盘的夹具衔接输送；

所述贴胶植入机10、第一沾浆机20、第一烘干机30、换面贴胶机40、第二沾浆机70、第二烘干机60、卸料机50、压板机构12、植晶机构13、翻面机构23、沾浆滑槽22、烘干机体3内部的转盘料架31、贴胶平台42、撕胶滑台43、收料盒541和卸料机构55都与总控制器100连接，能够自动化贴胶，并且自动化植入晶粒，对网板的每个网孔内都进行晶粒植入，并且确保每个晶粒竖直插入在网孔内，而且自动化操作，效率高，并且能够在植入过程使晶粒不会遗撒四周，便于晶粒整个封浆工艺顺利进行，使整套植入工艺能够形成完整的生产线，对后续工艺直接提供植入了晶粒的网板，并且能够无缝的与后续生产线对接，实现完整的自动化生产。

其中，贴胶植入机10还包括植晶机体1顶部平台上设置的贴胶夹具11、压板机构12、植晶机构13、中转夹具14、中转料架15、植晶夹具151、原料架16、回收料架17、产品料架18、卸料夹具181、卸料输送带182、振动料斗19、第一平移导轨101、第二平移导轨102、第三平移导轨103、第四平移导轨104和总控制器100；

所述中转料架15、原料架16、回收料架17和产品料架18都是长方形的平台，所述回收料架17和产品料架18上都叠合安置了多片平面的网板，所述中转料架15和原料架16上都只平放了一个平面的网板，所述中转料架15、原料架16、回收料架17和产品料架18的四周都均匀的竖直设置了多根限位直杆；

所述第一平移导轨101上吊挂了贴胶夹具11，所述第二平移导轨102上吊挂了中转夹具14，所述第三平移导轨103上吊挂了植晶夹具151，所述第四平移导轨104上吊挂了卸料夹具181；

所述第一平移导轨101架设在原料架16和压板机构12连接线的正上方，所述第二平移导轨102架设在压板机构12末端和中转料架15连接线的正上方，所述第三平移导轨103架设在中转料架15、植晶机构13和卸料输送带182连接线的正上方，所述中转料架15、植晶机构13和卸料输送带182为在同一直线上的三个网板的安置工作位，所述第四平移导轨104架设在回收料架17和产品料架18连接线的正上方；

所述压板机构12顶部为水平的输送带，所述胶膜筒128为卷绕了胶膜的滚筒，所述胶膜筒128上的胶膜由植晶机体1内部伸出且胶膜胶面朝上的平铺在压板机构12顶部输送带上，所述贴胶夹具11能升起分离的压紧在压板机构12顶部的网板上；

所述植晶机构13包括植晶仓131、支撑架132和晶粒回流仓135，所述晶粒回流仓135为顶部开口四周封闭的空盒，所述植晶仓131为一竖直侧面开口的封闭盒子，所述植晶仓131能翻转竖直的水平续接在晶粒回流仓135的一侧边上，所述植晶仓131与晶粒回流仓135竖直贴合的侧面连通，所述支撑架132处于翻转水平的植晶仓131正下方，所述支撑架132上能分离的架设了网板，所述植晶仓131内锁紧架设了一个网板，所述植晶仓131内的网板不连接的紧密贴合在支撑架132上的网板顶部，所述植晶仓131内的网板与支撑架132上的网板每个网孔都上下重合；

所述振动料斗19的出口端正对晶粒回流仓135的顶部开口；

所述贴胶夹具11、压板机构12、植晶机构13、中转夹具14、植晶夹具151、卸料夹具181、卸料输送带182、振动料斗19、第一平移导轨101、第二平移导轨102、第三平移导轨103、第四平移导轨104都与总控制器100单独连接；

所述贴胶夹具11、中转夹具14、植晶夹具151和卸料夹具181都是底部均匀布设了多个真空吸孔的平板，所述贴胶夹具11的前端顶部设置了平推气缸114，所述平推气缸114水平推动，所述平推气缸114的伸缩端设置了下压气缸113，所述下压气缸113竖直向下伸缩，所述下压气缸113的伸缩端架设了压板辊111，所述压板辊111为自由转动的滚筒，所述压板辊111的转动轴线水平设置；

所述贴胶夹具11、中转夹具14、植晶夹具151和卸料夹具181都通过伺服电机在各自导轨上驱动；

所述压板机构12顶部的左右两侧为长杆状的夹板底架125，所述压板机构12顶部的输送带架设在左右两侧的夹板底架125之间，左右两侧的所述夹板底架125前端还设置了多个支撑辊121，所述压板机构12的左右两侧都竖直设置了一个支撑架板123，所述支撑架板123为竖直平板，每个所述支撑架板123上都开设了一个下压导槽124，左右两侧的两个所述支撑架板123的下压导槽124之间架设了一个夹紧辊122，所述夹紧辊122的左右两端分别滑设在左右两侧两个不同的下压导槽124内，所述夹紧辊122的两端连接了一个压板气缸126，所述夹紧辊122通过压板气缸126在下压导槽124内驱动往复滑动；

所述压板机构12上方还水平架设了导板辊127，所述导板辊127的底部与压板机构12顶部贴合，所述导板辊127转动轴线水平，所述导板辊127的转动轴线与压板机构12的前进方向在同一平面内垂直，所述导板辊127处于支撑架板123的后端，所述导板辊127为橡胶膜筒；

所述夹板底架125的一侧还设置了切割气缸129，所述切割气缸129的伸缩端顶部还安装了刀片1291，所述刀片1291设置在夹紧辊122后侧，所述刀片1291处于压紧在网板上的压板辊111前侧，所述切割气缸129的伸缩方向与压板辊111的轴线平行；

当所述植晶仓131翻转续接在晶粒回流仓135侧边时，所述晶粒回流仓135的底部与植晶仓131的底部无缝连接，且连接处通过橡胶条密封续接，水平状态所述植晶仓131的底部为植晶的网板；

所述晶粒回流仓135一侧能翻转升起的安装在植晶机体1顶部平台，所述晶粒回流仓135顶部架设了一个翻转气缸133，所述翻转气缸133的固定端稳定架设在晶粒回流仓135顶部，所述翻转气缸133的伸缩端通过转轴转动连接在植晶仓131顶部，所述晶粒回流仓135四周边沿竖直固定了阻隔板1351，所述晶粒回流仓135与植晶仓131之间连通，所述植晶仓131通过转轴架设在晶粒回流仓135上；

所述晶粒回流仓135底部设置了两个升降顶杆137，所述升降顶杆137为电动推杆，所述晶粒回流仓135的一侧底部通过升降顶杆137能升降的安装在植晶机体1顶部平台上，所述晶粒回流仓135的另一侧底部通过转轴能翻转的安装在植晶机体1上，所述晶粒回流仓135在植晶机体1上翻转的转轴与植晶仓131和晶粒回流仓135之间连接的转轴在同一平面内相互平行；

所述植晶仓131内设置了微型的振动电机；

所述支撑架132为水平的方形支撑平台，所述支撑架132下方设置了底板基座134，所述底板基座134与支撑架132之间均匀的设置了多个缓冲弹簧136，所述底板基座134通过缓冲弹簧136能缓冲升降的架设在支撑架132上方；

所述支撑架132顶部四周边沿还竖直固定了多个网板定位杆1311，所述网板定位杆1311围设在支撑架132顶部网板的四周边沿；

所述振动料斗19的出料口上还连接了导料槽191，所述导料槽191固定架设在植晶机体1顶部平台，所述导料槽191的出料端正对晶粒回流仓135的顶部开口正上方，所述振动料斗19处于晶粒回流仓135上方；

所述中转料架15、植晶机构13和卸料输送带182所在工作位由前至后依次设置，所述卸料输送带182为水平设置的网板输送带，所述卸料输送带182的最后端处于第四平移导轨104上卸料夹具181的正下方。

所述贴胶夹具11、中转夹具14、植晶夹具151和卸料夹具181都是底部为平板状的真空吸盘；

所述植晶机体1内设置了负压装置，所述贴胶夹具11、中转夹具14、植晶夹具151和卸料夹具181都与植晶机体1内的负压装置密封连接。1、本发明在黏贴胶膜的时候，能够通过胶膜筒128将胶膜张紧平铺，再通过贴胶夹具11和压板机构12的配合，从上将需要贴胶植晶的网板压紧在压板机构12顶部，并且通过压板棍111和夹紧辊122的前后同时对网板进行连续的限位夹持，又不影响夹持和驱动，使网板与胶膜筒128上展开的胶膜紧密贴服，不产生褶皱和气泡，贴胶效果佳，远比人工贴胶更均匀；

2、通过植晶机构13将晶粒进行暂存，并将晶粒植入在网板上，还能往复抖动在每个网孔内都竖直植入一个电容芯片晶粒，植入速度快，并且通过植晶仓131的限制使晶粒不会散落，减少损耗同时，植晶均匀稳定，效率高，还通过振动料斗19的自动填装，使植晶机构13内的晶粒能够自动补充，确保网板上的网孔内都有晶粒植入，自动化程度高，便于生产线的持续运行；

3、通过植晶仓131内的网板与支撑架132上架设的网板贴合，从而将倾斜的晶粒被植晶仓131内网板阻隔，只有竖直的穿过植晶仓131内网板的晶粒才会竖直落入在支撑架132上网板的网孔内，从而避免晶粒倾斜卡住。

所述第一沾浆机20和第二沾浆机70结构和尺寸相同，所述第一沾浆机20和第二沾浆机70还包括总控制器100、沾浆机体2、沾浆夹具21、沾浆滑槽22、翻面机构23、排气夹具24、浆液储罐25、上料夹具26和暂存料架27；

所述沾浆机体2顶部工作台上稳定架装了沾浆导轨211、滑槽底座221、翻面机构23、排气料架242、浆液储罐25、上料导轨261和暂存料架27；

所述翻面机构23、暂存料架27、滑槽底座221和排气料架242为在同一直线上由前至后依次排列的网板工作位，所述沾浆导轨211水平的架设在翻面机构23、暂存料架27、滑槽底座221和排气料架242的正上方，所述沾浆夹具21能水平移动的吊装在沾浆导轨211上；

所述暂存料架27为支撑网板的平台；

所述上料夹具26通过电机驱动能水平移动的吊挂在上料导轨261上，所述上料导轨261的一端处于翻面机构23正上方，所述上料导轨261的另一端伸出在沾浆机体2前端；

所述沾浆滑槽22为顶部开设了向下凹陷的凹槽，所述沾浆滑槽22顶部凹槽的底部水平，所述沾浆滑槽22顶部凹槽的四周封闭，所述沾浆滑槽22顶部的凹槽大于网板的大小，所述沾浆滑槽22水平滑设在滑槽底座221上，所述沾浆滑槽22顶部设置了测厚装置223和平板状的刮浆板222，所述测厚装置223探测点正对沾浆滑槽22凹槽内部，所述刮浆板222通过框架水平位置固定的架设在沾浆滑槽22的凹槽底部，所述刮浆板222能升降的安装在沾浆机体1上，所述刮浆板222底部与沾浆滑槽22槽底能分离的贴合，所述刮浆板222横向覆盖拦截在沾浆滑槽22的滑动路径上；

所述浆液储罐25内部储存了封闭电容晶粒端面的导电浆液，所述浆液储罐25的出料口通过抽吸泵连接在沾浆滑槽22顶部的凹槽内；

所述翻面机构23包括翻转框234和翻转电机235，所述翻转电机235的驱动轴安装在翻转框234的中轴线上，所述翻转框234能分离的夹持在网板两侧边沿，所述翻转框234通过翻转电机235转动翻面；

所述排气夹具24为平板状结构，所述排气夹具24的底部设置了向上凹陷的凹槽，所述排气料架242为设有凹槽的平板，所述排气夹具24能升起分离的密封盖合在排气料架242顶部，所述排气夹具24底部凹槽内还连接了负压管道；

所述沾浆夹具21、沾浆滑槽22、排气夹具24、浆液储罐25、上料夹具26和翻转电机235都与控制器100单独连接；

排气夹具24的底部和排气料架242顶部的凹槽内都设置了吸盘，所述排气夹具24和排气料架242的吸盘都与负压管道连接，所述排气夹具24和排气料架242能分离的夹装在网板上下两面；

所述沾浆机体2上还架设了转运导轨241，所述排气夹具24能水平移动的吊装在转运导轨241上，所述转运导轨241的一端架设在排气料架242正上方上方，所述转运导轨241的另一端伸出在沾浆机体2后端外部；

所述暂存料架27与滑槽底座221之间还设置了毛刷271，所述毛刷271也处于沾浆导轨211正下方，所述毛刷271为布满了软毛的辊筒，所述毛刷271处于沾浆夹具21的平移路径上。

所述沾浆滑槽22的滑动路径一端还固定设置了回浆池224，所述回浆池224顶部与沾浆滑槽22的槽底齐平，所述回浆池224与刮浆板222分别处于沾浆滑槽22的滑动路径两端；

所述刮浆板222为不锈钢板，所述刮浆板222和测厚装置223都通过气缸能升降的吊装在沾浆机体2顶部，所述测厚装置223为红外测距传感器，所述测厚装置223有两个，两个所述测厚装置223水平位置固定的分别吊装在沾浆滑槽22滑动路径两端，每个所述测厚装置223的测厚点都处于沾浆滑槽22的凹槽内部；

所述浆液储罐25底部设置了计量称251，所述计量称251稳定的安装在沾浆机体2顶部平台上，所述计量称251与控制器100连接。

所述沾浆夹具21顶部竖直设置了气缸，所述沾浆夹具21通过气缸能升降的吊装在沾浆导轨211上，所述沾浆夹具21为底部均匀开设了多个负压吸孔的平板，所述沾浆夹具21底部的负压吸孔与沾浆机体2内部的负压管道密封连接；

所述上料夹具26底部均匀设置了多个吸盘，所述上料夹具26底部的吸盘与沾浆机体2内部的负压管道密封连接，所述沾浆夹具21和上料夹具26都与总控制器100连接；

所述控制器100为PLC控制器，所述控制器100设置在沾浆机体2内部；

所述翻转机构23包括翻板夹杆231、翻板齿轮232、夹持齿轮233、翻转框234和翻转电机235；

所述翻转框234夹持网板的两侧边上都设置了翻板夹杆231，所述翻板夹杆231通过轴承能转动的架设在翻转框234上，每根所述翻板夹杆231的同一端都设置了夹持齿轮233，所述翻转电机235的驱动轴上设置了翻板齿轮232，所述翻板齿轮232与夹持齿轮233通过齿链传动。

1、本发明通过上料夹具26和暂存料架27的配合，以及排气夹具24和转运导轨241后续转运，使得本装置能够与上下游工艺步骤进行自动化可控衔接，使得本装置能够形成自动化生产线，提高工作效率；

2、本装置通过沾浆滑槽22和刮浆板222的滑动配合，能够将浆液自动刮平均匀，并且通过刮浆板22的高度精准控制沾浆滑槽22内浆液的厚度，使得浆液贴合覆盖在晶粒端面时精度更高，避免浆液将晶粒两端连通；

3、通过排气夹具24和排气料架242盖合形成密闭空间，将网板夹持在此空间内进行真空排气，有效的将对晶粒封端的浆液内部的气泡进行抽吸，通过负压将晶粒浆液内的气泡抽吸破裂，能够有效杜绝晶粒上覆盖浆液的气泡，使晶粒的端面封浆严密。

所述第一烘干机30和第二烘干机60结构和大小都相同，所述第一烘干机30和第二烘干机60包括烘干机体3、转盘料架31、加热风箱32、烘干箱33、鼓风机34和导轨35；

所述烘干机体3的框架内部设置了总控制器100；

所述烘干箱33为内部中空的封闭箱体，所述烘干箱33正反两面竖直侧壁上都开设了扇环形的烘干孔333，所述烘干孔333与烘干箱33内腔连通，所述烘干箱33正面的烘干孔333上覆盖了正面盖板336，所述正面盖板336上开设了烘干风口331，所述烘干箱33正面的烘干孔333上覆盖了背面盖板337，所述背面盖板337上开设了烘箱排风口332，所述烘干风口331和烘箱排风口332都与烘干箱33内部连通；

所述转盘料架31的转动轴为料架转轴311，所述料架转轴311的外壁环绕了多根直杆，多根直杆在所述料架转轴311的三个相互平行的不同横截面上均匀布设，所述料架转轴311上的每个直杆之间互相不接触，所述料架转轴311在同一横截面上的多根直杆组成圆盘状，所述料架转轴311上的多个直杆在三个截面组成的圆盘都竖直架设在烘干箱33内，

所述转盘料架31以料架转轴311为转动轴线的转动架设在烘干箱33内部，所述料架转轴311通过轴承水平架设；

所述烘干箱33的前后两端各设置了一个导轨35，所述导轨35伸入在烘干箱33的内部，每个所述导轨35上都水平滑设了一个托架351；

所述鼓风机34架设在烘干机体3的顶部工作台上，所述鼓风机34上设置了外吸气口341和回流吸气口342两个进风口，所述回流吸气口342与烘箱排风口332密封连通，所述鼓风机34上还设置了出风的出风口343；

所述加热风箱32为封闭的箱体，所述加热风箱32内部设置了电热丝，所述加热风箱32上分别开设了热送风口321和热进风口322，所述热送风口321与烘干风口331密封连通，所述热进风口322与出风口343密封连通；

所述烘干机体3顶部还架设了封闭的保温柜36，所述烘干机体3、转盘料架31、加热风箱32、烘干箱33、鼓风机34和外吸气口341都设置在保温柜36内部，前后两个所述导轨35伸出保温柜36的前后两侧；

所述转盘料架31、加热风箱32内的电热丝、托架351和鼓风机34都与控制器100连接；

所述转盘料架31的料架转轴311上设置了驱动电机，所述料架转轴311上的驱动电机与控制器100连接，所述料架转轴311与网板的前进方向在烘干机体3顶部的投影相互垂直。

所述正面盖板336和背面盖板337都通过锁扣能分离的盖合封堵在烘干箱33正反两面的烘干孔333上，所述烘干箱33内还均匀设置了多个温度传感器334，所述正面盖板336和烘干孔333之间还设置了扰流网板335，所述扰流网板335为网孔板，所述扰流网板335竖直覆盖整个烘干孔333，所述背面盖板337与烘干孔333之间也设置了扰流网板335；

所述料架转轴311上的每根直杆之间的间距相同，每根直杆都为所述料架转轴311横截面直径的延长线，所述料架转轴311为其上直杆所形成圆盘的轴线，所述料架转轴311直杆组成的三个圆盘之间的间距相同；

所述烘干箱33上连接了三个鼓风机34，三个所述鼓风机34均匀布设在烘干箱33内的转盘料架31转动输送路径上，每个所述鼓风机34都通过一个单独的加热风箱32与烘干箱33内部连通，每个所述加热风箱32内的电热丝都单独与控制器100连接控制。

1、本发明通过子自动化的转盘料架31和导轨35以及托架351相互配合，形成了对植入晶粒网板的输送，并且直接将网板输送后进行翻面，流水线生产的同时，还进行了翻面，自动输送、烘干和翻面，便于后续工艺的继续进行，能无缝衔接前后工艺流程。提高生产效率；

2、通过多个温度传感器334对烘干箱33内部的各个区域稳定进行检测，在通过鼓风机34和加热封箱32的配合，精细化控制烘干箱33内部的烘烤稳定，并且通过三个鼓风机34和三个加热封箱32单独送风和控温，将烘干箱33内部形成了单独的分区控温，可以对烘干箱33内部的不同前后分区进行精细化控温，使得整个烘干箱33内部温度稳定，而且温度控制方便；

3、通过鼓风机34的外吸气口341将本装置烘干箱33向外逸散的热量吸取又吹入在内部，形成热能回收，在通过回流吸气342口将烘干箱33吹出的热气直接进行回收再送入烘干箱33，而且外部还有保温柜36进行隔热封闭，如此回收热能使得整个烘干机体3内部的热量很难外溢，只能由烘干机体3前后两端输送网板的导轨35处携带散开，有效节能，烘干箱33内部温度损耗小，也更容易保持稳定，有效避免烘干箱33内因为热损耗过快导致突然降温，然后因为温度骤降又对内部进行急剧加热，从而杜绝烘干箱33内部骤热骤冷情况发生。

所述换面贴胶机40还包括换胶机体4、输送平台41、贴胶平台42、撕胶滑台43和成品料架44；

所述换胶机体4为框架结构，所述换胶机体4顶部为水平的工作台，所述换胶机体4内部设置了控制器100和胶辊46，所述胶辊46通过电机驱动，所述胶辊46的胶膜胶面朝上的伸出铺展在贴胶平台42顶部；

所述输送平台41水平的滑设在换胶机体4的顶部；

所述贴胶平台42为水平架设的平台，所述贴胶平台42的轴线与换胶机体4正反两侧面在同一水平面上垂直，所述贴胶平台42上方能升降贴合的吊装了多个贴胶辊筒421；

所述撕胶滑台43水平滑设在换胶机体4顶部，所述撕胶滑台43的滑动路径正面一端为夹持工位，所述换胶机体4滑动路径的反面一端设置了脱胶铲431和撕胶夹爪433，所述脱胶铲431和撕胶夹爪433都能竖直升降的处于撕胶滑台43滑动路径反面一端的正上方，所述撕胶滑台43的两侧设置了夹板条436，所述撕胶滑台43的正面一侧设置了顶胶杆437，所述顶胶杆437能顶起的缩回在撕胶滑台43内部；

所述成品料架44为平放网板的平台，所述成品料架44滑设在换胶机体4顶部工作台上；

所述输送平台41、贴胶平台42、撕胶滑台43和成品料架44由前至后依次平行设置，所述输送平台41、撕胶滑台43和成品料架44的滑动路径都水平的横跨换胶机体4正反两侧，所述贴胶辊筒421的转动输送方向与贴胶平台42顶部的水平轴线重合；

所述输送平台41、贴胶平台42、撕胶滑台43和成品料架44都与控制器100连接。

所述输送平台41滑设在输送导轨413上，所述输送导轨413稳定架设在换胶机体4顶部的工作台上，所述换胶机体4的正面前端上方还架设了进料吊轨412，所述进料吊轨412上吊装了进料夹具411，所述进料夹具411通过电机驱动，所述进料吊轨412的一端伸出在换胶机体4前端外部，所述进料夹具411为真空吸盘，所述进料夹具411与控制器100连接，所述进料夹具411与换胶机体4内部的负压管道连接。

所述贴胶平台42水平的架设在换胶机体4的正上方，所述贴胶平台42换胶机体4的顶部反面还架设了贴胶吊架414，所述贴胶吊架414架设在输送平台41和贴胶平台42之间连线的正上方，所述贴胶吊架414上吊挂了贴胶夹具422，所述贴胶夹具422为为真空吸盘，所述贴胶夹具422与进料夹具411结构相同；

所述贴胶辊筒421为橡胶辊，所述贴胶平台42上方的贴胶辊筒421不少于2个，所述贴胶辊筒421通过电机驱动，所述贴胶辊筒421与控制器100单独连接，所述贴胶辊筒421通过气缸能竖直升降的安装在换胶机体4顶部，每个所述贴胶辊筒421同步升降且在同一水平面上相互平行，且每个所述贴胶辊筒421转动速度相同；

所述贴胶辊筒421的正面一侧还设置了切膜刀刃426，所述切膜刀刃426通过气缸驱动横向水平滑设在贴胶平台42上，所述切膜刀刃426的滑动路径与贴胶辊筒421的转动轴线在同一水平面上平行。

所述撕胶滑台43通过直线电机驱动水平的滑设在撕胶滑轨434上，所述撕胶滑轨434与贴胶平台42在同一水平面上平行，两个所述夹板条436设置在撕胶滑台43外部两侧的正上方，两个所述夹板条436通过水平的气缸推进在撕胶滑台43两侧边沿正上方，所述夹板条436通过竖直的气缸能放松的压紧在撕胶滑台43上网板的两侧边沿，所述顶胶杆437顶部为平整面的竖直圆杆，所述顶胶杆437通过单独气缸升降的缩回在撕胶滑台43内部；

所述撕胶滑台43的脱胶工位的正上方还架设了脱胶铲431和撕胶夹爪433，所述脱胶铲431通过脱胶气缸432能竖直升降的处于撕胶滑台43滑动路径的反面端正上方，所述脱胶气缸432通过支架稳定的竖直架设在换胶机体4上，所述撕胶夹爪433为两片能相互贴合夹紧的夹具，两片所述撕胶夹爪433之间还连接了夹胶气缸435，一片所述撕胶夹爪433通过夹胶气缸435能水平分离的夹紧贴合在另一片撕胶夹爪433上，所述撕胶夹爪433顶部还竖直设置了对位气缸438，所述撕胶夹爪433通过对位气缸438能竖直升降的吊挂在撕胶滑台43撕胶工作位的正上方，所述对位气缸438、夹胶气缸435和脱胶气缸432都单独与控制器100连接；

所述脱胶铲431的正下方还设置了夹胶辊439，所述夹胶辊439通过夹胶气缸4391能升起的缩回在换胶机体4内部，所述夹胶辊439为两个相互贴合夹持的胶辊，所述夹胶辊439能竖直升降脱离的夹持在脱胶铲431的两侧。

所述成品料架44为平板状结构，所述成品料架44通过直线电机驱动滑设在成品滑轨443上，所述成品滑轨443由前至后水平的横跨在换胶机体4后侧顶部，所述成品料架44在在成品滑轨443；

所述撕胶滑台43的成品工位、成品料架44的起始端以及贴胶平台42成品工位的连接线正上方还水平架设了横移导轨442，所述横移导轨442上通过直线电机能水平移动的吊挂了横移夹具441，所述横移夹具441为真空吸盘，所述横移夹具441与控制器100连接。

所述换胶机体4顶部还设置了保护柜45，所述保护柜45为封闭箱体，其上设置了柜门，所述保护柜45顶部还设置了警示灯451，所述警示灯451与控制器100连接；

所述输送平台41、贴胶平台42、撕胶滑台43和成品料架44都处于保护柜45内部。

所述换胶机体4顶部还设置了返检料架423，所述返检料架423为长方形平台，所述返检料架423的大小与承载电容晶粒的网板大小形状相同，所述返检料架423的四周竖直的围设了多根限位挡杆425，所述返检料架423上方还设置了返检吊架424，所述返检吊架424横跨在撕胶滑台43的成品工位、返检料架423以及输送平台41起始端的正上方，所述返检吊架424上吊挂了吸盘夹具，所述返检吊架424上的吸盘夹具与进料夹具411结构相同。

1、通过贴胶平台，能够在完成贴胶的同时还能对胶膜进行贴合压紧，进行切割，还能通过贴胶辊筒421能够直接将胶膜进行输送，将多个动作工序集成在一个机构上，集成度高，而且占用空间更小，使用更加稳定；

2、本发明通过撕胶滑台43上的顶胶杆437从另一侧将胶膜的边沿顶起，然后通过撕胶夹爪433将胶膜夹紧撕开剥离，撕胶效果好，有效减少胶膜残留的几率，还通过脱胶铲431将剥离的胶膜向下顶出，使胶膜与网板脱离，并通过脱胶铲431顶起将胶膜进行粘附收集，避免胶膜四处粘黏。

所述卸料机50还包括卸料机体5、衔接夹具51、脱晶料架52、卸料夹具53、空板料架56、收料导轨54、收料盒541、卸料机构55和总控制器100；

所述衔接夹具51、脱晶料架52、收料导轨54和空板料架56都由前至后依次水平的安装在卸料机体5顶部平台；所述空板料架56为放置网板的平板料架；

所述衔接夹具51通过电机能水平移动的吊装在衔接吊架511上，所述衔接吊架511架设在卸料机体5前端上方，所述衔接吊架511的前端伸出在卸料机体5前端外部；

所述脱晶料架52为存放网板的平台，所述脱晶料架52处于衔接吊架511后端的正下方；

所述卸料夹具53通过电机能水平移动的吊装在卸料吊架531上，所述卸料吊架531横跨架设在脱晶料架52、收料导轨54、空板料架56和卸料机构55的正上方；

所述收料盒541为顶部开口四周和底部都封闭的盒体，所述收料盒541通过电机驱动水平滑设在收料导轨54上；

所述卸料机构55能升降的架设在收料导轨54一端的正上方，所述卸料机构55包括基准顶板551、拍打杆552和压合板553，所述基准顶板551通过框架稳定架设在卸料机体5顶部，所述压合板553为水平架设的平板，所述压合板553通过气缸能水平升降的吊装在基准顶板551正下方，所述拍打杆552为竖直设置了直杆，所述拍打杆552通过气缸连接在基准顶板551上，所述拍打杆552能向下伸出的缩回在压合板554顶部；

驱动所述压合板554和拍打杆553的气缸都单独与控制器100连接；

所述衔接夹具51、脱晶料架52、卸料夹具53都与控制器100单独连接。

所述收料导轨54有两组，两组所述收料导轨54相互平行的贴靠设置，且两组所述收料导轨54上都单独滑设了一个收料盒541，两组所述上的收料盒541结构相同，所述收料盒541顶部还设置了支撑架板542，所述支撑架板542稳定承接在网板底部，所述支撑架板542为中间开孔的平板状方形框架，所述支撑架板542的中间开孔覆盖网板上晶粒植入的范围，所述支撑架板542稳定盖合在收料盒541的顶部开口上；

每组所述收料导轨54背面一端上方都单独设置一个卸料机构55；

所述压合板553能升起分离的密封盖合在支撑架板542顶部。

所述空板料架56为长方形平板，所述空板料架56水平的架设在卸料机体5顶部，所述空板料架56各边的长度大于网板各边的长度，所述空板料架56四周围设了竖直架设了直杆。

所述衔接夹具51和卸料夹具53结构相同，所述衔接夹具51为平板状结构，所述衔接夹具51底部开设了多个吸盘，所述衔接夹具51底部的吸盘与卸料机体5内部的负压管道连接。

1、本发明设置了两个卸料机构55，能够双工位同时进行加工，使得卸料效率更高，避免封浆完成的网板无法安置，而且两套卸料机构55单独控制和收集，互相不影响；

2、本装置的卸料机构55，结构简单，稳定性高，能够将网板上下方向夹持在收料盒541内，并且进行暂时性的密封夹合，在使用拍打杆552将网板上的晶粒通过高频低幅度的敲击脱落，既不会损伤晶粒，又不需要剥离胶膜，效率高的同时，晶粒脱离后不会四散，而且脱离效果好，有效减少晶粒在网板上残留导致的损耗。

所述总控制器100为plc控制器，属于常规结构，兼容性好，控制方便。

在本发明的一个具体实施例中：

本发明实施例通过提供一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，本发明所解决的技术问题是：通过本装置能够将晶粒高效的自动植入网板中，并且贴胶服帖，并且自动化的完成电容晶粒两端都封浆烘干，形成自动化生产线，并对成品进行收集，提高晶粒植入的良品率。

本发明实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

贴胶植入机10在制作时，先制作常规的植晶机体1，植晶机体1为常规的工作机架平台，所述植晶机体1底部为晶粒植入机的框架，植晶机体1顶部为水平台面，所述植晶机体1内部还设置了胶膜筒128，胶膜筒128通过单独的电机驱动，并通过张紧辊张紧；

植晶机体1顶部外边沿还围设了保护的框架和柜门，所述植晶机体1的顶部平台上固定架设第一平移导轨101、第二平移导轨102、第三平移导轨103、第四平移导轨104和总控制器100，上述植晶机体1顶部平台上的机构都设置在柜门保护范围内；第一平移导轨101、第二平移导轨102、第三平移导轨103、第四平移导轨104都是常规的电机平移的链条导轨，属于常规结构，只用于吊挂和平移夹具；第一平移导轨101上吊挂了贴胶夹具11，第二平移导轨102上吊挂了中转夹具14，第三平移导轨103上吊挂了植晶夹具151，第四平移导轨104上吊挂了卸料夹具181，以上每个夹具都通过单独的伺服电机在其所在导轨上进行驱动平移，导轨和电机及其夹具都通过总控制器100进行控制，总控制器100为PLC控制器；

然后在植晶机体1顶部架设原料架16和回收料架17，原料架16可以一次叠合多片网板，原料网板上没有贴膜也没有植晶，网板为长方形平板，网板上均匀的开设数百个网孔，网板的厚度为0.2mm、0.4mm、0.6mm或者0.8mm多种规格，根据电容芯片晶粒的长度规格而定，本实施例一般使用0.2mm的最小晶粒来进行阐述，原料架16上至放置一片网板，用于对网板进行精准定位，从而便于后续的贴胶夹具11进行精准定位夹持，原料架16的四周有限位的竖直长杆。

贴胶夹具11、中转夹具14、植晶夹具151和卸料夹具181都是底部为平板状结构，底部的平板上设置了多个吸盘，这些吸盘与植晶机体1内的负压装置连接，对网板进行吸附夹持即可，吸盘和负压装置的连接和安装属于常规结构，不在赘述，属于常规的负压吸盘夹具，只是形状需要与网板的形状吻合进行夹持即可。

贴胶夹具11略有不同，贴胶夹具11的前端顶部设置了平推气缸114，平推气缸114水平前后伸缩推动，平推气缸114的伸缩端设置了下压气缸113，下压气缸113竖直向下伸缩，下压气缸113的伸缩端架设了压板辊111，压板辊111为自由转动的滚筒，压板辊111的转动轴线水平设置，从而通过平推气缸114将整个压板棍111进行平推，而通过下压气缸113将压板棍111压紧在网板顶部进行平推，从而推进网板进行贴膜，行进速度稳定，是推动网板行进，而不是将胶膜撕开覆盖在网板上，本装置这样的推动网板将胶膜撕开粘黏，能够有效将避免胶膜一次性下压无法排出空气而形成气泡，本装置通过网板平推，将网板缓慢前行的与胶膜边沿对齐覆盖，有效排出气泡；

压板机构12，所述压板机构12顶部为水平的输送带，所述胶膜筒128为卷绕了胶膜的滚筒，所述胶膜筒128上的胶膜由植晶机体1内部伸出且胶膜胶面朝上的平铺在压板机构12顶部输送带上，所述贴胶夹具11能升起分离的压紧在压板机构12顶部的网板上；所述压板机构12顶部的左右两侧为长杆状的夹板底架125，所述压板机构12顶部的输送带架设在左右两侧的夹板底架125之间，这样的结构能够将胶膜撕开后平铺覆盖在压板机构12顶部输送带上，并且胶膜一面有胶，另一面无胶光滑，覆盖时将有胶一面朝上与网板贴合，胶膜两侧由两个夹板底架125进行限制，有效的将胶膜进行限制行进，并能够将胶膜与在夹板底架125顶部行进的网板进行一起限制，使网板与胶膜一起覆盖后相互拉扯行进，从而将网板稳定的覆盖在胶膜上，

左右两侧的所述夹板底架125前端还设置了多个支撑辊121，所述压板机构12的左右两侧都竖直设置了一个支撑架板123，所述支撑架板123为竖直平板，每个所述支撑架板123上都开设了一个下压导槽124，左右两侧的两个所述支撑架板123的下压导槽124之间架设了一个夹紧辊122，所述夹紧辊122的左右两端分别滑设在左右两侧两个不同的下压导槽124内，所述夹紧辊122的两端连接了一个压板气缸126，所述夹紧辊122通过压板气缸126在下压导槽124内驱动往复滑动，下压导槽124为后端向上扬起弯曲圆弧形的凹槽，所述下压导槽124穿透支撑架板123的左右两侧，所述下压导槽124顶部与压板辊111不再同一竖直平面内，便于将夹紧辊122和压板辊111的活动路径分开，避免互相干涉；可以在夹持时通过压板气缸126推送，将夹紧辊122压紧在网板上，并且同时压板辊111也会压紧在网板上，网板底部又是平板输送带和支撑辊121，使得网板能够在夹持稳定的情况下平稳向前行进，结构精妙，能够对网板连续的夹紧，也不影响贴胶夹具11的夹持；

所述夹板底架125的一侧还设置了切割气缸129，所述切割气缸129的伸缩端顶部还安装了刀片1291，所述刀片1291设置在夹紧辊122后侧，所述刀片1291处于压紧在网板上的压板辊111前侧，所述切割气缸129的伸缩方向与压板辊111的轴线平行；

所述压板机构12上方还水平架设了导板辊127，所述导板辊127的底部与压板机构12顶部贴合，所述导板辊127转动轴线水平，所述导板辊127的转动轴线与压板机构12的前进方向在同一平面内垂直，所述导板辊127处于支撑架板123的后端，所述导板辊127为橡胶膜筒；

从而使在压合操作更加方便，稳定，通过导板辊127在最前端对网板进行引导，使网板稳定的贴合在压板机构12顶部行进，同时将胶膜贴服在网板底部。

在压板机构12后端设置中转夹具14，便于将压板机构12与中转料架15连接并对完成贴膜的网板进行输送；

还需要再植晶机体1上架设中转料架15、原料架16、回收料架17和产品料架18，这些料架都是长方形的平台，所述回收料架17和产品料架18上都叠合安置了多片平面的网板，所述中转料架15和原料架16上都只平放了一个平面的网板，所述中转料架15、原料架16、回收料架17和产品料架18的四周都均匀的竖直设置了多根限位直杆；

所述第一平移导轨101架设在原料架16和压板机构12连接线的正上方，所述第二平移导轨102架设在压板机构12末端和中转料架15连接线的正上方，所述第三平移导轨103架设在中转料架15、植晶机构13和卸料输送带182连接线的正上方，所述中转料架15、植晶机构13和卸料输送带182为在同一直线上的三个网板的安置工作位，所述第四平移导轨104架设在回收料架17和产品料架18连接线的正上方，，安置晶粒平面的网板放置在中转料架15、原料架16、回收料架17和产品料架18及其各自四周的竖直限位的直杆内便于对胶膜粘黏不平整的网板进行回收，进行撕膜后再次使用，

还要制作植晶机构13和卸料输送带182，中转料架15、植晶机构13和卸料输送带182为同一直线上的三个不同网板移动工位；

所述植晶机构13包括植晶仓131、支撑架132和晶粒回流仓135，所述晶粒回流仓135为顶部开口四周封闭的空盒，所述植晶仓131为一竖直侧面开口的封闭盒子，所述植晶仓131能翻转竖直的水平续接在晶粒回流仓135的一侧边上，所述植晶仓131与晶粒回流仓135竖直贴合的侧面连通，所述支撑架132处于翻转水平的植晶仓131正下方，所述支撑架132上能分离的架设了网板，所述植晶仓131内锁紧架设了一个网板，所述植晶仓131内的网板不连接的紧密贴合在支撑架132上的网板顶部，所述植晶仓131内的网板与支撑架132上的网板每个网孔都上下重合；

当所述植晶仓131翻转续接在晶粒回流仓135侧边时，所述晶粒回流仓135的底部与植晶仓131的底部无缝连接，且连接处通过橡胶条密封续接，水平状态所述植晶仓131的底部为植晶的网板；

所述晶粒回流仓135一侧能翻转升起的安装在植晶机体1顶部平台，所述晶粒回流仓135顶部架设了一个翻转气缸133，所述翻转气缸133的固定端稳定架设在晶粒回流仓135顶部，所述翻转气缸133的伸缩端通过转轴转动连接在植晶仓131顶部，所述晶粒回流仓135四周边沿竖直固定了阻隔板1351，所述晶粒回流仓135与植晶仓131之间连通，所述植晶仓131通过转轴架设在晶粒回流仓135上；

所述晶粒回流仓135底部设置了两个升降顶杆137，所述升降顶杆137为电动推杆，所述晶粒回流仓135的一侧底部通过升降顶杆137能升降的安装在植晶机体1顶部平台上，所述晶粒回流仓135的另一侧底部通过转轴能翻转的安装在植晶机体1上，所述晶粒回流仓135在植晶机体1上翻转的转轴与植晶仓131和晶粒回流仓135之间连接的转轴在同一平面内相互平行；

所述植晶仓131内设置了微型的振动电机；

所述支撑架132为水平的方形支撑平台，所述支撑架132下方设置了底板基座134，所述底板基座134与支撑架132之间设置了多个缓冲弹簧135，所述底板基座134通过缓冲弹簧136能缓冲升降的架设在支撑架132上方；

所述支撑架132顶部四周边沿还竖直固定了多个网板定位杆1311，所述网板定位杆1311围设在支撑架132顶部网板的四周边沿；

所述支撑架132为水平的方形支撑平台，所述支撑架132下方设置了底板基座134，所述底板基座134与支撑架132之间设置了多个缓冲弹簧135，所述底板基座134通过缓冲弹簧136能缓冲升降的架设在支撑架132上方；

所述支撑架132顶部四周边沿还竖直固定了多个网板定位杆1311，所述网板定位杆1311围设在支撑架132顶部网板的四周边沿；这样就能使植晶机构能够对网板内的网孔植入晶粒。

植晶机构13的一侧还设置了振动料斗19，振动料斗19为常规的料斗，振动料斗19的出口处设置了导料槽191，振动料斗19与导料槽191无缝连接，导料槽191倾斜设置，导料槽191的最下端为出口，导料槽191出口设置在晶粒回流仓135正上方，且不与其他机构动作和位置相互抵触干涉。

贴胶植入机10在使用时，先将多个空白的网板叠合平放在原料架16上，可以放置数十片，根据限位杆的长度和贴胶夹具11的最高夹持高度而限制；

贴胶夹具11将一片网板从原料架16上吸取后放置在压板机构12上压板气缸126推送，夹紧辊122在弧形的下压导槽124内下压滑动，避开贴胶夹具11的顶部吊装结构，从而使贴胶夹具11底部吸住的网板前侧被夹紧辊122夹紧在支撑辊121上，然后夹紧辊122和压板辊111都是从动辊，从而将网板夹持住，而压板辊111在下压气缸113的推送下压紧在网板顶部，平推气缸114对压板辊111向前推送，使得网板也被压紧夹持推送，本装置的推动是平推方式，而不是滚动方式，使得网板的前进受力与行进方向相同，从而将网板平稳的向前推进，并将胶膜贴服，因为是平推，行进稳定，能够将最边沿的胶膜平整贴合，灭有缝隙，并且通过压板辊111和夹紧辊122的双重夹持下，能够将网板夹持更加稳定，通过导板辊127的继续导向夹持，以及压板机构12顶部的输送装置对网板进行输送，从而使网板平稳前行，将胶膜稳定的贴合在网板底部，然后控制切割气缸129推送往返，使刀片1291将胶膜切割断开，并对另一片网板进行吸取夹持和压胶；

压板机构12后端不断输送的网板被中转夹具14不断夹持至中转料架15上叠合，避免压板机构12上网板堆积；

中转料架15上的网板被植晶夹具151夹持，放置在支撑架132上，并通过限位杆进行限位，然后翻转气缸133推送植晶仓131翻转，植晶仓131压紧在支撑架132顶部的网板上，植晶仓131内也有一个网板，植晶仓131的网板贴合在支撑架132顶部的网板上，升降顶杆137升起，并且植晶仓131内有振动电机，使得植晶仓131处于低位，晶粒回流仓135内的晶粒不断振动流入植晶仓131内，通过植晶仓131内的网板落入在支撑架132上网板的网孔内，落入支撑架132上网板的晶粒被胶膜粘黏住，升降顶杆137降低，而没有粘黏的晶粒又被振动回流至晶粒回流仓135内，而振动料斗19可以持续对晶粒回流仓135内的晶粒进行补充，只要晶粒回流仓135内内晶粒有足够的覆盖面积即可，需要完整覆盖整个网板所在范围；

植晶仓131在翻转气缸133的驱动下再次翻转竖直，然后植晶夹具151再次将植入晶粒的网板夹持送入在卸料输送带182上，卸料输送带182将网板输送至末端并由卸料夹具182将植入晶粒的网板吸附夹取至产品料架18上叠合，因为网板的底部是光滑不粘黏面，可以叠合放置，而此时的网板顶部已经植入了晶粒，便于后期的生产线持续生产加工，而不合格的产品可以通过总控制器100控制和鉴别夹持进入回收料架17，不合格的料架可以肉眼观察，也可以通过摄像头进行鉴别，最好的是在产品料架18顶部放入一个红外测距仪，将每次放入产品料架18的网板进行测量厚度，厚度超标则不合格，这种测距装置也是常规结构，从上往下对产品料架18与红外测距仪之间的高度进行测距即可，测量每次夹取网板后的实际增加厚度即可，属于本领域技术人员所熟知的结构。

然后制作第一沾浆机20和第二烘干机60，先制作框架结构的沾浆机体2，通过沾浆机体2顶部为水平的工作台，沾浆机体2底部可以设置滚轮和稳定的支撑脚用于提高便捷性和稳定性，滚轮和支撑脚需要均匀布设即可，属于常规结构；

沾浆机体2内部加装控制器100，控制器100为PLC控制器；

沾浆机体2顶部需要架设沾浆夹具21、沾浆滑槽22、翻面机构23、排气夹具24、浆液储罐25、上料夹具26、沾浆导轨211、滑槽底座221、排气料架242、上料导轨261和暂存料架27；

还要制作沾浆滑槽22，沾浆滑槽22为顶部开设了向下凹陷的凹槽，所述沾浆滑槽22顶部凹槽的底部水平，所述沾浆滑槽22顶部凹槽的四周封闭，所述沾浆滑槽22顶部的凹槽大于网板的大小，所述沾浆滑槽22水平滑设在滑槽底座221上，滑槽底座221为大理石平板，更加平整稳定，所述沾浆滑槽22顶部设置了测厚装置223和平板状的刮浆板222，所述测厚装置223探测点正对沾浆滑槽22凹槽内部，所述刮浆板222通过框架固定架设在沾浆滑槽22内部，所述刮浆板222能升降的安装在沾浆机体1上，所述刮浆板222底部与沾浆滑槽22槽底能分离的贴合，所述刮浆板222横向覆盖拦截在沾浆滑槽22的滑动路径上，沾浆滑槽22的滑动路径一端还固定设置了回浆池224，所述回浆池224顶部与沾浆滑槽22的槽底齐平，所述回浆池224与刮浆板222分别处于沾浆滑槽22的滑动路径两端；

所述刮浆板222为不锈钢板，所述刮浆板222和测厚装置223都通过气缸能升降的吊装在沾浆机体2顶部，所述测厚装置223为红外测距传感器，所述测厚装置223有两个，两个所述测厚装置223水平位置固定的分别吊装在沾浆滑槽22滑动路径两端，每个所述测厚装置223的测厚点都处于沾浆滑槽22的凹槽内部；

沾浆机体2顶部固定架设了框架，该框架的正面一侧前后方向设置了沾浆导轨211，沾浆导轨211为前后方向架设的直线型导轨，沾浆导轨211架设在沾浆机体2正上方，结构稳定，而沾浆夹具21吊装在沾浆导轨211底部，并且沾浆夹具21通过电机驱动沿着沾浆导轨211前后方向水平移动，沾浆导轨211需要前后方向横跨上料夹具26、暂存料架27、滑槽底座221和排气料架242，并且上料夹具26、暂存料架27、滑槽底座221和排气料架242就是由前至后依次在同一直线上排列的工作位，并且上料夹具26、暂存料架27、滑槽底座221和排气料架242都是一个网板的同一方向的夹持或者安放的工作位；

沾浆机体2顶部固定架设的框架上还吊装了刮浆板222和测厚装置223，并且刮浆板222和测厚装置223都是通过气缸架设在沾浆机体2顶部框架上进行升降，并且升降高度进行设定，确保刮浆板222下降时正好与沾浆滑槽22贴合刮浆，并且此时刮浆厚度需要控制在合适厚度，浆液的厚度都是通过刮浆板222的高度来进行调节，而测厚装置223需要对准下方的沾浆滑槽22，测厚装置223有两个，两个都固定设置，并且两个测厚装置223都是红外测距传感器，通过测厚装置223的位置不变而只要厚度变化那么浆液的液面与测厚装置的距离也发生变化了，从而方便的对浆液厚度进行检测，需要预先将没有浆液的沾桨滑槽22底部的间距进行测量和记录，测厚对准的点是沾浆滑槽22移动方向的两端，使得能够通过测厚装置223将刮浆前后的往复方向都进行厚度测量，使得测厚精度更高，如果只测一个点，那么测厚不均匀，尤其当刮胶前和刮胶后沾浆滑槽22内的浆液的厚度是不一致的；

本装置设置两个测厚装置223，能够更精准的调节浆液的厚度，沾浆滑槽22内的厚度可以由刮浆板222的高度来控制，可以在测厚装置223上再加装一个红外测温仪，用于对浆液的温度进行测量，只需要将红外测温仪的测温点对准沾浆滑槽22内的浆液即可，沾浆滑槽22底部还可以设置加热的电热丝，从而确保浆液的温度始终处于设定温度以上，只要测得的温度降低，可以控制电热丝进行加热；

制作上料夹具26和上料导轨261，所述上料导轨261的一端处于翻面机构23正上方，所述上料导轨261的另一端伸出在沾浆机体2前端，上料夹具26通过电机驱动能水平移动的吊挂在上料导轨261上，从而将前序工艺的置入了晶粒的网板进行吸取夹持后放在翻面机构23上；

再通过翻面机构23将网板进行翻面，从而使网板翻面，

翻面机构23包括翻板夹杆231、翻板齿轮232、夹持齿轮233、翻转框234和翻转电机235；

所述翻转框234夹持网板的两侧边上都设置了翻板夹杆231，所述翻板夹杆231通过轴承能转动的架设在翻转框234上，每根所述翻板夹杆231的同一端都设置了夹持齿轮233，所述翻转电机235的驱动轴上设置了翻板齿轮232，所述翻板齿轮232与夹持齿轮233通过齿链传动，所述翻转电机235的驱动轴安装在翻转框234的中轴线上，所述翻转框234能分离的夹持在网板两侧边沿，所述翻转框234通过翻转电机235转动翻面；所述翻板齿轮232与夹持齿轮233的大小和齿轮比各不相同，只要能够同步驱动并且将网板翻面即可，该驱动方式属于常规技术领域的常规技术手段；

操作方式是网板平放在前后两根翻板夹杆231上，翻转电机235转动，翻板齿轮232与夹持齿轮233都被驱动转动，此时两根翻板夹杆231和翻转框234都按照各自的速度进行转动；然后将网板在翻面机构23上原处进行翻面，本装置的翻面机构23只需要将网板在原处翻面即可；

在翻面机构23后侧架设暂存料架27，暂存料架27为常规结构，暂存料架27与网板的形状相同，只是暂存料架27各边比网板的的各边要长0.1-0.2mm，便于网板安置和吸取分离，所述暂存料架27为安置网板的平台，通过暂存料架27能够将网板翻转后的晶粒再次顶起，使晶粒与胶膜接触粘黏牢固；

所述暂存料架27与滑槽底座221之间还设置了毛刷271，所述毛刷271也处于沾浆导轨211正下方，所述毛刷271为布满了软毛的辊筒，所述毛刷271与网板的平移的高度齐平，这样的毛刷271能够将网板底部的杂物刷走，又不会损坏和影响网板内的晶粒，刷扫效果好，而且不需要额外的动作，夹取时平移即可自动完成；

在沾浆机体2顶部安装浆液储罐25，浆液储罐25内部储存了封闭电容晶粒端面的导电浆液，所述浆液储罐25的出料斗通过抽吸泵伸入在沾浆滑槽22顶部的凹槽内，浆液储罐25底部设置了计量称251，所述计量称251稳定的安装在沾浆机体2顶部平台上，所述计量称251与控制器100连接，便于对浆液的用量进行监测，对浆液的补充提供精准数据，因为浆液储罐25是不锈钢密封的，因此无法做出精准的浆液补充量进行判定，从而通过计量称251进行测量和补充；

还需要架设转运导轨241，所述排气夹具24能水平移动的吊装在转运导轨241上，所述转运导轨241的一端架设在排气料架242正上方上方，所述转运导轨241的另一端伸出在沾浆机体2后端外部，

所述排气夹具24为平板状结构，所述排气夹具24的底部设置了向上凹陷的凹槽，所述排气料架242为设有凹槽的平板，所述排气夹具24能升起分离的密封盖合在排气料架242顶部，所述排气夹具24底部凹槽内还连接了负压管道，所述沾浆滑槽22的一侧设置了存蓄浆液的小池子，小池子设置在沾浆滑槽22内部浆液刮送的末端，便于将多余的浆液收集后再次使用。

所述沾浆夹具21、沾浆滑槽22、翻转机构23、排气夹具24、浆液储罐25、上料夹具26和翻转电机235都与控制器100单独连接。

第一沾浆机20和第二烘干机60在使用时，通过上料夹具26将已经植入了晶粒的网板进行夹持，此时网板的底部贴胶了，顶部为植入晶粒的开放网孔，上料夹具26将网水平夹持，并将网板放入在翻转机构23上，翻转机构23将网板翻面，然后沾浆夹具21将翻面了的沾浆夹具21夹持在暂存料架27上对齐，此时的晶粒已经朝下了，而网板的胶膜处于顶部，通过暂存料架27的底部托举顶起齐平，将晶粒对齐顶入网板的网孔内，再通过沾浆夹具21将网板夹持，并提升平移至沾浆滑槽22上方，此时网板会经过毛刷271，毛刷271会将此时的网板底部的胶膜刷扫干净，避免胶膜污浊影响沾浆效果；

沾浆夹具21夹持运行的同时，沾浆滑槽22会在沾浆机体2顶部平台上正面和机体的反面方向往复滑动，沾浆滑槽22会沿着滑槽底座221滑动，此时刮浆板222是不动的，刮浆板222就会将沾浆滑槽22靠近注浆一端的浆液刮动，使沾浆滑槽22内的浆液刮平铺展，并且浆液的厚度受刮浆板22的高度控制，而且测厚装置223对沾浆滑槽22内的浆液厚度进行检测，从而控制浆液在合适的厚度对电容晶粒进行封闭；

沾浆夹具21将网板胶膜一面吸附，网板露出的晶粒贴合在沾浆滑槽22内的浆液上，沾浆后，沾浆夹具21将网板持续吸附并运送至排气料架242上，沾浆夹具21放开网板并离开，排气夹具24下降盖合在排气料架242上，并开始抽取真空，排气夹具24和排气料架242之间的密封空间内空气被抽取，网板上浆液的气泡也被抽吸破裂，而气泡破裂的浆液会附着在晶粒上，有效避免气泡，而排气夹具24会沿着转运导轨241移动，将一面沾浆的网板输送至下一工艺中，实现整条生产线的自动化运行

本装置的所有机构都通过总控制器100进行操控，本装置的压板机构12的左右两侧是指网板行进方向的左右两侧，网板的行进方向为前后方向，起始端为前端，行进末端为后端。

第一烘干机30和第二烘干机60在制作时，先制作框架结构的烘干机体3，并且在烘干机体3内部设置PLC控制器100，作为整个设备的所有元器件的控制器100，烘干机体3顶部还需要围设一个保温柜36，保温柜36内部覆盖贴合防火隔热板，保温柜36只是一个常规的钣金柜体，用于隔绝外部与本装置内部的高温环境和防火即可，并且保温柜36设置了柜门，可以开启或者关闭，用于方便的对设备进行检修和维护；

烘干机体3顶部需要架设水平的工作平台作为设备的工作台，转盘料架31、加热风箱32、烘干箱33、鼓风机34和导轨35都通过稳定的支架安装在烘干机体3上，

转盘料架31需要通过轴承转动架设在烘干机体3上，转盘料架31为多根金属针杆作为直杆的竖直圆盘结构，转盘料架31的多根直杆在料架转轴311的三个竖直横截面上布设，而料架转轴311是通轴承水平的架设在烘干机体3上的，并且料架转轴311与网板的前进方向在烘干机体3顶部水平工作台上相互垂直，烘干机体3顶部前后两端各设置了一个导轨35，导轨35与料架转轴311相互垂直，转盘料架31的多根直杆在三个不同的横截面上均匀布设，并且每个直杆分布的横截面相互平行，且间隔相同宽度，每个横截面上的直杆都是料架转轴311横截面直径的延长线，每个横截面上的直杆组成一个间隙均匀的圆盘，并且竖直架设在烘干机体3上，如图12所示，多个直杆组成三个相互平行的竖直圆盘，每个圆盘上的直杆分布角度相同，也就是料架转轴311侧壁同一侧的三个圆盘上的一根直杆都在同一横截面上，三个圆盘上同一角度的直杆都在同一横截面上，每个直杆的都是圆杆，直杆的直径约为0.5cm即可，并且直杆会跟随料架转轴311一起转动，料架转轴311通过单独的电机驱动缓慢转动，带着整个转盘料架31一起缓慢沿着料架转轴311转动，而导轨35伸入在三个直杆组成的圆盘之间的间隔内，从而使烘干机体3前后端的导轨35与转盘料架31相互衔接对网板进行输送，导轨35将网板平放输送，而转盘料架31上同一截面上的三根直杆将导轨35上平放的网板托起，网板跟随转盘料架31的转动缓慢直立，然后在烘干箱33内部加热烘干，转盘料架31转动完成后，转盘料架31将烘干完成的网板反向平放在后端的导轨35上，实现了烘干翻转，而且每个网板在转盘料架31上不同截面的直杆上进行托起，网板之间也互相不干涉，而且容纳的网板的数量远大于平铺的网板的数量，同时能够是热量更加集中；

还要制作烘干箱33，烘干箱33为封闭的箱体，烘干箱33两侧开设扇环形的烘干孔333，且烘干孔333横向穿透烘干箱33的正反两面，烘干孔333需要在烘干箱33的正反竖直的两面分别开设；

本装置的左右两侧是指网板前行方向的左右两侧，左右两侧也就是指烘干机体3的正反两面，为了便于局部的描述，以上正反面和左右两侧所指的方位相同，而前后两端都是指烘干机体3上网板的前行方向，网板起始端为前端，网板离开端为后端；

烘干箱33正面也就是左侧的烘干孔333如图7和图8所示，烘干孔333是扇环形，烘干箱33正反两面的的烘干孔333相互正对，并且相互平行穿透，并且烘干孔333穿透整个烘干箱33，而且烘干孔333与烘干箱33内部连通，使得外部的热风和降温过的空气能够通过两侧的烘干孔333进行对流，从而使整个烘干箱33内部温度得到持续加热，从而保持温度稳定；

在烘干箱33的每个烘干孔333上都要盖装封闭的盖板，所述烘干箱33正面的烘干孔333上覆盖了正面盖板336，所述正面盖板336上开设了烘干风口331，所述烘干箱33正面的烘干孔333上覆盖了背面盖板337，所述背面盖板337上开设了烘箱排风口332，所述烘干风口331和烘箱排风口332都与烘干箱33内部连通，从而使得烘干箱33的烘干孔333被覆盖封闭了，确保气密性和保温性；

正面盖板336的内层，也就是正面盖板336与烘干孔333之间还需要设置扰流网板335，扰流网板335为不锈钢网板，扰流网板335上均匀的开设了多个网孔，网孔用于对风力进行扰流，避免产生强劲气流对流，扰流网板335为厚度不超过3mm的平板，并且扰流网板335与烘干孔333的形状相同，通过扰流网板335将烘干孔333进行覆盖阻拦，正面盖板336覆盖在扰流网板335外侧，并且正面盖板336通过锁扣能拆卸的锁紧在烘干箱33上，这种锁紧方式属于常规结构，不限制锁扣结构，只要锁紧即可；

在背面盖板337内侧也要设置扰流网板335，使得正反两面都进行扰流，只有气流但是没有强力的风束进行对流，而是温和的缓流，烘干箱33正反两面的结构相同；

烘干孔333可以是三个扇环形，将整个半圆的扇环形烘干孔333按照前后方向截断为弧度相同的三个烘干孔333，使得前中后三个阶段处的烘干孔333可以单独控制和监测；

因此每个截断的烘干孔333内需要设置一个温度传感器334，因此整个烘干箱33内需要设置至少三个温度传感器334，因为转盘料架31前端需要送入网板，转盘料架31的后端需要输出烘干后的网板，因此转盘料架31前后端和中段的温度是不同的，所以需要温度分区控温和分区测温，以达到温度精细化控制的目的。

在烘干箱33的背面架设鼓风机34，鼓风机34也需要架设在烘干机体3的顶部工作台上，并鼓风机34需要设置两个进气口，所述鼓风机34上设置了外吸气口341和回流吸气口342两个进风口，所述回流吸气口342与烘箱排风口332密封连通，所述鼓风机34上还设置了出风的出风口343，外吸气口341也要处于保温柜36内部；

还需要在烘干箱33的顶部安装加热风箱32，加热风箱32为封闭的箱体，所述加热风箱32内部设置了电热丝，所述加热风箱32上分别开设了热送风口321和热进风口322，所述热送风口321与烘干风口331密封连通，所述热进风口322与出风口343密封连通；并且

烘干箱33的前后两端各设置了一个导轨35，所述导轨35伸入在烘干箱33的内部与转盘料架31衔接对网板进行输送和承接，每个所述导轨35上都水平滑设了一个托架351，托架351通过电机驱动，托架351，托架351顶部为吸盘，吸盘为常规的支撑吸盘，只要限制网板不会滑动和掉落即可，后续还要通过其他夹具对在导轨35上滑动的托架351上托起的网板进行夹持；

所述烘干机体3顶部还架设了封闭的保温柜36，所述烘干机体3、转盘料架31、加热风箱32、烘干箱33、鼓风机34和外吸气口341都设置在保温柜36内部，前后两个所述导轨35伸出保温柜36的前后两侧；

所述转盘料架31、加热风箱32内的电热丝、托架351和鼓风机34都与控制器100连接。

第一烘干机30和第二烘干机60在使用时，通过前端的其他设备的夹具将网板平放在烘干机体3前端的导轨35上方，并将网板平放在导轨35上的托架351，托架351通过电机驱动，托架351按照前端工艺的夹持送料频率进行设定，属于PLC控制器100的常规设定，托架351将网板向后端输送，网板被送入至烘干箱33内部，此时转盘料架31是不断的缓慢转动的，转盘料架31的转动与水车转动方式相同，转盘料架31不断的向后沿着料架转轴311转动，通过同一横截面上的三根直杆将前端导轨35上托架351托起的网板架起，转盘料架31不断向后同时向上翻转，网板就被烘干箱33内部的温度进行烘干，因为转盘料架31行进缓慢，可以使网板得到充分烘干，网板在通过转盘料架31转动至烘干箱33后端时，烘干机体3后端的托架351已经在转盘料架31后端等待，托架351将网板沿着后端的导轨35输送，将网板输送至后段工序中。

在烘烤过程中，三个温度传感器334对烘干箱33内部温度进行实时监测，确保温度温度，一般设定温度在100摄氏度，而转盘料架31前端进料，而且与导轨35开口衔接，使得烘干箱33前端温度较低，一般能达到90摄氏度，而当任意温度传感器334测得温度低于90摄氏度时，控制器100会控制对应位置的加热封箱32内部电热丝启动加热，或者增大发热量；

而常规烘烤时，气流是通过鼓风机34的外吸气口341吸气，然后通过出风口343排出，鼓风机的叶轮处于出风口343和回流吸气口342之间，从而使得回流吸气口342也只能在叶轮的作用下抽吸；

出风口343吹出的气流经过加热风箱32的加热，经由热送风口321送入烘干箱33正面的烘干风口331，经过扰流网板335的网孔扰流，使得气流分散形成温和的气流，达到对烘干箱33内部均匀加热的作用，烘干箱33内部的气流通过烘箱排风口332再经由回流吸气口342进入鼓风机34，此时的气流还是热的，鼓风机将烘干箱33内排出的热气流再次吸入回收，再经过加热风箱32的升温后再次对烘干箱33内部进行加热，有效利用预热，减少热排放，使热气流在烘干箱33、鼓风机34和加热风箱32内不断循环，减少热逸散，减少热损耗。

换面贴胶机40在制作时，先制作换胶机体4，而换胶机体4为框架结构，其顶部设置水平的工作台，所述换胶机体4内部设置了控制器100和胶辊46，所述胶辊46通过电机驱动，所述胶辊46的胶膜胶面朝上的伸出铺展在贴胶平台42顶部，换胶机体4的顶部还包围设置了保护柜45，所述保护柜45为封闭箱体，其上设置了柜门，所述保护柜45顶部还设置了警示灯451，所述警示灯451与控制器100连接；

所述输送平台41、贴胶平台42、撕胶滑台43和成品料架44都处于保护柜45内部。

在换胶机体4顶部由前至后依次设置输送平台41、贴胶平台42、撕胶滑台43和成品料架44；本装置的前后是指网板的工艺行进方向，也就是网板在整个换胶机体4内输送的方向，而成品料架44就是最后端，而换胶机体4的正反面是为了便于描述对其进行区分，进料吊轨412就是处于换胶机体4正面一侧，而贴胶吊架414就是处于换胶机体4反面一侧；

输送平台41滑设在输送导轨413上，输送导轨413沿着前后方向稳定架设在换胶机体4顶部的工作台上，所述换胶机体4的正面前端上方还架设了进料吊轨412，所述进料吊轨412上吊装了进料夹具411，所述进料夹具411通过电机驱动，所述进料吊轨412的一端伸出在换胶机体4前端外部，这样是为了通过进料吊轨412与前端工艺衔接，便于将前端工艺中浆液已经烘烤完成的网板抓取后输送至本装置；

所述进料夹具411为真空吸盘，所述进料夹具411与控制器100连接，所述进料夹具411与换胶机体4内部的负压管道连接，这样的结构可以方便的对网板进行吸取，吸盘需要在网板的边沿避开植入晶粒的网孔处，避免将晶粒吸出；

在制作贴胶平台42水平的架设在换胶机体4的正上方，所述贴胶平台42换胶机体4的顶部反面还架设了贴胶吊架414，所述贴胶吊架414架设在输送平台41靠近换胶机体4反面的一端和贴胶平台42起始贴胶工作位之间连线的正上方，所述贴胶吊架414上吊挂了贴胶夹具422，所述贴胶夹具422为为真空吸盘，所述贴胶夹具422与进料夹具411结构相同，这样就可以通过贴胶夹具422将网板输送至贴胶平台42上进行贴胶了；

还需要在贴胶平台42顶部架设贴胶辊筒421，贴胶辊筒421为橡胶辊，所述贴胶平台42上方的贴胶辊筒421可以选择3个，所述贴胶辊筒421通过电机驱动，所述贴胶辊筒421与控制器100单独连接，所述贴胶辊筒421通过气缸能竖直升降的安装在换胶机体4顶部，每个所述贴胶辊筒421同步升降且在同一水平面上相互平行，且每个所述贴胶辊筒421转动速度相同；贴胶平台42为光滑平板，因为此时网板底部也覆盖了胶膜，非常光滑，只要贴胶辊筒421转动时给网板一个初始力，网板就会滑动至贴胶平台42正面的最前端工作位上，而贴胶辊筒421是压合在网板上转动输送和贴胶。

所述贴胶辊筒421处于换胶机体4正面一侧还设置了切膜刀刃426，所述切膜刀刃426通过气缸驱动横向水平滑设在贴胶平台42上，贴胶平台42在切膜刀刃426处是断开的，通过切膜刀刃426横向穿过贴胶平台42将胶膜切断，从而将网板的两面都粘黏胶膜封闭，所述切膜刀刃426的滑动路径与贴胶辊筒421的转动轴线在同一水平面上平行。

还需要制作撕胶滑台43，所述撕胶滑台43通过直线电机驱动水平的滑设在撕胶滑轨434上，所述撕胶滑轨434与贴胶平台42在同一水平面上平行，撕胶滑轨434也是由换胶机体4的正面延伸至反面；

撕胶滑台43的两侧需要通过气缸安装两个夹板条436，两个所述夹板条436设置在撕胶滑台43外部两侧的正上方，两个所述夹板条436通过水平的气缸向内推进在撕胶滑台43滑动方向的两侧边沿正上方，并且撕胶滑台43滑动方向的两侧边沿此时与夹板条436在上下方向上有0.5cm宽度是重叠的，而夹板条436上还安装了竖直的气缸，夹板条436通过竖直的气缸收缩将其压紧在撕胶滑台43上网板的两侧边沿，从而夹板条436将网板夹紧在撕胶滑台43，胶膜的宽度在预定时就是设定好的，胶膜只会粘黏网板上植入电容晶粒的部分，而不会粘黏网板的两侧边沿，有预留空白不粘黏的边沿处，

还需要制作顶胶杆437顶部为平整面的竖直圆杆，也可以是源头的直杆，只要顶胶杆437不将胶膜刺破即可，在不工作时顶胶杆437通过单独的气缸缩回在撕胶滑台43内部，而工作时，顶胶杆437伸出将平放状态网板顶部的胶膜顶起，而网板底部的胶膜也会被顶起变形，但是底部的胶膜不会脱离而是反向顶起，只会顶胶杆437顶起处变形，而网板顶部的胶膜会被顶起翘起，此时之前电容晶粒未封浆一端的胶膜就会被顶起，可以通过撕胶夹爪433将胶膜撕开了；

还需要在撕胶滑台43的脱胶工位的正上方还架设了脱胶铲431和撕胶夹爪433，所述脱胶铲431通过脱胶气缸432能竖直升降的处于撕胶滑台43滑动路径的反面端正上方，所述脱胶气缸432通过支架稳定的竖直架设在换胶机体4上，所述撕胶夹爪433为两片能相互贴合夹紧的夹具，两片所述撕胶夹爪433之间还连接了夹胶气缸435，一片所述撕胶夹爪433通过夹胶气缸435能水平分离的夹紧贴合在另一片撕胶夹爪433上，所述撕胶夹爪433顶部还竖直设置了对位气缸438，所述撕胶夹爪433通过对位气缸438能竖直升降的吊挂在撕胶滑台43撕胶工作位的正上方，所述对位气缸438、夹胶气缸435和脱胶气缸432都单独与控制器100连接；

所述脱胶铲431的正下方还设置了夹胶辊439，所述夹胶辊439通过夹胶气缸4391能升起的缩回在换胶机体4内部，所述夹胶辊439为两个相互贴合夹持的胶辊，所述夹胶辊439能竖直升降脱离的夹持在脱胶铲431的两侧，这样便于通过夹胶辊439将脱胶铲431两侧的胶膜贴合在其两侧，而夹胶辊439底部的夹胶气缸4391是竖直升降的，便于将夹胶辊439缩回在换胶机体4内部，从而与撕胶滑台43的运行轨迹相互避让，避免抵触，而当撕胶滑台43离开后，胶膜的一侧却还在通过撕胶夹爪433夹持在原处，从而通过夹胶辊439将胶膜对夹贴合在脱胶铲431两侧，因此脱胶铲431底部是直线的平铲，两个夹胶辊439之间的缝隙正好与脱胶铲431在同一竖直平面上，相互对齐插接，又能通过气缸的伸缩相互脱离，夹胶辊439夹持胶膜的一侧是无胶的一面，而脱胶铲431插入的一侧是胶膜有胶的一侧，从而将胶膜都夹持贴合在脱胶铲431上。

两片所述撕胶夹爪433的夹具最下端开设了多个凹槽，每个凹槽的位置与顶胶杆437重合，便于顶胶杆437与撕胶夹爪433相互避让，便于将胶膜撕开，有更多夹持交错位置，可以通过齿状凹凸孔洞与顶胶杆437相互避开这样就能将胶膜夹紧，又不会夹住顶胶杆437。

还需要在换胶机体4的最后端制作成品料架44，所述成品料架44为平板状结构，所述成品料架44通过直线电机驱动滑设在成品滑轨443上，所述成品滑轨443由前至后水平的横跨在换胶机体4后侧顶部，所述成品料架44在在成品滑轨443；

所述撕胶滑台43的成品工位、成品料架44的起始端以及贴胶平台42成品工位的连接线正上方还水平架设了横移导轨442，所述横移导轨442上通过直线电机能水平移动的吊挂了横移夹具441，所述横移夹具441为真空吸盘，所述横移夹具441与控制器100连接

最后需要制作一个返检料架423，所述返检料架423为长方形平台，所述返检料架423的大小与承载电容晶粒的网板大小形状相同，所述返检料架423的四周竖直的围设了多根限位挡杆425，所述返检料架423上方还设置了返检吊架424，所述返检吊架424横跨在撕胶滑台43的成品工位、返检料架423以及输送平台41起始端的正上方，所述返检吊架424上吊挂了吸盘夹具，所述返检吊架424上的吸盘夹具与进料夹具411结构相同，便于将胶膜撕落时没有胶膜出现，或者网板胶膜粘贴不平整状态的网板进行夹持，将出现问题的网板夹取放置在返检料架423上，并通过警示灯451进行提示，检测装置可以是PLC控制器100的动作无法正常运行作为检测手段，也可以通过PLC控制器100的操作时长发生异常，就判定正在操作的网板出现问题，通过控制器100介入，将判定为异常的网板取走待定。

换面贴胶机40在使用时，通过进料夹具411将前序工艺中的网板吸住并送入在输送平台41上，然后输送平台将网板输送至换胶机体4后端，在荣光贴胶吊架414上的贴胶夹具422将网板吸取后送至贴胶平台42的起始贴胶端，胶膜的粘黏面朝上的覆盖在贴胶平台42上，网板会不断向换胶机体4的正面一侧行进，网板是通过贴胶辊筒421压紧在贴胶平台42上的，网板底部就会不断的与铺展的胶膜接触贴合，而胶辊46会不断的放松胶膜，并确保胶膜在贴胶平台42顶部铺展张紧，胶膜被整个网板贴合后，切膜刀刃426沿着网板边沿将胶膜切断，此时后续的网板是不断的与胶膜边沿贴合的，因此切断的胶膜也通过不断行进的网板保持铺展状态，而且贴胶平台42底部是设置负压真空吸孔的，从而确保胶膜被均匀的较小的吸力持续吸附在贴胶平台42顶部的，确保胶膜平整的铺展在贴胶平台42上，贴完了胶膜的网板通横移夹具441将网板吸取后输送至撕胶滑台43上，此时网板上电容晶粒未封浆的一端依旧是朝上的，撕胶滑台43将网板平放后，通过两侧的夹板条436将网板在撕胶滑台43上夹持牢固，然后撕胶滑台43沿着撕胶滑轨434行进，将网板携带至撕胶夹爪433的正下方，顶胶杆437升起，将网板顶部的胶膜顶起，网板上有多个圆孔，是用于与顶胶杆437对接顶起的，网板上的圆孔也会被胶膜覆盖，而顶胶杆顺着这些圆孔顶起，胶膜就被顶起了，这些圆孔处于网板的边沿处，专为胶膜顶起而设计如图17所示，顶胶杆437就出网板的圆孔下方，在通过撕胶夹爪433将顶起的胶膜夹持，撕胶滑台43在网板顶部的胶膜被夹紧后反向滑动回到撕胶滑轨434原处，在撕胶滑台43携带着网板向回滑动的过程中脱胶铲431向下伸出，胶膜此时被撕胶滑台43撕开后，变成了网板上胶膜原本正面一端被夹持，反面一端跟随撕胶滑台43向正面前行，从而将胶膜夹持翻开了一个面，使得被剥离的胶膜的黏贴面朝上的，脱胶铲431向下伸出将胶膜粘黏在脱胶铲431上，从而将胶膜收纳，并且通过夹胶辊439将胶膜夹合贴紧在脱胶铲431的两侧，从而将胶膜贴合稳定，进行便捷的脱胶，当粘黏太多时在将胶膜进行摘除即可；

完成撕胶的胶膜顶部的电容晶粒端面就露出了，便于将这一面的晶粒端面进行封浆，而此时网板内的晶粒底部都被之前贴胶平台42上贴合的胶膜进行粘黏限位了，需要确保贴胶平台42的胶膜粘度要大于被剥离的胶膜的粘度，贴胶平台42上胶膜的粘度力度在0.8N左右，再通过横移夹具441将撕胶完成的网板输送至成品料架44上，而出现异常的网板就通过返检吊架424上的夹具吸取后输送至返检料架423上即可；

这样就将网板的原有的胶膜剥离撕掉，再将另一面贴胶，完成了对网板的换一面进行贴胶，形成对网板的自动化环面贴胶的操作。

这样的贴胶和脱胶方式，使网板上的晶粒全程都没有脱离胶膜的粘附，有效避免电容晶粒脱离网板，由始至终网板内的晶粒都被限制稳定，生产效率高的同时，损耗也减少，成品率高。

卸料机50在制作时，先制作框架结构的卸料机体5，并且卸料机体5顶部覆盖水平的工作平台，并在卸料机体5内部设置PLC控制器100，并且内部可以设置负压装置；

在卸料机体5顶部有前端向后端依次架设脱晶料架52、收料导轨54和空板料架56，而收料导轨54上还要水平的滑设一个收料盒541，收料导轨54上收料盒541的滑动轨迹的背面一端还设置了卸料机构55，收料导轨54有两组，并且相互平行的相互依靠滑设，形成两套卸料工位，同样的每个收料导轨54的背面一端都需要设置一组卸料机构55，便于对每个收料盒541上的网板进行卸料，将电容晶粒剥离在收料盒541内；

还需要在卸料机体5的前端架设衔接夹具51，所述衔接夹具51通过电机能水平移动的吊装在衔接吊架511上，所述衔接吊架511架设在卸料机体5前端上方，所述衔接吊架511的前端伸出在卸料机体5前端外部，便于与前序工艺中的设备进行衔接，将网板从前序工艺中夹持后放置在脱晶料架52上；

还要制作脱晶料架52，需要制作为水平的平台，用于暂时存放网板进行过渡，避免网板在前序工艺中堆积，所述脱晶料架52处于衔接吊架511后端的正下方；

本装置的前后是指网板在整个工艺中的行进方向，其实端为前端，成品端为后端，正反面和背面是指机体的正面一侧，背面一侧与反面一侧相同，只是为了便于描述，本装置中衔接吊架511处于卸料机体5正面一侧的前端。

所述卸料夹具53通过电机能水平移动的吊装在卸料吊架531上，所述卸料吊架531横跨架设在脱晶料架52、收料导轨54、空板料架56和卸料机构55的正上方，卸料吊架531是沿着前后方向横跨卸料机体5的，便于将网板在整个卸料机体5上进行夹取的输送至指定工位；

所述收料盒541为顶部开口四周和底部都封闭的长方形盒体，收料盒541顶部的开口与网板大小相同，确保能够将整个网板都能覆盖，所述收料盒541通过电机驱动水平滑设在收料导轨54上，收料盒541的深度以能够收纳足够多的电容晶粒为准，并且电容晶粒掉落时不会弹出收料盒541即可，一般深度在10cm最佳，这样占用空间不大，又能够方便的收取容纳电容晶粒；

然后制作卸料机构55，所述卸料机构55通过气缸能升降的架设在收料导轨54一端的正上方，所述卸料机构55包括基准顶板551、拍打杆552和压合板553，所述基准顶板551通过框架稳定架设在卸料机体5顶部，使基准顶板551在卸料机体5上方形成水平的稳定支撑平台；所述压合板553为水平架设的平板，所述压合板553通过气缸能水平升降的吊装在基准顶板551正下方，并且压合板553能够通过气缸盖合在基准顶板551下方的收料盒541顶部，通过压合板553将收料盒541顶部封闭；

在制作竖直的圆杆作为拍打杆552，所述拍打杆552通过气缸连接在基准顶板551上，拍打杆552下端包裹橡胶缓冲头，拍打杆552有两根，两根拍打杆552正对网板的两侧，便于将网板两侧的网孔进行拍打，而网板是不锈钢薄板，具有柔韧性，只要夹紧就能进行方便的拍打，又能避免直接敲击电容晶粒，还能将网板内的电容晶粒拍打脱离，拍打杆552不伸出时是缩回在压合板554顶部的，拍打杆552伸出时是露出在压合板554下方的，只需要露出0.5cm即可，通过单独的气缸控制，可以将拍打杆552进行高频率的伸缩，但是伸出幅度控制在0.5cm即可，从而能够将网板高频的拍打，使电容晶粒脱离；

驱动压合板554和拍打杆553的气缸都单独与控制器100连接；

所述卸料机体5、衔接夹具51、脱晶料架52、卸料夹具53也都与控制器100单独连接；

收料导轨54有两组，两组所述收料导轨54相互平行的贴靠设置，且两组所述收料导轨54上都单独滑设了一个收料盒541，两组所述上的收料盒541结构相同，所述收料盒541顶部还设置了支撑架板542，所述支撑架板542覆盖承接在网板底部，所述支撑架板542为中间开孔的平板状方形框架，所述支撑架板542的中间开孔形状与网板上植入晶粒的形状相同，并且支撑架板542的中间开孔覆盖网板上植入晶粒的全部范围，不是整个网板都植入晶粒了，网板的四周边沿需要预留1-1.5cm的边沿作为夹持抓取和承托作用的，因此本装置的支撑架板542的中间开孔只需要避让网板上植入晶粒的范围即可，所述支撑架板542承接支撑在网板边沿，所述收料盒541的顶部开口大于网板的面积，便于将网板上所有的晶粒都进行收纳，所述支撑架板542的内孔各边比网板的各边小0.5cm，所述支撑架板542的外侧边沿覆盖在收料盒541的顶部开口边沿，从而能够将网板稳定的进行承托和夹持，便于将网板进行拍打；

每组所述收料导轨54背面一端上方都单独设置一个卸料机构55；

所述压合板553能升起分离的密封盖合在支撑架板542顶部；

所述收料导轨54由卸料机体5的正面延伸至反面。

还要制作空板料架56，空板料架56为长方形平板，所述空板料架56水平的架设在卸料机体5顶部，所述空板料架56各边的长度大于网板各边的长度，所述空板料架56四周围设了竖直架设了直杆

制作衔接夹具51和卸料夹具53，二者结构相同，所述衔接夹具51为平板状结构，所述衔接夹具51底部开设了多个吸盘，所述衔接夹具51底部的吸盘与卸料机体5内部的负压管道连接，所述衔接夹具51底部的吸盘分布在网板边沿没有植入晶粒的平板部分，便于对网板进行吸取，又不会吸住晶粒，而且网板顶部是贴合了胶膜的，即使吸住电容晶粒部位，也只是吸住了胶膜，从而将网板吸取夹持。

卸料机50在使用时，通过衔接夹具51将两端都进行封浆了网板夹取，并在衔接吊架511上的电机驱动下向后水平移动，衔接夹具51将网板夹持后放在脱晶料架52上，在通过卸料夹具53将网板从脱晶料架52上夹持住，并放置在一个收料盒541顶部，此收料盒541在收料导轨54上携带着网板向背面一端行进，卸料机构55的压合板553下降，将网板四周夹持在支撑架板542上，拍打杆552在气缸的作用下高频的向下伸出，对网板进行拍击，此时网板顶部是贴合了胶膜的，网板底部是没有胶膜的，此时胶膜会经过高温烘烤，胶膜的粘附力大大降低，因为电容晶粒重量太小，只要稍许粘性即可粘住不脱离，而通过拍打杆552的反复敲击，电容晶粒会从网板底部的网孔开口落下，因为压合板553是密封盖合在支撑架板542上的，网板落下的晶粒只能落入收料盒541内，从而将晶粒收集；

同时卸料夹具51会再次从脱晶料架52上夹持另一个网板，并将网板放置在另一个收料盒541上进行拍打动作，两个收料盒541和卸料机构55会交替进行，而卸料夹具53是持续不停的工作的，会不断的将网板从脱晶料架52上交替的放在不同的收料盒541上；

卸料完成的网板再经过卸料夹具53放在空板料架56上，便于将网板进行回收后再次进行植晶封浆的操作。

本装置空板料架56上未撕膜的已经卸料完成的空网板，网板上的膜可以在卸料机50的最后端也架设一套还需要制作撕胶滑台43，并且将换面贴胶机40上的一套撕胶滑台43、撕胶滑轨434、顶胶杆437、脱胶铲431、夹胶辊439、夹板条436和撕胶夹爪433都完整的再增一套，从而作为完全剥离了电容晶粒的胶膜撕落机构，从而方便的将最后的网板剥离干净，方便的进行撕膜，将干净的网板又可以作为贴胶植入机10的空载网板使用了；

因此本装置的卸料机50有第二实施例的不同结构，但其两个实施例中的卸料机50功能相同，第二实施例如图67和图68中的卸料机50可以是通过翻转机构23、撕胶滑台43、卸料夹具51、脱晶料架52、顶胶杆437、脱胶铲431、夹胶辊439、夹板条436和撕胶夹爪433来组装，在加上收料盒541和在收料盒541上安装卸料机构55，完成一种一体化脱胶的卸料机50，并且最终将晶粒和胶膜都剥离脱落的网板直接放置在空板料架56上即可，也就是在第一实施例中的卸料机50的收料盒541和脱晶料架52之间加装撕胶滑台43和用于夹胶的脱胶铲431、夹胶辊439和撕胶夹爪433；

所述收料导轨54和脱晶料架52之间架设了撕胶滑台43，撕胶滑台43的滑动方向与收料盒541高度相同且相互平行，脱胶铲431、夹胶辊439、夹板条436和撕胶夹爪433的结构相同，脱胶铲431和撕胶夹爪433通过气缸能升降处于撕胶滑台43在卸料机体5顶部的反面一端正上方；

夹胶辊439能竖直升降的处于撕胶滑台43在卸料机体5顶部的反面一端正下方，形成与换面贴胶机40的撕胶机构相同结构和功能即可。

所述植晶机体1、两个沾浆机的沾浆机体2、两个烘干机的烘干机体3、换胶机体4和卸料机体5的顶部工作台都在同一高度位置的水平面上，便于集成化操作和流水线生产。

本装置其中的，承载太，均可以更换为翻转机构23，即可作为载台使用，也可以方便的翻转，输送平台41、脱晶料架52均可用翻转机构23来替换。

贴胶植入机10、、第一烘干机30、换面贴胶机40、第二沾浆机70、第一沾浆机20第二烘干机60、卸料机50内部的全部机构都由总控制器100连接控制。

另外，在本发明的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“正”、“反”、“背”、“顶部”、“底部”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (7)

1.一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，其特征在于，包括：贴胶植入机(10)、第一沾浆机(20)、第一烘干机(30)、换面贴胶机(40)、第二沾浆机(70)、第二烘干机(60)、卸料机(50)和总控制器(100)；

所述贴胶植入机(10)、第一沾浆机(20)、第一烘干机(30)、换面贴胶机(40)、第二沾浆机(70)、第二烘干机(60)、卸料机(50)由前至后依次衔接；

所述贴胶植入机(10)包括植晶机体(1)，所述植晶机体(1)为框架结构，其顶部为水平的工作台，所述植晶机体(1)顶部设置了能压合胶膜的压板机构(12)和能将电容晶粒植入网板的植晶机构(13)；

所述第一沾浆机(20)与第二沾浆机(70)结构相同，所述第一沾浆机(20)包括沾浆机体(2)，所述沾浆机体(2)是顶部为水平工作台的框架结构，所述沾浆机体(2)顶部设置了沾浆滑槽(22)、刮浆板(222)和翻面机构(23)；所述沾浆滑槽(22)为顶部开设了向下凹陷的凹槽，所述刮浆板(222)能水平相对滑动贴合设置在沾浆滑槽(22)的槽底，所述翻面机构(23)为能翻转网板上下两面的托架；

所述第一烘干机(30)和第二烘干机(60)结构相同；所述第一烘干机(30)包括烘干机体(3)，所述烘干机体(3)为顶部设有水平工作台的框架结构，所述烘干机体(3)上设置了转盘料架(31)、加热风箱(32)、烘干箱(33)和鼓风机(34)；所述加热风箱(32)为封闭的箱体，所述加热风箱(32)内部设置了电热丝，所述烘干箱(33)为内部中空的封闭箱体，所述转盘料架(31)是由多个直杆在三个竖直截面组成的圆盘，所述转盘料架(31)上的三个直杆组成的圆盘为翻转网板的料架，所述转盘料架(31)能沿着水平轴在竖直平面内转动的架设在烘干箱(33)内，所述鼓风机(34)的吸气口和出气口分别连通在烘干箱(33)的两侧，所述加热风箱(32)连通在鼓风机(34)的出气口与烘干箱(33)的连接管路之间；

所述换面贴胶机(40)包括换胶机体(4)，所述换胶机体(4)为顶部设置了水平工作台的框架结构，所述换胶机体(4)上设置了贴胶平台(42)和撕胶滑台(43)，所述换胶机体(4)内部设置了胶辊(46)，所述贴胶平台(42)为水平架设的平台，所述贴胶平台(42)上方能升降贴合的吊装了多个贴胶辊筒(421)，所述胶辊(46)的胶膜胶面朝上的伸出铺展在贴胶平台(42)顶部，所述撕胶滑台(43)水平滑设在换胶机体(4)顶部，所述换胶机体(4)滑动路径的反面一端设置了脱胶铲(431)和撕胶夹爪(433)，所述脱胶铲(431)和撕胶夹爪(433)都能竖直升降的处于撕胶滑台(43)滑动路径反面一端的正上方，所述撕胶滑台(43)的两侧设置了夹板条(436)，所述撕胶滑台(43)的正面一侧设置了顶胶杆(437)，所述顶胶杆(437)能顶起的缩回在撕胶滑台(43)内部；

所述卸料机(50)包括卸料机体(5)，所述卸料机体(5)为顶部设有水平工作台的框架结构，所述卸料机体(5)上设置了收料盒(541)和卸料机构(55)，所述收料盒(541)滑设在卸料机体(5)顶部，所述卸料机构(55)设置在收料盒(541)滑动路径一端的正上方；

所述卸料机构(55)包括基准顶板(551)、拍打杆(552)和压合板(553)，所述基准顶板(551)通过框架稳定架设在卸料机体(5)顶部，所述压合板(553)为水平架设的平板，所述压合板(553)通过气缸能水平升降的吊装在基准顶板(551)正下方，所述拍打杆(552)为竖直设置了直杆，所述拍打杆(552)通过气缸连接在基准顶板(551)上，所述拍打杆(552)能向下伸出的缩回在压合板(554)顶部

所述压板机构(12)、植晶机构(13)、翻面机构(23)、沾浆滑槽(22)、烘干机体(3)内部的转盘料架(31)、贴胶平台(42)、撕胶滑台(43)和收料盒(541)之间都通过底部带有吸盘的夹具衔接输送；

所述贴胶植入机(10)、第一沾浆机(20)、第一烘干机(30)、换面贴胶机(40)、第二沾浆机(70)、第二烘干机(60)、卸料机(50)、压板机构(12)、植晶机构(13)、翻面机构(23)、沾浆滑槽(22)、烘干机体(3)内部的转盘料架(31)、贴胶平台(42)、撕胶滑台(43)、收料盒(541)和卸料机构(55)都与总控制器(100)连接。

2.根据权利要求1所述的一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，其特征在于：所述贴胶植入机(10)还包括植晶机体(1)顶部平台上设置的贴胶夹具(11)、压板机构(12)、植晶机构(13)、中转夹具(14)、中转料架(15)、植晶夹具(151)、原料架(16)、回收料架(17)、产品料架(18)、卸料夹具(181)、卸料输送带(182)、振动料斗(19)、第一平移导轨(101)、第二平移导轨(102)、第三平移导轨(103)、第四平移导轨(104)和总控制器(100)；

所述中转料架(15)、原料架(16)、回收料架(17)和产品料架(18)都是长方形的平台，所述回收料架(17)和产品料架(18)上都叠合安置了多片平面的网板，所述中转料架(15)和原料架(16)上都只平放了一个平面的网板，所述中转料架(15)、原料架(16)、回收料架(17)和产品料架(18)的四周都均匀的竖直设置了多根限位直杆；

所述第一平移导轨(101)上吊挂了贴胶夹具(11)，所述第二平移导轨(102)上吊挂了中转夹具(14)，所述第三平移导轨(103)上吊挂了植晶夹具(151)，所述第四平移导轨(104)上吊挂了卸料夹具(181)；

所述第一平移导轨(101)架设在原料架(16)和压板机构(12)连接线的正上方，所述第二平移导轨(102)架设在压板机构(12)末端和中转料架(15)连接线的正上方，所述第三平移导轨(103)架设在中转料架(15)、植晶机构(13)和卸料输送带(182)连接线的正上方，所述中转料架(15)、植晶机构(13)和卸料输送带(182)为在同一直线上的三个网板的安置工作位，所述第四平移导轨(104)架设在回收料架(17)和产品料架(18)连接线的正上方；

所述压板机构(12)顶部为水平的输送带，所述胶膜筒(128)为卷绕了胶膜的滚筒，所述胶膜筒(128)上的胶膜由植晶机体(1)内部伸出且胶膜胶面朝上的平铺在压板机构(12)顶部输送带上，所述贴胶夹具(11)能升起分离的压紧在压板机构(12)顶部的网板上；

所述植晶机构(13)包括植晶仓(131)、支撑架(132)和晶粒回流仓(135)，所述晶粒回流仓(135)为顶部开口四周封闭的空盒，所述植晶仓(131)为一竖直侧面开口的封闭盒子，所述植晶仓(131)能翻转竖直的水平续接在晶粒回流仓(135)的一侧边上，所述植晶仓(131)与晶粒回流仓(135)竖直贴合的侧面连通，所述支撑架(132)处于翻转水平的植晶仓(131)正下方，所述支撑架(132)上能分离的架设了网板，所述植晶仓(131)内锁紧架设了一个网板，所述植晶仓(131)内的网板不连接的紧密贴合在支撑架(132)上的网板顶部，所述植晶仓(131)内的网板与支撑架(132)上的网板每个网孔都上下重合；

所述振动料斗(19)的出口端正对晶粒回流仓(135)的顶部开口；

所述贴胶夹具(11)、压板机构(12)、植晶机构(13)、中转夹具(14)、植晶夹具(151)、卸料夹具(181)、卸料输送带(182)、振动料斗(19)、第一平移导轨(101)、第二平移导轨(102)、第三平移导轨(103)、第四平移导轨(104)都与总控制器(100)单独连接；

所述贴胶夹具(11)、中转夹具(14)、植晶夹具(151)和卸料夹具(181)都是底部均匀布设了多个真空吸孔的平板，所述贴胶夹具(11)的前端顶部设置了平推气缸(114)，所述平推气缸(114)水平推动，所述平推气缸(114)的伸缩端设置了下压气缸(113)，所述下压气缸(113)竖直向下伸缩，所述下压气缸(113)的伸缩端架设了压板辊(111)，所述压板辊(111)为自由转动的滚筒，所述压板辊(111)的转动轴线水平设置；

所述贴胶夹具(11)、中转夹具(14)、植晶夹具(151)和卸料夹具(181)都通过伺服电机在各自导轨上驱动；

所述压板机构(12)顶部的左右两侧为长杆状的夹板底架(125)，所述压板机构(12)顶部的输送带架设在左右两侧的夹板底架(125)之间，左右两侧的所述夹板底架(125)前端还设置了多个支撑辊(121)，所述压板机构(12)的左右两侧都竖直设置了一个支撑架板(123)，所述支撑架板(123)为竖直平板，每个所述支撑架板(123)上都开设了一个下压导槽(124)，左右两侧的两个所述支撑架板(123)的下压导槽(124)之间架设了一个夹紧辊(122)，所述夹紧辊(122)的左右两端分别滑设在左右两侧两个不同的下压导槽(124)内，所述夹紧辊(122)的两端连接了一个压板气缸(126)，所述夹紧辊(122)通过压板气缸(126)在下压导槽(124)内驱动往复滑动；

所述压板机构(12)上方还水平架设了导板辊(127)，所述导板辊(127)的底部与压板机构(12)顶部贴合，所述导板辊(127)转动轴线水平，所述导板辊(127)的转动轴线与压板机构(12)的前进方向在同一平面内垂直，所述导板辊(127)处于支撑架板(123)的后端，所述导板辊(127)为橡胶膜筒；

所述夹板底架(125)的一侧还设置了切割气缸(129)，所述切割气缸(129)的伸缩端顶部还安装了刀片(1291)，所述刀片(1291)设置在夹紧辊(122)后侧，所述刀片(1291)处于压紧在网板上的压板辊(111)前侧，所述切割气缸(129)的伸缩方向与压板辊(111)的轴线平行；

当所述植晶仓(131)翻转续接在晶粒回流仓(135)侧边时，所述晶粒回流仓(135)的底部与植晶仓(131)的底部无缝连接，且连接处通过橡胶条密封续接，水平状态所述植晶仓(131)的底部为植晶的网板；

所述晶粒回流仓(135)一侧能翻转升起的安装在植晶机体(1)顶部平台，所述晶粒回流仓(135)顶部架设了一个翻转气缸(133)，所述翻转气缸(133)的固定端稳定架设在晶粒回流仓(135)顶部，所述翻转气缸(133)的伸缩端通过转轴转动连接在植晶仓(131)顶部，所述晶粒回流仓(135)四周边沿竖直固定了阻隔板(1351)，所述晶粒回流仓(135)与植晶仓(131)之间连通，所述植晶仓(131)通过转轴架设在晶粒回流仓(135)上；

所述晶粒回流仓(135)底部设置了两个升降顶杆(137)，所述升降顶杆(137)为电动推杆，所述晶粒回流仓(135)的一侧底部通过升降顶杆(137)能升降的安装在植晶机体(1)顶部平台上，所述晶粒回流仓(135)的另一侧底部通过转轴能翻转的安装在植晶机体(1)上，所述晶粒回流仓(135)在植晶机体(1)上翻转的转轴与植晶仓(131)和晶粒回流仓(135)之间连接的转轴在同一平面内相互平行；

所述植晶仓(131)内设置了微型的振动电机；

所述支撑架(132)为水平的方形支撑平台，所述支撑架(132)下方设置了底板基座(134)，所述底板基座(134)与支撑架(132)之间均匀的设置了多个缓冲弹簧(136)，所述底板基座(134)通过缓冲弹簧(136)能缓冲升降的架设在支撑架(132)上方；

所述支撑架(132)顶部四周边沿还竖直固定了多个网板定位杆(1311)，所述网板定位杆(1311)围设在支撑架(132)顶部网板的四周边沿；

所述振动料斗(19)的出料口上还连接了导料槽(191)，所述导料槽(191)固定架设在植晶机体(1)顶部平台，所述导料槽(191)的出料端正对晶粒回流仓(135)的顶部开口正上方，所述振动料斗(19)处于晶粒回流仓(135)上方；

所述中转料架(15)、植晶机构(13)和卸料输送带(182)所在工作位由前至后依次设置，所述卸料输送带(182)为水平设置的网板输送带，所述卸料输送带(182)的最后端处于第四平移导轨(104)上卸料夹具(181)的正下方。

所述贴胶夹具(11)、中转夹具(14)、植晶夹具(151)和卸料夹具(181)都是底部为平板状的真空吸盘；

所述植晶机体(1)内设置了负压装置，所述贴胶夹具(11)、中转夹具(14)、植晶夹具(151)和卸料夹具(181)都与植晶机体(1)内的负压装置密封连接。

3.根据权利要求2所述的一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，其特征在于：所述第一沾浆机(20)和第二沾浆机(70)结构和尺寸相同，所述第一沾浆机(20)和第二沾浆机(70)还包括总控制器(100)、沾浆机体(2)、沾浆夹具(21)、沾浆滑槽(22)、翻面机构(23)、排气夹具(24)、浆液储罐(25)、上料夹具(26)和暂存料架(27)；

所述沾浆机体(2)顶部工作台上稳定架装了沾浆导轨(211)、滑槽底座(221)、翻面机构(23)、排气料架(242)、浆液储罐(25)、上料导轨(261)和暂存料架(27)；

所述翻面机构(23)、暂存料架(27)、滑槽底座(221)和排气料架(242)为在同一直线上由前至后依次排列的网板工作位，所述沾浆导轨(211)水平的架设在翻面机构(23)、暂存料架(27)、滑槽底座(221)和排气料架(242)的正上方，所述沾浆夹具(21)能水平移动的吊装在沾浆导轨(211)上；

所述暂存料架(27)为支撑网板的平台；

所述上料夹具(26)通过电机驱动能水平移动的吊挂在上料导轨(261)上，所述上料导轨(261)的一端处于翻面机构(23)正上方，所述上料导轨(261)的另一端伸出在沾浆机体(2)前端；

所述沾浆滑槽(22)为顶部开设了向下凹陷的凹槽，所述沾浆滑槽(22)顶部凹槽的底部水平，所述沾浆滑槽(22)顶部凹槽的四周封闭，所述沾浆滑槽(22)顶部的凹槽大于网板的大小，所述沾浆滑槽(22)水平滑设在滑槽底座(221)上，所述沾浆滑槽(22)顶部设置了测厚装置(223)和平板状的刮浆板(222)，所述测厚装置(223)探测点正对沾浆滑槽(22)凹槽内部，所述刮浆板(222)通过框架水平位置固定的架设在沾浆滑槽(22)的凹槽底部，所述刮浆板(222)能升降的安装在沾浆机体(1)上，所述刮浆板(222)底部与沾浆滑槽(22)槽底能分离的贴合，所述刮浆板(222)横向覆盖拦截在沾浆滑槽(22)的滑动路径上；

所述浆液储罐(25)内部储存了封闭电容晶粒端面的导电浆液，所述浆液储罐(25)的出料口通过抽吸泵连接在沾浆滑槽(22)顶部的凹槽内；

所述翻面机构(23)包括翻转框(234)和翻转电机(235)，所述翻转电机(235)的驱动轴安装在翻转框(234)的中轴线上，所述翻转框(234)能分离的夹持在网板两侧边沿，所述翻转框(234)通过翻转电机(235)转动翻面；

所述排气夹具(24)为平板状结构，所述排气夹具(24)的底部设置了向上凹陷的凹槽，所述排气料架(242)为设有凹槽的平板，所述排气夹具(24)能升起分离的密封盖合在排气料架(242)顶部，所述排气夹具(24)底部凹槽内还连接了负压管道；

所述沾浆夹具(21)、沾浆滑槽(22)、排气夹具(24)、浆液储罐(25)、上料夹具(26)和翻转电机(235)都与控制器(100)单独连接；

排气夹具(24)的底部和排气料架(242)顶部的凹槽内都设置了吸盘，所述排气夹具(24)和排气料架(242)的吸盘都与负压管道连接，所述排气夹具(24)和排气料架(242)能分离的夹装在网板上下两面；

所述沾浆机体(2)上还架设了转运导轨(241)，所述排气夹具(24)能水平移动的吊装在转运导轨(241)上，所述转运导轨(241)的一端架设在排气料架(242)正上方上方，所述转运导轨(241)的另一端伸出在沾浆机体(2)后端外部；

所述暂存料架(27)与滑槽底座(221)之间还设置了毛刷(271)，所述毛刷(271)也处于沾浆导轨(211)正下方，所述毛刷(271)为布满了软毛的辊筒，所述毛刷(271)处于沾浆夹具(21)的平移路径上。

所述沾浆滑槽(22)的滑动路径一端还固定设置了回浆池(224)，所述回浆池(224)顶部与沾浆滑槽(22)的槽底齐平，所述回浆池(224)与刮浆板(222)分别处于沾浆滑槽(22)的滑动路径两端；

所述刮浆板(222)为不锈钢板，所述刮浆板(222)和测厚装置(223)都通过气缸能升降的吊装在沾浆机体(2)顶部，所述测厚装置(223)为红外测距传感器，所述测厚装置(223)有两个，两个所述测厚装置(223)水平位置固定的分别吊装在沾浆滑槽(22)滑动路径两端，每个所述测厚装置(223)的测厚点都处于沾浆滑槽(22)的凹槽内部；

所述浆液储罐(25)底部设置了计量称(251)，所述计量称(251)稳定的安装在沾浆机体(2)顶部平台上，所述计量称(251)与控制器(100)连接。

所述沾浆夹具(21)顶部竖直设置了气缸，所述沾浆夹具(21)通过气缸能升降的吊装在沾浆导轨(211)上，所述沾浆夹具(21)为底部均匀开设了多个负压吸孔的平板，所述沾浆夹具(21)底部的负压吸孔与沾浆机体(2)内部的负压管道密封连接；

所述上料夹具(26)底部均匀设置了多个吸盘，所述上料夹具(26)底部的吸盘与沾浆机体(2)内部的负压管道密封连接，所述沾浆夹具(21)和上料夹具(26)都与总控制器(100)连接；

所述控制器(100)为PLC控制器，所述控制器(100)设置在沾浆机体(2)内部；

所述翻转机构(23)包括翻板夹杆(231)、翻板齿轮(232)、夹持齿轮(233)、翻转框(234)和翻转电机(235)；

所述翻转框(234)夹持网板的两侧边上都设置了翻板夹杆(231)，所述翻板夹杆(231)通过轴承能转动的架设在翻转框(234)上，每根所述翻板夹杆(231)的同一端都设置了夹持齿轮(233)，所述翻转电机(235)的驱动轴上设置了翻板齿轮(232)，所述翻板齿轮(232)与夹持齿轮(233)通过齿链传动。

4.根据权利要求1所述的一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，其特征在于：所述第一烘干机(30)和第二烘干机(60)结构和大小都相同，所述第一烘干机(30)和第二烘干机(60)包括烘干机体(3)、转盘料架(31)、加热风箱(32)、烘干箱(33)、鼓风机(34)和导轨(35)；

所述烘干机体(3)的框架内部设置了总控制器(100)；

所述烘干箱(33)为内部中空的封闭箱体，所述烘干箱(33)正反两面竖直侧壁上都开设了扇环形的烘干孔(333)，所述烘干孔(333)与烘干箱(33)内腔连通，所述烘干箱(33)正面的烘干孔(333)上覆盖了正面盖板(336)，所述正面盖板(336)上开设了烘干风口(331)，所述烘干箱(33)正面的烘干孔(333)上覆盖了背面盖板(337)，所述背面盖板(337)上开设了烘箱排风口(332)，所述烘干风口(331)和烘箱排风口(332)都与烘干箱(33)内部连通；

所述转盘料架(31)的转动轴为料架转轴(311)，所述料架转轴(311)的外壁环绕了多根直杆，多根直杆在所述料架转轴(311)的三个相互平行的不同横截面上均匀布设，所述料架转轴(311)上的每个直杆之间互相不接触，所述料架转轴(311)在同一横截面上的多根直杆组成圆盘状，所述料架转轴(311)上的多个直杆在三个截面组成的圆盘都竖直架设在烘干箱(33)内，

所述转盘料架(31)以料架转轴(311)为转动轴线的转动架设在烘干箱(33)内部，所述料架转轴(311)通过轴承水平架设；

所述烘干箱(33)的前后两端各设置了一个导轨(35)，所述导轨(35)伸入在烘干箱(33)的内部，每个所述导轨(35)上都水平滑设了一个托架(351)；

所述鼓风机(34)架设在烘干机体(3)的顶部工作台上，所述鼓风机(34)上设置了外吸气口(341)和回流吸气口(342)两个进风口，所述回流吸气口(342)与烘箱排风口(332)密封连通，所述鼓风机(34)上还设置了出风的出风口(343)；

所述加热风箱(32)为封闭的箱体，所述加热风箱(32)内部设置了电热丝，所述加热风箱(32)上分别开设了热送风口(321)和热进风口(322)，所述热送风口(321)与烘干风口(331)密封连通，所述热进风口(322)与出风口(343)密封连通；

所述烘干机体(3)顶部还架设了封闭的保温柜(36)，所述烘干机体(3)、转盘料架(31)、加热风箱(32)、烘干箱(33)、鼓风机(34)和外吸气口(341)都设置在保温柜(36)内部，前后两个所述导轨(35)伸出保温柜(36)的前后两侧；

所述转盘料架(31)、加热风箱(32)内的电热丝、托架(351)和鼓风机(34)都与控制器(100)连接；

所述转盘料架(31)的料架转轴(311)上设置了驱动电机，所述料架转轴(311)上的驱动电机与控制器(100)连接，所述料架转轴(311)与网板的前进方向在烘干机体(3)顶部的投影相互垂直。

所述正面盖板(336)和背面盖板(337)都通过锁扣能分离的盖合封堵在烘干箱(33)正反两面的烘干孔(333)上，所述烘干箱(33)内还均匀设置了多个温度传感器(334)，所述正面盖板(336)和烘干孔(333)之间还设置了扰流网板(335)，所述扰流网板(335)为网孔板，所述扰流网板(335)竖直覆盖整个烘干孔(333)，所述背面盖板(337)与烘干孔(333)之间也设置了扰流网板(335)；

所述料架转轴(311)上的每根直杆之间的间距相同，每根直杆都为所述料架转轴(311)横截面直径的延长线，所述料架转轴(311)为其上直杆所形成圆盘的轴线，所述料架转轴(311)直杆组成的三个圆盘之间的间距相同；

所述烘干箱(33)上连接了三个鼓风机(34)，三个所述鼓风机(34)均匀布设在烘干箱(33)内的转盘料架(31)转动输送路径上，每个所述鼓风机(34)都通过一个单独的加热风箱(32)与烘干箱(33)内部连通，每个所述加热风箱(32)内的电热丝都单独与控制器(100)连接控制。

5.根据权利要求1所述的一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，其特征在于：所述换面贴胶机(40)还包括换胶机体(4)、输送平台(41)、贴胶平台(42)、撕胶滑台(43)和成品料架(44)；

所述换胶机体(4)为框架结构，所述换胶机体(4)顶部为水平的工作台，所述换胶机体(4)内部设置了控制器(100)和胶辊(46)，所述胶辊(46)通过电机驱动，所述胶辊(46)的胶膜胶面朝上的伸出铺展在贴胶平台(42)顶部；

所述输送平台(41)水平的滑设在换胶机体(4)的顶部；

所述贴胶平台(42)为水平架设的平台，所述贴胶平台(42)的轴线与换胶机体(4)正反两侧面在同一水平面上垂直，所述贴胶平台(42)上方能升降贴合的吊装了多个贴胶辊筒(421)；

所述撕胶滑台(43)水平滑设在换胶机体(4)顶部，所述撕胶滑台(43)的滑动路径正面一端为夹持工位，所述换胶机体(4)滑动路径的反面一端设置了脱胶铲(431)和撕胶夹爪(433)，所述脱胶铲(431)和撕胶夹爪(433)都能竖直升降的处于撕胶滑台(43)滑动路径反面一端的正上方，所述撕胶滑台(43)的两侧设置了夹板条(436)，所述撕胶滑台(43)的正面一侧设置了顶胶杆(437)，所述顶胶杆(437)能顶起的缩回在撕胶滑台(43)内部；

所述成品料架(44)为平放网板的平台，所述成品料架(44)滑设在换胶机体(4)顶部工作台上；

所述输送平台(41)、贴胶平台(42)、撕胶滑台(43)和成品料架(44)由前至后依次平行设置，所述输送平台(41)、撕胶滑台(43)和成品料架(44)的滑动路径都水平的横跨换胶机体(4)正反两侧，所述贴胶辊筒(421)的转动输送方向与贴胶平台(42)顶部的水平轴线重合；

所述输送平台(41)、贴胶平台(42)、撕胶滑台(43)和成品料架(44)都与控制器(100)连接。

所述输送平台(41)滑设在输送导轨(413)上，所述输送导轨(413)稳定架设在换胶机体(4)顶部的工作台上，所述换胶机体(4)的正面前端上方还架设了进料吊轨(412)，所述进料吊轨(412)上吊装了进料夹具(411)，所述进料夹具(411)通过电机驱动，所述进料吊轨(412)的一端伸出在换胶机体(4)前端外部，所述进料夹具(411)为真空吸盘，所述进料夹具(411)与控制器(100)连接，所述进料夹具(411)与换胶机体(4)内部的负压管道连接。

所述贴胶平台(42)水平的架设在换胶机体(4)的正上方，所述贴胶平台(42)换胶机体(4)的顶部反面还架设了贴胶吊架(414)，所述贴胶吊架(414)架设在输送平台(41)和贴胶平台(42)之间连线的正上方，所述贴胶吊架(414)上吊挂了贴胶夹具(422)，所述贴胶夹具(422)为为真空吸盘，所述贴胶夹具(422)与进料夹具(411)结构相同；

所述贴胶辊筒(421)为橡胶辊，所述贴胶平台(42)上方的贴胶辊筒(421)不少于2个，所述贴胶辊筒(421)通过电机驱动，所述贴胶辊筒(421)与控制器(100)单独连接，所述贴胶辊筒(421)通过气缸能竖直升降的安装在换胶机体(4)顶部，每个所述贴胶辊筒(421)同步升降且在同一水平面上相互平行，且每个所述贴胶辊筒(421)转动速度相同；

所述贴胶辊筒(421)的正面一侧还设置了切膜刀刃(426)，所述切膜刀刃(426)通过气缸驱动横向水平滑设在贴胶平台(42)上，所述切膜刀刃(426)的滑动路径与贴胶辊筒(421)的转动轴线在同一水平面上平行。

所述撕胶滑台(43)通过直线电机驱动水平的滑设在撕胶滑轨(434)上，所述撕胶滑轨(434)与贴胶平台(42)在同一水平面上平行，两个所述夹板条(436)设置在撕胶滑台(43)外部两侧的正上方，两个所述夹板条(436)通过水平的气缸推进在撕胶滑台(43)两侧边沿正上方，所述夹板条(436)通过竖直的气缸能放松的压紧在撕胶滑台(43)上网板的两侧边沿，所述顶胶杆(437)顶部为平整面的竖直圆杆，所述顶胶杆(437)通过单独气缸升降的缩回在撕胶滑台(43)内部；

所述撕胶滑台(43)的脱胶工位的正上方还架设了脱胶铲(431)和撕胶夹爪(433)，所述脱胶铲(431)通过脱胶气缸(432)能竖直升降的处于撕胶滑台(43)滑动路径的反面端正上方，所述脱胶气缸(432)通过支架稳定的竖直架设在换胶机体(4)上，所述撕胶夹爪(433)为两片能相互贴合夹紧的夹具，两片所述撕胶夹爪(433)之间还连接了夹胶气缸(435)，一片所述撕胶夹爪(433)通过夹胶气缸(435)能水平分离的夹紧贴合在另一片撕胶夹爪(433)上，所述撕胶夹爪(433)顶部还竖直设置了对位气缸(438)，所述撕胶夹爪(433)通过对位气缸(438)能竖直升降的吊挂在撕胶滑台(43)撕胶工作位的正上方，所述对位气缸(438)、夹胶气缸(435)和脱胶气缸(432)都单独与控制器(100)连接；

所述脱胶铲(431)的正下方还设置了夹胶辊(439)，所述夹胶辊(439)通过夹胶气缸(4391)能升起的缩回在换胶机体(4)内部，所述夹胶辊(439)为两个相互贴合夹持的胶辊，所述夹胶辊(439)能竖直升降脱离的夹持在脱胶铲(431)的两侧。

所述成品料架(44)为平板状结构，所述成品料架(44)通过直线电机驱动滑设在成品滑轨(443)上，所述成品滑轨(443)由前至后水平的横跨在换胶机体(4)后侧顶部，所述成品料架(44)在在成品滑轨(443)；

所述撕胶滑台(43)的成品工位、成品料架(44)的起始端以及贴胶平台(42)成品工位的连接线正上方还水平架设了横移导轨(442)，所述横移导轨(442)上通过直线电机能水平移动的吊挂了横移夹具(441)，所述横移夹具(441)为真空吸盘，所述横移夹具(441)与控制器(100)连接。

所述换胶机体(4)顶部还设置了保护柜(45)，所述保护柜(45)为封闭箱体，其上设置了柜门，所述保护柜(45)顶部还设置了警示灯(451)，所述警示灯(451)与控制器(100)连接；

所述输送平台(41)、贴胶平台(42)、撕胶滑台(43)和成品料架(44)都处于保护柜(45)内部。

所述换胶机体(4)顶部还设置了返检料架(423)，所述返检料架(423)为长方形平台，所述返检料架(423)的大小与承载电容晶粒的网板大小形状相同，所述返检料架(423)的四周竖直的围设了多根限位挡杆(425)，所述返检料架(423)上方还设置了返检吊架(424)，所述返检吊架(424)横跨在撕胶滑台(43)的成品工位、返检料架(423)以及输送平台(41)起始端的正上方，所述返检吊架(424)上吊挂了吸盘夹具，所述返检吊架(424)上的吸盘夹具与进料夹具(411)结构相同。

6.根据权利要求1所述的一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，其特征在于：所述卸料机(50)还包括卸料机体(5)、衔接夹具(51)、脱晶料架(52)、卸料夹具(53)、空板料架(56)、收料导轨(54)、收料盒(541)、卸料机构(55)和总控制器(100)；

所述衔接夹具(51)、脱晶料架(52)、收料导轨(54)和空板料架(56)都由前至后依次水平的安装在卸料机体(5)顶部平台；所述空板料架(56)为放置网板的平板料架；

所述衔接夹具(51)通过电机能水平移动的吊装在衔接吊架(511)上，所述衔接吊架(511)架设在卸料机体(5)前端上方，所述衔接吊架(511)的前端伸出在卸料机体(5)前端外部；

所述脱晶料架(52)为存放网板的平台，所述脱晶料架(52)处于衔接吊架(511)后端的正下方；

所述卸料夹具(53)通过电机能水平移动的吊装在卸料吊架(531)上，所述卸料吊架(531)横跨架设在脱晶料架(52)、收料导轨(54)、空板料架(56)和卸料机构(55)的正上方；

所述收料盒(541)为顶部开口四周和底部都封闭的盒体，所述收料盒(541)通过电机驱动水平滑设在收料导轨(54)上；

所述卸料机构(55)能升降的架设在收料导轨(54)一端的正上方，所述卸料机构(55)包括基准顶板(551)、拍打杆(552)和压合板(553)，所述基准顶板(551)通过框架稳定架设在卸料机体(5)顶部，所述压合板(553)为水平架设的平板，所述压合板(553)通过气缸能水平升降的吊装在基准顶板(551)正下方，所述拍打杆(552)为竖直设置了直杆，所述拍打杆(552)通过气缸连接在基准顶板(551)上，所述拍打杆(552)能向下伸出的缩回在压合板(554)顶部；

驱动所述压合板(554)和拍打杆(553)的气缸都单独与控制器(100)连接；

所述衔接夹具(51)、脱晶料架(52)、卸料夹具(53)都与控制器(100)单独连接。

所述收料导轨(54)有两组，两组所述收料导轨(54)相互平行的贴靠设置，且两组所述收料导轨(54)上都单独滑设了一个收料盒(541)，两组所述上的收料盒(541)结构相同，所述收料盒(541)顶部还设置了支撑架板(542)，所述支撑架板(542)稳定承接在网板底部，所述支撑架板(542)为中间开孔的平板状方形框架，所述支撑架板(542)的中间开孔覆盖网板上晶粒植入的范围，所述支撑架板(542)稳定盖合在收料盒(541)的顶部开口上；

每组所述收料导轨(54)背面一端上方都单独设置一个卸料机构(55)；

所述压合板(553)能升起分离的密封盖合在支撑架板(542)顶部。

所述空板料架(56)为长方形平板，所述空板料架(56)水平的架设在卸料机体(5)顶部，所述空板料架(56)各边的长度大于网板各边的长度，所述空板料架(56)四周围设了竖直架设了直杆。

所述衔接夹具(51)和卸料夹具(53)结构相同，所述衔接夹具(51)为平板状结构，所述衔接夹具(51)底部开设了多个吸盘，所述衔接夹具(51)底部的吸盘与卸料机体(5)内部的负压管道连接。

7.根据权利要求1所述的一种贴片电容芯片晶粒的双端自动封浆生产线，其特征在于：所述总控制器(100)为plc控制器。

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