CN115592551A - 一种自动化抛光加工机床 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种自动化抛光加工机床，包括机床架，所述机床架上均匀安装有驱动模块，每个驱动模块上设置有两个夹持模块，位于夹持模块之间的抛光模块安装在机床架上，与夹持模块相配合的支撑模块设置在机床架上，机床架的中部安装有气吸模块，且抛光模块位于气吸模块的内部。本发明通过自动化夹持、联动化驱动的方式对圆柱件进行逐段抛光，大大提高抛光步骤的自动化以及抛光效率。

Description

一种自动化抛光加工机床
技术领域
本发明涉及抛光加工相关技术领域，特别涉及一种自动化抛光加工机床。
背景技术
抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工，抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽(消光)，在对圆柱件(管件)生产过程中，会出现圆柱件表面粗糙、有毛刺的现象，导致圆柱件的质量较差，毛刺对产品的外形和使用都有很大影响，为了提高圆柱件的整体质量，当圆柱件加工完后，会对圆柱件的表面进行抛光操作，利用抛光工具对圆柱件表面进行修饰加工，使圆柱件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整的表面。
现有的对圆柱件抛光加工的机床中，如公告号为CN207982945U的中国专利，其公开了一种钢管抛光机，具体的，包括机架、沿机架长度方向滑动连接于所述机架的滑移座、固定连接于所述滑移座的抛光电机、固定连接于抛光电机输出轴的抛光轮，所述机架一端固定连接于转动电机，转动电机输出轴固定连接有抵接钢管端面的第一抵接块，所述机架另一端固定连接有推动气缸，推动气缸输出轴转动连接有第二抵接块，第一抵接块及第二抵接块可夹持住钢管，所述抛光轮抵接于钢管上，当需要对钢管抛光时，先将钢管放置到进料板上，然后通过进料气缸推动钢管移动至第一抵接块与第二抵接块之间，并通过推动气缸推动第二抵接块及钢管朝向第二抵接块移动，并将钢管夹紧；然后驱动抛光电机及转动电机转动，同时通过驱动电机驱动丝杠转动，通过丝杠驱动丝杠螺母及滑移座沿机架长度方向移动，从而达到抛光轮抛光钢管的整个侧壁。
上述现有技术中，主要通过第一抵接块与第二抵接块夹紧，再通过抛光电机及转动电机的转动，使得钢管以及抛光轮转动，随后配合丝杠的转动驱动转动中的抛光轮左右移动，从而对转动且夹紧的钢管进行抛光处理，但是，在上述现有技术中，并没有考虑到钢管长度过长的问题，当钢管的长度远远长于第一抵接块与第二抵接块之间的距离时，上述现有设备不能对该钢管进行夹持，且现有设备中对钢管的夹紧主要通过第一抵接块、第二抵接块之间的夹紧以及进料板的承托，但是由于钢管的长度较长且较重，仅仅通过第一抵接块、第二抵接块对钢管的两端进行夹紧，难以保证钢管在转动时位置保持不变，即使有进料板的承托，但转动的钢管一侧设置有抛光轮与钢管接触式抛光，也会对钢管的位置有所影响，且现有设备中对于钢管的抛光为单次全区域抛光，对于钢管表面进行全区域一次性抛光，大面积的抛光，降低了抛光效率，且可能出现局部漏抛光的情况，基于此，在现有的抛光技术之上，还有可改进的空间。
发明内容
为了使一种自动化抛光加工机床能够通过自动化夹持、联动化驱动的方式对圆柱件进行逐段抛光，本申请提供一种自动化抛光加工机床。
本申请提供的一种自动化抛光加工机床采用如下的技术方案：
一种自动化抛光加工机床，包括机床架，所述机床架上均匀安装有驱动模块，每个驱动模块上设置有两个夹持模块，位于夹持模块之间的抛光模块安装在机床架上，与夹持模块相配合的支撑模块设置在机床架上，机床架的中部安装有气吸模块，且抛光模块位于气吸模块的内部。
所述支撑模块包括支撑组件、连接杆、卡接组件、锁定件、连接座和解锁件，位于夹持模块外侧的支撑组件的数量为二，支撑组件上下滑动设置在机床架上，支撑组件之间连接有连接杆，位于左侧布置的支撑组件的下端安装有卡接组件，卡接组件与锁定件相互卡接配合，锁定件水平滑动设置在连接座上，连接座安装在机床架上，与锁定件位置对应的解锁件安装在位于左侧布置的夹持模块的下端。
通过采用上述技术方案，在实际抛光过程中，先通过驱动模块控制两个夹持模块整体移动到最左侧(初始位置)，此时，锁定件受到解锁件的挤压后与卡接组件解锁，此时的支撑组件处于上下可滑动的状态，随后将圆柱件从左往右穿过左侧布置的夹持模块、抛光模块、右侧布置的夹持模块，通过夹持模块对圆柱件进行夹持，夹持的同时触发驱动模块开关，使得驱动模块通电后带动夹持模块以及夹持中的圆柱件进行左右往复移动，通过抛光模块对当前段的圆柱件进行往复抛光，在抛光完成后，此时的夹持模块移动到最右侧，随后夹持模块不再对圆柱件紧紧夹持，但在锁定状态的支撑组件的支撑下，圆柱件始终与夹持模块处于同一轴心，此时通过驱动模块控制夹持模块移动到最左侧，随后通过夹持模块对圆柱件再次夹持，通过驱动模块带动其向右移动并进行左右往复移动，从而对下一段圆柱件进行抛光处理。
优选的，所述支撑组件包括弧形支撑件、滑动块，弧形支撑件的上表面滚动设置有减阻珠，弧形支撑件安装在滑动块的上端，U型结构的滑动块滑动设置在机床架上，弧形支撑件之间连接有连接杆。
通过采用上述技术方案，在实际操作过程中，只有在夹持模块移动到最左侧时(初始位置)，支撑组件的位置才得以解锁，由于初始位置的夹持模块是为了等待圆柱件的放入，此时，解锁了支撑组件保证了不同圆柱件放入到夹持模块中后，支撑组件均紧贴在当前圆柱件的下表面(如果支撑组件在圆柱件放入时的位置处于锁定的状态会阻挡较大直径的圆柱件的水平放置)，在夹持模块对圆柱件夹持后向右移动并进行左右往复运动，在移动过程中，支撑组件位置锁定，此时可通过支撑组件对圆柱件的两端进行承托处理，在当前段的圆柱件抛光完成后，此时的夹持模块处于最右侧，随后夹持模块不再对圆柱件夹紧，但在锁定位置的支撑组件的支撑下，圆柱件始终与夹持模块处于同轴心布置，并不与夹持模块接触，当夹持模块移动到最左侧时(初始位置)重新对圆柱件进行夹持，从而对下一段圆柱件进行移动式抛光处理。
优选的，所述卡接组件包括连接件、卡接齿和复位弹簧，连接件安装在滑动块的下端，连接件的侧壁安装有卡接齿，连接件与连接座之间连接有复位弹簧。
优选的，所述锁定件包括活动件、对接齿和内置弹簧，活动件水平滑动设置在连接座开设的活动槽中，安装在活动件上的对接齿与卡接齿之间卡接配合连接，活动件的左端与活动槽之间连接有内置弹簧。
通过采用上述技术方案，在实际卡接过程中，在活动件未受到解锁件挤压时，活动件在内置弹簧的弹性推动下带动对接齿与卡接齿卡接锁定，当夹持模块左移到初始位置时，解锁件挤压活动件使其向左移动，使得对接齿与卡接齿分离解锁。
优选的，所述驱动模块包括单向丝杠、驱动电机、供电组件、联动杆、连接弹簧和联动组件，机床架的下端面安装有固定座，固定座之间通过轴承连接有单向丝杠，单向丝杠的一端与驱动电机的输出轴连接，驱动电机通过电机座安装在供电组件的侧壁上，驱动电机与安装在机床架上的供电组件之间为电连接，与供电组件配合连接的联动杆上下滑动设置在隐藏槽中，且隐藏槽开设在机床架的上端，联动杆与隐藏槽之间连接有连接弹簧，与联动杆挤压配合的联动组件安装在位于左侧布置的夹持模块上。
优选的，所述夹持模块包括套筒、夹持组件、连接气缸、连接环、挤压杆、滑动座，套筒沿其周向均匀设置有夹持组件，夹持组件与挤压杆配合连接，挤压杆安装在连接环上，连接环与套筒外壁之间连接有连接气缸，套筒的下端安装有滑动座，滑动座滑动设在机床架上，且滑动座与单向丝杠之间螺纹配合连接。
通过采用上述技术方案，在实际使用过程中，将圆柱件放入到套筒后，通过连接气缸带动连接环、挤压杆向右移动，移动的挤压杆对夹持组件挤压配合，使得夹持组件对圆柱件夹持，且移动中的连接环与联动组件挤压相配合，从而挤压联动杆下降，下降的联动杆触发供电组件，使得供电组件与驱动电机形成完整的通路，驱动电机通电后带动单向丝杠正反间歇式转动，从而带动夹持模块左右往复运动。
优选的，所述抛光模块包括支撑座、电动转盘、转动环和抛光层，支撑座安装在机床架上，支撑座的环形内腔安装有电动转盘，电动转盘的内部安装有转动环，转动环的内表面铺设有环形结构的抛光层。
通过采用上述技术方案，在实际抛光过程中，通过电动转盘带动转动环、抛光层同步转动，从而对左右移动的圆柱件进行抛光处理。
优选的，所述气吸模块包括防尘框、分散气吸头、集中框和气吸泵，防尘框安装在机床架上，防尘框的左右两端对称安装有分散气吸头，分散气吸头与防尘框中部的集中框之间连通安装有输送管，集中框的上端连通安装有气吸泵。
通过采用上述技术方案，在实际气吸过程中，通过气吸泵将防尘框内的料屑吸入到分散气吸头中，随后经过输送管、集中框排入到现有的回收框框体结构中。
优选的，所述供电组件包括绝缘壳、电源组、导电件、接触件、绝缘杆和工作弹簧，绝缘壳安装在机床架上，设置在绝缘壳内部的电源组、导电件、接触件与驱动电机之间为电连接，接触件上下滑动设置在绝缘壳上，接触件与绝缘杆连接，绝缘杆与机床架之间连接有工作弹簧，绝缘杆与联动杆的左端相接触。
优选的，所述联动组件包括U型架、联动块、挤压件，U型架安装在位于左侧布置的套筒的下端，U型架内部上下滑动设置有联动块，联动块与联动杆接触配合，联动块的上端面与挤压件之间挤压配合连接，挤压件安装在连接环的下端。
通过采用上述技术方案，在实际使用过程中，通过连接气缸带动连接环、挤压杆向右移动，移动中的连接环带动挤压件同步移动，通过挤压件对联动块的向下挤压，从而挤压联动杆下降，下降的联动杆带动绝缘杆下降，使得导电件、接触件之间相接触，此时，使得供电组件与驱动电机形成完整的通路，驱动电机通电后带动单向丝杠正反间歇式转动，从而带动夹持模块左右往复运动。
优选的，所述夹持组件包括外嵌壳、挤压块、压缩弹簧和夹持接触点，外嵌壳安装在套筒的外壁上，外嵌壳内部滑动设置有挤压块，挤压块的倾斜面与挤压杆挤压相配合，挤压块与外嵌壳之间连接有压缩弹簧，挤压块的内表面均匀安装有夹持接触点。
通过采用上述技术方案，在实际夹持过程中，将圆柱件放入到套筒后，通过连接气缸带动连接环、挤压杆向右移动，移动的挤压杆对挤压块的倾斜面进行挤压，使得挤压块、夹持接触点向内侧移动，直到夹持接触点对圆柱件进行周向夹持定位。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1、本发明所述的一种自动化抛光加工机床，对圆柱件采用逐段抛光的方式，对于圆柱件的长度不受限制，适应性强，且在抛光时采用套设夹持的方式提高了圆柱件的稳定性，避免了在打磨时发生位置偏离的情况，且夹持模块的设计适用于不同直径的圆柱件，相比于现有技术中的抛光处理，自动化程度、夹持的稳定性均得到提高。
2、针对逐段抛光的问题，本申请通过夹持模块、驱动模块、支撑模块之间的相配合对圆柱件进行逐段输送，具体如下，夹持前，夹持模块移动到最左侧时(初始位置)，此时的支撑组件的高度位置解锁，将圆柱件的放入，通过夹持模块对圆柱件夹持，于此同时触发驱动模块带动夹持模块、圆柱件向右移动并进行左右往复运动，在夹持模块移动过程中(离开初始位置)，支撑组件高度位置锁定，此时可通过支撑组件对圆柱件的两端进行辅助式承托处理，在当前段的圆柱件抛光完成后，夹持模块处于最右侧，随后夹持模块对圆柱件松开夹持，但由于此时支撑组件的高度锁定(只有在夹持模块移动到最左侧时支撑组件的高度方才解锁)，圆柱件始终与夹持模块处于同轴心布置，并不与夹持模块接触，当夹持模块移动到最左侧时(初始位置)重新对圆柱件进行夹持，从而将下一段圆柱件进行输送，达到了逐段输送的目的，相比于现有的全区域一次性抛光，提高了抛光率，避免了局部未抛光的情况。
3、支撑组件的高度可调节，适用于对不同直径的圆柱件的支撑，适应性强，且高度调节无需人工调节，在圆柱件放入后并在夹持模块夹紧后，此时的支撑组件的高度确定，随后在夹持模块移动后，支撑组件的高度锁定，保证了对圆柱件抛光时以及在后续换段抛光前进行辅助支撑，避免了圆柱件跟随松开状态的夹持模块的移动。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明图1的A-A剖视图；
图3是本发明机床架、驱动模块、夹持模块、抛光模块与支撑模块之间的第一结构示意图；
图4是本发明机床架、驱动模块、夹持模块、抛光模块与支撑模块之间的第二结构示意图；
图5是本发明图2的X处局部放大图；
图6是本发明图2的Y处局部放大图；
图7是本发明图2的Z处局部放大图。
附图标记说明：1、机床架；2、驱动模块；3、夹持模块；4、抛光模块；5、支撑模块；6、气吸模块；21、单向丝杠；22、驱动电机；23、供电组件；24、联动杆；25、连接弹簧；26、联动组件；231、绝缘壳；232、电源组；233、导电件；234、接触件；235、绝缘杆；236、工作弹簧；261、U型架；262、联动块；263、挤压件；31、套筒；32、夹持组件；33、连接气缸；34、连接环；35、挤压杆；36、滑动座；321、外嵌壳；322、挤压块；323、压缩弹簧；324、夹持接触点；41、支撑座；42、电动转盘；43、转动环；44、抛光层；51、支撑组件；52、连接杆；53、卡接组件；54、锁定件；55、连接座；56、解锁件；511、弧形支撑件；512、滑动块；531、连接件；532、卡接齿；533、复位弹簧；541、活动件；542、对接齿；543、内置弹簧；61、防尘框；62、分散气吸头；63、集中框；64、气吸泵。
具体实施方式
本申请实施例公开一种自动化抛光加工机床，通过自动化夹持、联动化驱动的方式对圆柱件进行逐段抛光，大大提高抛光步骤的自动化以及抛光效率。
参照图1、图2所示，为本实施例公开的一种自动化抛光加工机床，包括机床架1，所述机床架1上均匀安装有驱动模块2，每个驱动模块2上设置有两个夹持模块3，位于夹持模块3之间的抛光模块4安装在机床架1上，与夹持模块3相配合的支撑模块5设置在机床架1上，机床架1的中部安装有气吸模块6，且抛光模块4位于气吸模块6的内部，气吸模块6的上端出口位置与现有的框体结构进行对接，保证了吸除的料屑得以输送到指定位置。
参照图3、图4所示，所述支撑模块5包括支撑组件51、连接杆52、卡接组件53、锁定件54、连接座55和解锁件56，位于夹持模块3外侧的支撑组件51的数量为二，支撑组件51上下滑动设置在机床架1上，支撑组件51之间连接有连接杆52，位于左侧布置的支撑组件51的下端安装有卡接组件53，卡接组件53与锁定件54相互卡接配合，锁定件54水平滑动设置在连接座55上，连接座55安装在机床架1上，与锁定件54位置对应的解锁件56安装在位于左侧布置的夹持模块3的下端，解锁件56移动到最左侧时会与锁定件54接触并对其左移挤压，使得锁定件54与卡接组件53分离，支撑组件51在弹性作用下复位且上下可滑动的状态。
在实际抛光过程中，先通过驱动模块2控制两个夹持模块3整体移动到最左侧(初始位置)，此时，锁定件54受到解锁件56的挤压后与卡接组件53解锁，此时的支撑组件51处于上下可滑动的状态(解锁的支撑组件51可以紧贴在不同直径的圆柱件的下表面，从而进行预支撑)，随后将圆柱件从左往右穿过左侧布置的夹持模块3、抛光模块4、右侧布置的夹持模块3，通过夹持模块3对圆柱件进行夹持，夹持的同时触发驱动模块2开关，使得驱动模块2通电后带动夹持模块3以及夹持中的圆柱件进行左右往复移动，通过抛光模块4对当前段的圆柱件进行往复抛光(在夹持模块3左右移动过程中会与锁定件54分离，且在整个往复移动时均不会与锁定件54发生接触，而锁定件54未受到挤压后便与卡接组件53发生卡接锁定，从而对支撑组件51的高度进行锁定，进而对当前的圆柱件进行减阻式支撑)，在抛光完成后，此时的夹持模块3移动到最右侧，随后夹持模块3不再对圆柱件紧紧夹持，但在锁定状态的支撑组件51的支撑下，圆柱件始终与夹持模块3处于同一轴心(圆柱件不会与未夹持的夹持模块3接触)，此时通过驱动模块2控制夹持模块3移动到最左侧(由于圆柱件与夹持模块3未接触，不会跟随其移动)，随后通过夹持模块3对圆柱件再次夹持，通过驱动模块2带动其向右移动并进行左右往复移动，从而对下一段圆柱件进行抛光处理，抛光过程中通过气吸模块6对抛光产生的料屑进行吸除，避免了料屑的外溢，重复上述步骤直到整段圆柱件抛光完成，本发明采用自动化夹持、联动化驱动的方式对圆柱件进行逐段抛光，且适用于不同直径的圆柱件，相比于现有技术中的抛光处理，自动化程度得到提高。
参照图3所示，为了保证对圆柱件不同段的正常夹持，本申请设置了可上下滑动的且临时位置锁定的支撑组件51，具体的，所述支撑组件51包括弧形支撑件511、滑动块512，弧形支撑件511的上表面滚动设置有减阻珠，减阻珠的设置起到减阻的作用，弧形支撑件511安装在滑动块512的上端，U型结构的滑动块512滑动设置在机床架1上，弧形支撑件511之间连接有连接杆52。
在实际操作过程中，只有在夹持模块3移动到最左侧时(初始位置)，支撑组件51的位置才得以解锁，由于初始位置的夹持模块3是为了等待圆柱件的放入，此时，解锁了支撑组件51保证了不同圆柱件放入到夹持模块3中后，支撑组件51均紧贴在当前圆柱件的下表面(如果支撑组件51在圆柱件放入时的位置处于锁定的状态会阻挡较大直径的圆柱件的水平放置)，在夹持模块3对圆柱件夹持后向右移动并进行左右往复运动，在移动过程中，支撑组件51位置锁定，此时可通过支撑组件51对圆柱件的两端进行承托处理，在当前段的圆柱件抛光完成后，此时的夹持模块3处于最右侧，随后夹持模块3不再对圆柱件夹紧，但在锁定位置的支撑组件51的支撑下，圆柱件始终与夹持模块3处于同轴心布置，并不与夹持模块3接触，当夹持模块3移动到最左侧时(初始位置)重新对圆柱件进行夹持，从而对下一段圆柱件进行移动式抛光处理，支撑组件51的设计适用于不同直径的圆柱件，自适应性强，无需人工调节，且支撑组件51在未夹持的夹持模块3左移退回时，保证了对圆柱件的高度支撑，由于夹持模块3内部结构的扩大(未夹持状态)使得圆柱件的高度降低，且与夹持模块3内部接触，倘若本申请未有适应性高度的支撑组件51，当夹持模块3左移退回时会带动圆柱件同步左移，从而不能达到夹持模块3对下一段夹持的目的。
参照图3至图5所示，为了保证夹持模块3在初始位置时支撑组件51处于解锁状态，在夹持模块3移动到其他位置支撑组件51处于高度锁定状态，本申请通过卡接组件53、锁定件54以及解锁件56之间的相配合进行锁定或者解锁处理，具体的，所述卡接组件53包括连接件531、卡接齿532和复位弹簧533，连接件531安装在滑动块512的下端，连接件531的侧壁安装有卡接齿532，连接件531与连接座55之间连接有复位弹簧533，复位弹簧533起到弹性复位的作用。
参照图5所示，所述锁定件54包括活动件541、对接齿542和内置弹簧543，活动件541水平滑动设置在连接座55开设的活动槽中，安装在活动件541上的对接齿542与卡接齿532之间卡接配合连接，活动件541的左端与活动槽之间连接有内置弹簧543，内置弹簧543起到弹性复位的作用。
在实际卡接过程中，在活动件541未受到解锁件56挤压时，活动件541在内置弹簧543的弹性推动下带动对接齿542与卡接齿532卡接锁定，当夹持模块3左移到初始位置时，解锁件56挤压活动件541使其向左移动，使得对接齿542与卡接齿532分离解锁。
参照图2至图4、图7所示，为了保证夹持模块3对圆柱件夹持后即使带动夹持模块3、圆柱件移动，本申请设置了驱动模块2、夹持模块3，二者之间的联动配合使得被夹持的圆柱件及时移动，具体的，所述驱动模块2包括单向丝杠21、驱动电机22、供电组件23、联动杆24、连接弹簧25和联动组件26，机床架1的下端面安装有固定座，固定座之间通过轴承连接有单向丝杠21，单向丝杠21的一端与驱动电机22的输出轴连接，驱动电机22通过电机座安装在供电组件23的侧壁上，驱动电机22与安装在机床架1上的供电组件23之间为电连接，与供电组件23配合连接的联动杆24上下滑动设置在隐藏槽中，且隐藏槽开设在机床架1的上端，联动杆24与隐藏槽之间连接有连接弹簧25，连接弹簧25起到弹性复位的作用，与联动杆24挤压配合的联动组件26安装在位于左侧布置的夹持模块3上，联动组件26的设置用于控制联动杆24的是否下降，进而控制供电组件23的通路状态，且联动杆24的下降，一方面可以通过联动组件26的挤压就行下降，还可以通过手动按压的方式进行下降(比如在圆柱件放置前，夹持模块3需要移动到最左侧的初始位置时，由于当前的夹持模块3未处于夹持状态，联动组件26也未形成挤压工作状态，因此需要手动按压联动杆24方才使得驱动电机22进行通电工作)。
参照图2至图3、图7所示，所述夹持模块3包括套筒31、夹持组件32、连接气缸33、连接环34、挤压杆35、滑动座36，套筒31沿其周向均匀设置有夹持组件32，夹持组件32与挤压杆35配合连接，挤压杆35安装在连接环34上，连接环34与套筒31外壁之间连接有连接气缸33，套筒31的下端安装有滑动座36，滑动座36滑动设在机床架1上，且滑动座36与单向丝杠21之间螺纹配合连接。
在实际使用过程中，将圆柱件放入到套筒31后，通过连接气缸33带动连接环34、挤压杆35向右移动，移动的挤压杆35对夹持组件32挤压配合，使得夹持组件32对圆柱件夹持，且移动中的连接环34与联动组件26挤压相配合，从而挤压联动杆24下降，下降的联动杆24触发供电组件23，使得供电组件23与驱动电机22形成完整的通路，驱动电机22通电后带动单向丝杠21正反间歇式转动，从而带动夹持模块3左右往复运动。
参照图2、图3所示，所述抛光模块4包括支撑座41、电动转盘42、转动环43和抛光层44，支撑座41安装在机床架1上，支撑座41的环形内腔安装有电动转盘42，电动转盘42的内部安装有转动环43，转动环43的内表面铺设有环形结构的抛光层44。
在实际抛光过程中，通过电动转盘42带动转动环43、抛光层44同步转动，从而对左右移动的圆柱件进行抛光处理。
参照图1所示，所述气吸模块6包括防尘框61、分散气吸头62、集中框63和气吸泵64，防尘框61安装在机床架1上，防尘框61的左右两端对称安装有分散气吸头62，分散气吸头62与防尘框61中部的集中框63之间连通安装有输送管，集中框63的上端连通安装有气吸泵64。
在实际气吸过程中，通过气吸泵64将防尘框61内的料屑吸入到分散气吸头62中，随后经过输送管、集中框63排入到现有的回收框框体结构中。
参照图4、图6所示，所述供电组件23包括绝缘壳231、电源组232、导电件233、接触件234、绝缘杆235和工作弹簧236，绝缘壳231安装在机床架1上，设置在绝缘壳231内部的电源组232、导电件233、接触件234与驱动电机22之间为电连接，接触件234上下滑动设置在绝缘壳231上，初始位置的接触件234与导电件233之间处于分离的状态，接触件234与绝缘杆235连接，绝缘杆235与机床架1之间连接有工作弹簧236，工作弹簧236起到弹性复位的作用，绝缘杆235与联动杆24的左端相接触。
参照图7所示，所述联动组件26包括U型架261、联动块262、挤压件263，U型架261安装在位于左侧布置的套筒31的下端，U型架261内部上下滑动设置有联动块262，联动块262与联动杆24接触配合，联动块262的上端面与挤压件263之间挤压配合连接，挤压件263安装在连接环34的下端，挤压件263的下端设置有可滚动的减阻珠，联动块262的上端面从左往右依次为水平面、逐渐向上倾斜的结构、水平面，在减阻珠移动到联动块262的上端倾斜面时，会挤压联动杆24下降，当减阻珠移动到联动块262上端右侧的水平面部分时，在当前水平面上移动时，供电组件23与驱动电机22形成完整的通路，且继续移动的连接环34带动挤压杆35移动，从而挤压夹持组件32，直到夹持组件32对圆柱件夹紧，在当前段的圆柱件抛光完成后，通过连接气缸33带动连接环34、挤压杆35向左移动一小段距离，此时夹持组件32不再对圆柱件夹紧，且减阻珠仍与联动块262右侧的水平面接触，使得驱动模块2处于工作状态，从而保证夹持模块3向左移动。
在实际使用过程中，通过连接气缸33带动连接环34、挤压杆35向右移动，移动中的连接环34带动挤压件263同步移动，通过挤压件263对联动块262的向下挤压，从而挤压联动杆24下降，下降的联动杆24带动绝缘杆235下降，使得导电件233、接触件234之间相接触，此时，使得供电组件23与驱动电机22形成完整的通路，驱动电机22通电后带动单向丝杠21正反间歇式转动，从而带动夹持模块3左右往复运动。
参照图7所示，为了保证挤压杆35右移能够挤压夹持组件32向轴中心移动，本申请设置的所述夹持组件32包括外嵌壳321、挤压块322、压缩弹簧323和夹持接触点324，外嵌壳321安装在套筒31的外壁上，外嵌壳321内部滑动设置有挤压块322，挤压块322的倾斜面与挤压杆35挤压相配合，挤压块322与外嵌壳321之间连接有压缩弹簧323，挤压块322的内表面均匀安装有夹持接触点324。
在实际夹持过程中，将圆柱件放入到套筒31后，通过连接气缸33带动连接环34、挤压杆35向右移动，移动的挤压杆35对挤压块322的倾斜面进行挤压，使得挤压块322、夹持接触点324向内侧移动，直到夹持接触点324对圆柱件进行周向夹持定位。
本实施例的实施原理为：
(1)：位置调整，通过驱动模块2控制两个夹持模块3整体左移到初始位置，此时，锁定件54受到解锁件56的挤压后与卡接组件53解锁，支撑组件51的位置可上下滑动；
(2)：夹持，将圆柱件从左往右穿过左侧布置的夹持模块3、抛光模块4、右侧布置的夹持模块3，通过夹持模块3对圆柱件进行夹持，夹持的同时触发驱动模块2开关，使得驱动模块2通电后带动夹持模块3以及夹持中的圆柱件进行左右往复移动；
(3)：抛光，通过抛光模块4对当前段的圆柱件进行往复抛光，抛光过程中，通过气吸模块6对抛光产生的料屑进行集中气吸，并输送到指定位置进行集中收集；
(4)：松开，在抛光完成后，此时的夹持模块3移动到最右侧，随后夹持模块3中的夹持接触点324整体外扩，不再对圆柱件紧紧夹持，未夹持的圆柱件在支撑组件51的支撑下(支撑组件51位置锁定)始终与夹持模块3处于同一轴心；
(5)：逐段抛光，通过驱动模块2控制未夹持的夹持模块3向左移动，当移动到最左侧时，通过夹持模块3对圆柱件再次夹持，通过驱动模块2带动其向右移动并进行左右往复移动，从而对下一段圆柱件进行抛光处理，对圆柱件进行逐段抛光，直到整段圆柱件抛光完成。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种自动化抛光加工机床，包括机床架(1)，其特征在于：所述机床架(1)上均匀安装有驱动模块(2)，每个驱动模块(2)上设置有两个夹持模块(3)，位于夹持模块(3)之间的抛光模块(4)安装在机床架(1)上，与夹持模块(3)相配合的支撑模块(5)设置在机床架(1)上，机床架(1)的中部安装有气吸模块(6)，且抛光模块(4)位于气吸模块(6)的内部；
所述支撑模块(5)包括支撑组件(51)、连接杆(52)、卡接组件(53)、锁定件(54)、连接座(55)和解锁件(56)，位于夹持模块(3)外侧的支撑组件(51)的数量为二，支撑组件(51)上下滑动设置在机床架(1)上，支撑组件(51)之间连接有连接杆(52)，位于左侧布置的支撑组件(51)的下端安装有卡接组件(53)，卡接组件(53)与锁定件(54)相互卡接配合，锁定件(54)水平滑动设置在连接座(55)上，连接座(55)安装在机床架(1)上，与锁定件(54)位置对应的解锁件(56)安装在位于左侧布置的夹持模块(3)的下端。
2.根据权利要求1所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述支撑组件(51)包括弧形支撑件(511)、滑动块(512)，弧形支撑件(511)的上表面滚动设置有减阻珠，弧形支撑件(511)安装在滑动块(512)的上端，U型结构的滑动块(512)滑动设置在机床架(1)上，弧形支撑件(511)之间连接有连接杆(52)。
3.根据权利要求2所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述卡接组件(53)包括连接件(531)、卡接齿(532)和复位弹簧(533)，连接件(531)安装在滑动块(512)的下端，连接件(531)的侧壁安装有卡接齿(532)，连接件(531)与连接座(55)之间连接有复位弹簧(533)；
所述锁定件(54)包括活动件(541)、对接齿(542)和内置弹簧(543)，活动件(541)水平滑动设置在连接座(55)开设的活动槽中，安装在活动件(541)上的对接齿(542)与卡接齿(532)之间卡接配合连接，活动件(541)的左端与活动槽之间连接有内置弹簧(543)。
4.根据权利要求1所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述驱动模块(2)包括单向丝杠(21)、驱动电机(22)、供电组件(23)、联动杆(24)、连接弹簧(25)和联动组件(26)，机床架(1)的下端面安装有固定座，固定座之间通过轴承连接有单向丝杠(21)，单向丝杠(21)的一端与驱动电机(22)的输出轴连接，驱动电机(22)通过电机座安装在供电组件(23)的侧壁上，驱动电机(22)与安装在机床架(1)上的供电组件(23)之间为电连接，与供电组件(23)配合连接的联动杆(24)上下滑动设置在隐藏槽中，且隐藏槽开设在机床架(1)的上端，联动杆(24)与隐藏槽之间连接有连接弹簧(25)，与联动杆(24)挤压配合的联动组件(26)安装在位于左侧布置的夹持模块(3)上。
5.根据权利要求4所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述夹持模块(3)包括套筒(31)、夹持组件(32)、连接气缸(33)、连接环(34)、挤压杆(35)、滑动座(36)，套筒(31)沿其周向均匀设置有夹持组件(32)，夹持组件(32)与挤压杆(35)配合连接，挤压杆(35)安装在连接环(34)上，连接环(34)与套筒(31)外壁之间连接有连接气缸(33)，套筒(31)的下端安装有滑动座(36)，滑动座(36)滑动设在机床架(1)上，且滑动座(36)与单向丝杠(21)之间螺纹配合连接。
6.根据权利要求1所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述抛光模块(4)包括支撑座(41)、电动转盘(42)、转动环(43)和抛光层(44)，支撑座(41)安装在机床架(1)上，支撑座(41)的环形内腔安装有电动转盘(42)，电动转盘(42)的内部安装有转动环(43)，转动环(43)的内表面铺设有环形结构的抛光层(44)。
7.根据权利要求1所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述气吸模块(6)包括防尘框(61)、分散气吸头(62)、集中框(63)和气吸泵(64)，防尘框(61)安装在机床架(1)上，防尘框(61)的左右两端对称安装有分散气吸头(62)，分散气吸头(62)与防尘框(61)中部的集中框(63)之间连通安装有输送管，集中框(63)的上端连通安装有气吸泵(64)。
8.根据权利要求4所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述供电组件(23)包括绝缘壳(231)、电源组(232)、导电件(233)、接触件(234)、绝缘杆(235)和工作弹簧(236)，绝缘壳(231)安装在机床架(1)上，设置在绝缘壳(231)内部的电源组(232)、导电件(233)、接触件(234)与驱动电机(22)之间为电连接，接触件(234)上下滑动设置在绝缘壳(231)上，接触件(234)与绝缘杆(235)连接，绝缘杆(235)与机床架(1)之间连接有工作弹簧(236)，绝缘杆(235)与联动杆(24)的左端相接触。
9.根据权利要求5所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述联动组件(26)包括U型架(261)、联动块(262)、挤压件(263)，U型架(261)安装在位于左侧布置的套筒(31)的下端，U型架(261)内部上下滑动设置有联动块(262)，联动块(262)与联动杆(24)接触配合，联动块(262)的上端面与挤压件(263)之间挤压配合连接，挤压件(263)安装在连接环(34)的下端。
10.根据权利要求5所述的一种自动化抛光加工机床，其特征在于：所述夹持组件(32)包括外嵌壳(321)、挤压块(322)、压缩弹簧(323)和夹持接触点(324)，外嵌壳(321)安装在套筒(31)的外壁上，外嵌壳(321)内部滑动设置有挤压块(322)，挤压块(322)的倾斜面与挤压杆(35)挤压相配合，挤压块(322)与外嵌壳(321)之间连接有压缩弹簧(323)，挤压块(322)的内表面均匀安装有夹持接触点(324)。
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