CN115536890A - 一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及离型膜的领域，具体公开了一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜及其制造方法，其包括由下至上依次设置的薄膜层、第一氟素离型层、第二氟素离型层，第一氟素离型层采用第一氟素离型涂料制备而成，第二氟素离型层采用第二氟素离型涂料制备而成，第一氟素离型涂料包括：氟素离型剂、氟碳树脂，交联剂，引发剂，纳米颗粒，双丙酮丙烯酰胺，端乙烯基聚氧硅烷，余量为活性稀释剂；第二氟素离型涂料包括：氟素离型剂、氟碳树脂，交联剂，引发剂，双丙酮丙烯酰胺，端乙烯基聚氧硅烷，余量为活性稀释剂；本申请的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜具有模切加工时不易发生层间脱落，离型力小且离型性能稳定、模切性优异的优点。

Description

一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜及其制造方法
技术领域
本申请涉及离型膜的领域，更具体地说，它涉及一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜及其制造方法。
背景技术
离型膜是指表面具有分离性的薄膜，离型膜与特定的材料在有限的条件下接触后不具有粘性，或轻微的粘性。氟素离型膜是指将氟素离型涂料在聚酯树脂表面涂布形成离型层后得到的离型膜。其离型机理在于，表面的氟硅涂层中的有机氟链段和有机硅压敏胶中的有机硅链段形成不相容的分相，且界面能和表面能相对较低，从而起到离型的效果。但是，目前市场主要使用的氟素离型膜大多具有离型力大及离型力不稳定等一种或多种缺陷。
因此，现有技术中会采用在离型涂料中混入纳米颗粒作为底层涂料，再涂布离型涂料形成上层离型涂料的双层或多层结构的离型层以增加离型涂料的粗糙度，同时降低离型膜的厚度达到降低离型力的效果，但是，在模切加工时容易出现底层涂料和上层离型涂料的层间发生剥离脱落的现象，从而导致氟素离型膜的结构受损，离型性能明显下降。
发明内容
为了改善光学氟素离型膜的模切性，改善离型涂层的底层涂料和上层离型涂料发生剥离脱落的现象，本申请提供一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜及其制造方法。
本申请提供的一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜采用如下的技术方案：
第一方面，本申请提供一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜及其制造方法A，采用如下的技术方案：
一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，包括由下至上依次设置的薄膜层、第一氟素离型层、第二氟素离型层，第一氟素离型层采用第一氟素离型涂料制备而成，第二氟素离型层采用第二氟素离型涂料制备而成；所述第一氟素离型层和第二氟素离型层的厚度均为0.05μm～5μm；所述纳米颗粒采用具有球形、棒状、立方状、角状中的一种或多种立体结构形态的纳米颗粒，且纳米颗粒的平均粒径为10nm～20nm；
按重量百分比，第一氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂0.1～50％、氟碳树脂8～80％、交联剂0.2～5％、引发剂0.2～3％、纳米颗粒0.5～5％、双丙酮丙烯酰胺0.1～0.3％、端乙烯基聚氧硅烷0.01～0.2％，余量为活性稀释剂；
按重量百分比，第二氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂0.1～50％、氟碳树脂8～80％、交联剂0.2～5％、引发剂0.2～3％、双丙酮丙烯酰胺0.1～0.3％、端乙烯基聚氧硅烷0.01～0.2％，余量为活性稀释剂；
其中，所述第一氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A1：将纳米颗粒与双丙酮丙烯酰胺充分混合，再与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A1；
配置主胶B1：将主胶A1与交联剂进行复配，得到主胶B1；
配置涂料：将主胶B1与引发剂进行复配，搅拌均匀即可；
所述第二氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A2：将双丙酮丙烯酰胺与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A2；
配置主胶B2：将主胶A2与交联剂进行复配，得到主胶B2；
配置涂料：将主胶B2与引发剂进行复配，搅拌均匀即可。
实验结果显示，通过采用上述技术方案，制得的氟素离型膜的各层间的结合力和连接牢固性大大提升，在模切加工时，不易出现第一氟素离型层与第二氟素离型层的层间剥离、脱落现象，使得氟素离型膜能够获得离型力小且离型力稳定，保证稳定的离型性能以及优异的模切性。
分析其原因在于，第一氟素离型层中带有纳米颗粒，纳米颗粒凸出第一氟素离型层，使得氟素离型膜的离型面具有凸出的粗糙结构，从而使得氟素离型膜的粗糙度提升，减小与有机硅压敏胶的接触面积，进而起到降低离型力的作用；而双丙酮丙烯酰胺与纳米颗粒以及端乙烯基聚氧硅烷的协同作用，能够发生接枝反应，形成接枝或交联，获得锚固效果较好的网络结构，从而提升了第一氟素离型层和第二氟素离型层的内部结构强度以及二者的层间结合力，使得氟素离型膜进行模切加工时，第一氟素离型层和第二氟素离型层能够保持较紧密的连接，从而保证氟素离型膜的离型性能。当第一氟素离型层和第二氟素离型层的厚度和纳米颗粒的粒径在恰当的范围内时，在特定的第一氟素离型层和第二氟素离型层的厚度范围内，第一氟素离型涂料覆盖第二氟素离型层时不会破坏微纳米结构，使得制得的氟素离型膜能够维持纳米颗粒的立体凸起结构，从而保证层间结合力以及离型膜的离型性能，内部分子链趋于单层分布，呈现出规整排布的趋势，从而获得良好的离型效果。
可选的，所述纳米颗粒采用三氧化钨、氧化锡、氧化铜、二氧化钛、二氧化钒中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，上述纳米颗粒均能够获得预期的改善效果，实际生产过程中，能够根据客户需求和预计成本选择对应的纳米颗粒，说明本申请的氟素离型膜的适用性较高。
实验过程中发现，当纳米颗粒的平均粒径在上述范围时，。
可选的，所述氟碳树脂采用聚四氟乙烯烷氧基树脂、含氟丙烯酸酯、氟烯烃单体和乙烯基单体中的至少两种。
通过采用上述技术方案，采用两种以上的氟碳树脂进行共聚，制得的氟素离型膜的柔软性好，易于模切加工，且制得的氟素离型膜的光学性能优异，膜厚均匀、平整、无彩虹纹。
可选的，所述氟素离型剂选自含氟聚丙烯酸酯、聚四氟乙烯和聚偏氟乙烯中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，上述氟素离型剂均适用于本申请的技术方案，与其他组分有较好的协同性。
可选的，所述交联剂采用陶氏SL 8、陶氏7028、陶氏7689中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，实验过程中发现，在采用上述交联剂时，制得的光学氟素离型膜能达到预期的改善效果。
可选的，所述活性稀释剂采用丙烯酸酯类的活性稀释剂。
通过采用上述方案，丙烯酸酯类的活性稀释剂适用于光固化的固化方式，具有固化效果好、固化稳定的优点。
第二方面，本申请提供制备上述具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜的制造方法，采用如下的技术方案：
一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜的制造方法，包括有以下步骤：
a)将第一氟素离型涂料涂布在薄膜层上，进行一次固化获得第一氟素离型层，且纳米颗粒凸出第一氟素离型层；
b)将第二氟素离型涂料涂布在第一氟素离型涂层上，进行二次固化；
c)冷却后得到具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜。
通过采用上述技术方案，通过多次分步固化制得的光学氟素离型膜的固化程度更高，使得氟素离型膜的层间结合稳固性更好，因此离型力更加稳定，在储存120天后离型力略微提升，能保持轻离型，故离型性能表现出优异的稳定性。
可选的，所述一次固化和二次固化的固化方式均采用UV固化，UV固化采用205～440nm的UV波长、0.2～6mW/cm2的照射强度、照射时间20～180秒。
通过采用上述技术方案，能够适用于第一氟素离型层和第二氟素离型层的固化，其中，UV固化的固化速度快、耗能低，适用于自动化生产，能够有效提升产能。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用纳米颗粒、双丙酮丙烯酰胺以及端乙烯基聚硅氧烷对氟素离型涂料进行改性，由于增加了第一氟素离型层和第二氟素离型层的界面结合力，且能够保留较小的膜厚以及微纳米立体结构，从而使得氟素离型膜在模切加工时不易发生层间脱落或剥离，进而保留氟素离型膜的结构以及离型性能的稳定，并获得优异的模切性；
2、本申请的制造方法，通过多次分层固化，提升了第一氟素离型层和第二氟素离型层的固化程度，进一步提升了二者的界面连接强度，从而获得了提升光学氟素离型膜的模切性，改善模切加工中第一氟素离型层和第二氟素离型层容易发生剥离的现象的效果。
具体实施方式
以下对本申请作进一步详细说明。
原料介绍
表1部分原料介绍
Figure BDA0003926349990000041
Figure BDA0003926349990000051
实施例
实施例1
一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，包括由下至上依次设置的薄膜层、第一氟素离型层、第二氟素离型层，其中，第一氟素离型层采用第一氟素离型涂料制备而成，第二氟素离型层采用第二氟素离型涂料制备而成；
按重量百分比，第一氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂0.1％、氟碳树脂80％、交联剂0.2％、引发剂3％、纳米颗粒0.5％，双丙酮丙烯酰胺0.3％、端乙烯基聚氧硅烷0.01％，余量为活性稀释剂；
按重量百分比，第二氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂0.1％、氟碳树脂80％、交联剂0.2％、引发剂3％，双丙酮丙烯酰胺0.3％、端乙烯基聚氧硅烷0.01％，余量为活性稀释剂；
其中，薄膜层采用PET薄膜，氟素离型剂为含氟聚丙烯酸酯；氟碳树脂为重量比为1:1的聚四氟乙烯烷氧基树脂和含氟丙烯酸酯；交联剂可以选自陶氏SL 8、SL 11、SL 12、7028、7387、7560、7561、7672、7689、双25中的一种或多种，本实施例中，交联剂选用陶氏HS-7028；
纳米颗粒采用纳米二氧化硅颗粒即掺杂的纳米氧化物，本实施例中采用二氧化钛；
引发剂采用光引发剂，光引发剂采用Irgacure 261(吸收波长：440nm)；
第一氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A1：将纳米颗粒与双丙酮丙烯酰胺充分混合，再与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A1；
配置主胶B1：将主胶A1与交联剂进行复配，得到主胶B1；
配置涂料：将主胶B1与引发剂进行复配，复配主胶采用高速分散进行搅拌，高速分散的转速为800rpm；高速分散的时间为30min即可制得第一氟素离型涂料。
第二氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A2：将纳米颗粒与双丙酮丙烯酰胺充分混合，再与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A2；
配置主胶B2：将主胶A2与交联剂进行复配，得到主胶B2；
配置涂料：将主胶B2与引发剂进行复配，复配主胶采用高速分散进行搅拌，高速分散的转速为800rpm；高速分散的时间为30min即可制得第一氟素离型涂料。
氟素离型膜的制备包括有以下步骤：
a)将第一氟素离型涂料涂布在薄膜层上，进行一次固化获得第一氟素离型层，薄膜层的厚度为75μm，薄膜层为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)；采用UV灯箱进行UV固化，UV波长为440nm，照射强度0.2mW/cm2，照射时间180秒，UV灯箱内有冷风循环系统，控制灯箱内温度在25℃～50℃内；一次固化后第一氟素离型层的表面为纳米颗粒凸出的粗糙表面；
b)将第二氟素离型涂料涂布在第一氟素离型涂层上，进行二次固化获得第二氟素离型层，第一氟素离型层和第二氟素离型层的厚度均为0.1μm，且二次固化方式与一次固化的固化方式相同；
c)冷却后收卷后得到具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜。
实施例2
一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，包括由下至上依次设置的薄膜层、第一氟素离型层、第二氟素离型层，其中，第一氟素离型层采用第一氟素离型涂料制备而成，第二氟素离型层采用第二氟素离型涂料制备而成；
按重量百分比，第一氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂50％、氟碳树脂8％、交联剂5％、引发剂0.2％、纳米颗粒5％，双丙酮丙烯酰胺0.1％、端乙烯基聚氧硅烷0.2％，余量为活性稀释剂；
按重量百分比，第二氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂50％、氟碳树脂8％、交联剂5％、引发剂0.2％，双丙酮丙烯酰胺0.1％、端乙烯基聚氧硅烷0.2％，余量为活性稀释剂；
其中，薄膜层采用PET薄膜，氟素离型剂为含氟聚丙烯酸酯；氟碳树脂为重量比为1:1的氟烯烃单体和乙烯基单体；交联剂选用陶氏SL 8；纳米颗粒采用重量比为1:1的三氧化钨、氧化锡；引发剂采用光引发剂BDK(吸收波长：205nm)；
第一氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A1：将纳米颗粒与双丙酮丙烯酰胺充分混合，再与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A1；
配置主胶B1：将主胶A1与交联剂进行复配，得到主胶B1；
配置涂料：将主胶B1与引发剂进行复配，复配主胶采用高速分散进行搅拌，高速分散的转速为800rpmrpm；高速分散的时间为30min即可制得第一氟素离型涂料。
第一氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A2：将纳米颗粒与双丙酮丙烯酰胺充分混合，再与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A2；
配置主胶B2：将主胶A2与交联剂进行复配，得到主胶B2；
配置涂料：将主胶B2与引发剂进行复配，复配主胶采用高速分散进行搅拌，高速分散的转速为800rpmrpm；高速分散的时间为30min即可制得第一氟素离型涂料。
氟素离型膜的制备包括有以下步骤：
a)将第一氟素离型涂料涂布在薄膜层上，进行一次固化获得第一氟素离型层，薄膜层的厚度为75μm，薄膜层为PET；一次固化为采用UV灯箱进行的UV固化，UV波长为205nm，照射强度6mW/cm2，，照射时间20秒，UV灯箱内有冷风循环系统，控制灯箱内温度在50℃；一次固化后第一氟素离型层的表面为纳米颗粒凸出的粗糙表面；
b)将第二氟素离型涂料涂布在第一氟素离型涂层上，进行二次固化获得第二氟素离型层，第一氟素离型层和第二氟素离型层的厚度均为0.1μm，且二次固化方式与一次固化的固化方式相同；
c)冷却后收卷后得到具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜。
实施例3
一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，包括由下至上依次设置的薄膜层、第一氟素离型层、第二氟素离型层，其中，第一氟素离型层采用第一氟素离型涂料制备而成，第二氟素离型层采用第二氟素离型涂料制备而成；
按重量百分比，第一氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂35％、氟碳树脂864％、交联剂0.35％、引发剂0.5％、纳米颗粒2％，双丙酮丙烯酰胺1.5％、端乙烯基聚氧硅烷0.1％，余量为活性稀释剂；
按重量百分比，第二氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂35％、氟碳树脂864％、交联剂0.35％、引发剂0.5％，双丙酮丙烯酰胺1.5％、端乙烯基聚氧硅烷0.1％，余量为活性稀释剂；
其中，薄膜层采用PET薄膜，氟素离型剂为重量比为1:1的聚四氟乙烯和聚偏氟乙烯；氟碳树脂为重量比为1:1的聚四氟乙烯烷氧基树脂和含氟丙烯酸酯；交联剂选用陶氏7689；纳米颗粒采用重量比为1:1的三氧化钨、氧化锡；引发剂采用PBZ(吸收波长：289nm)；
第一氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A1：将纳米颗粒与双丙酮丙烯酰胺充分混合，再与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A1；
配置主胶B1：将主胶A1与交联剂进行复配，得到主胶B1；
配置涂料：将主胶B1与引发剂进行复配，复配主胶采用高速分散进行搅拌，高速分散的转速为800rpmrpm；高速分散的时间为30min即可制得第一氟素离型涂料。
第二氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A2：将纳米颗粒与双丙酮丙烯酰胺充分混合，再与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A2；
配置主胶B2：将主胶A2与交联剂进行复配，得到主胶B2；
配置涂料：将主胶B2与引发剂进行复配，复配主胶采用高速分散进行搅拌，高速分散的转速为800rpmrpm；高速分散的时间为30min即可制得第一氟素离型涂料。
氟素离型膜的制备包括有以下步骤：
a)将第一氟素离型涂料涂布在薄膜层上，进行一次固化获得第一氟素离型层，薄膜层的厚度为75μm，薄膜层为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)；采用UV灯箱进行UV固化，UV波长为300nm，照射强度3mW/cm2，照射时间100秒，UV灯箱内有冷风循环系统，控制灯箱内温度在25℃～50℃；一次固化后第一氟素离型层的表面为纳米颗粒凸出的粗糙表面；
b)将第二氟素离型涂料涂布在第一氟素离型涂层上，进行二次固化获得第二氟素离型层，第一氟素离型层和第二氟素离型层的厚度均为0.1μm，且二次固化方式与一次固化的固化方式相同；
c)冷却后收卷后得到具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜。
实施例4
实施例4与实施例3的区别在于，第一氟素离型层和第二氟素离型层的厚度均为0.05μm。
实施例5
实施例5与实施例3的区别在于，第一氟素离型层的第二氟素离型层的厚度为5μm。
对比例1
对比例1与实施例3的区别在于，第一氟素离型涂层和第二氟素离型层的制备原料中均不包含双丙酮丙烯酰胺。
对比例2
对比例2与实施例3的区别在于，第一氟素离型涂层和第二氟素离型层的制备原料中均不包含端乙烯基聚氧硅烷。
对比例3
对比例3与实施例3的区别在于，光学氟素离型膜不包含第一氟素离型层，即光学氟素离型膜包括薄膜层和设置于薄膜层上的第二氟素离型层，第二氟素离型层的厚度为0.2μm。
对比例4
对比例4与实施例3的区别在于，光学氟素离型膜不包含第二氟素离型层，即光学氟素离型膜包括薄膜层和设置于薄膜层上的第一氟素离型层，第一氟素离型层的厚度为0.2μm。
性能检测
对各实施例1～5和对比例1～4制备的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜进行粗糙度、离型力、残余率以及层间结合牢固性测试。其中，采用GB/T25256-2010测试离型力、残余率，层间结合牢固性采用层间剥离现象表征，将氟素离型膜压合有机硅压敏胶后进行模切加工，在模切后观察光学氟素离型膜中第一氟素离型层与第二氟素离型层的层间是否出现脱离、剥落、翘起等现象。
表2实施例1～5和对比例1～4制备的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜的性能测试结果
Figure BDA0003926349990000091
根据表2记载的测试数据，从实施例1～5可以看出，本申请制得的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜具有离型力小、残余高、存储稳定性好的特点，同时模切性优异，应用于模切加工时具有良好的层间结合牢固性，第一氟素离型层和第二氟素离型层之间无明显脱离、剥离或边缘起膜现象，因此本申请制得的光学氟素离型膜具有优异的模切性，兼具离型力小且稳定的特点，适用于与有机硅压敏胶压合后应用于模切领域。
与对比例1～2对比，实施例3中可以看出，加入双丙酮丙烯酰胺与端乙烯基聚氧硅烷与纳米颗粒协同作用获得了改善层间连接结构的效果，使得第一氟素离型层与第二氟素离型层的层间连接牢固性大大提升，具备优异的模切性，在模切加工后第一氟素离型层和第二氟素离型层之间不易出现剥离、脱落、边缘翘起的起膜现象，从而保证了模切后离型膜的离型性能。
与对比例3～4对比，实施例3中可以看出，当离型膜的离型层仅仅由第二氟素离型涂料制得时，缺少了纳米颗粒的微纳米立体结构，从而使得制得的氟素离型膜与有机硅压敏胶的接触面积大大增加，进而离型力增大，从而无法获得预期具备离型力小且稳定性高的离型膜，同时模切性也存在下降。当离型膜的离型层仅仅由第一氟素离型涂料制得时，制得的光学氟素离型膜的粗糙度提升，但离型力反而增大，且在模切过程中仍出现边缘明显起膜的问题。由此可见，双丙酮丙烯酰胺与端乙烯基聚氧硅烷与纳米颗粒的组合以及带有纳米颗粒的第一氟素离型层与第二氟素离型层由下至上设置的结构是有必要的，当缺乏任一组分或破坏层结构时，无法获得预期提升光学氟素离型膜的模切性和减小离型力的效果。
上述具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本申请做出没有创造性贡献的修改，但均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，包括由下至上依次设置的薄膜层、第一氟素离型层、第二氟素离型层，其特征在于，第一氟素离型层采用第一氟素离型涂料制备而成，第二氟素离型层采用第二氟素离型涂料制备而成；所述第一氟素离型层和第二氟素离型层的厚度均为0.05μm～5μm；所述纳米颗粒采用具有球形、棒状、立方状、角状中的一种或多种立体结构形态的纳米颗粒，且纳米颗粒的平均粒径为10nm～20nm；
按重量百分比，第一氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂0.1～50％、氟碳树脂8～80％、交联剂0.2～5％、引发剂0.2～3％、纳米颗粒0.5～5％、双丙酮丙烯酰胺0.1～0.3％、端乙烯基聚氧硅烷0.01～0.2％，余量为活性稀释剂；
按重量百分比，第二氟素离型涂料包括有以下组分：氟素离型剂0.1～50％、氟碳树脂8～80％、交联剂0.2～5％、引发剂0.2～3％、双丙酮丙烯酰胺0.1～0.3％、端乙烯基聚氧硅烷0.01～0.2％，余量为活性稀释剂；
其中，所述第一氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A1：将纳米颗粒与双丙酮丙烯酰胺充分混合，再与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A1；
配置主胶B1：将主胶A1与交联剂进行复配，得到主胶B1；
配置涂料：将主胶B1与引发剂进行复配，搅拌均匀即可；
所述第二氟素离型涂料的制备方法包括有以下步骤：
配置主胶A2：将双丙酮丙烯酰胺与氟素离型剂、氟碳树脂、端乙烯基聚氧硅烷以及活性稀释剂充分分散混合过滤，得到主胶A2；
配置主胶B2：将主胶A2与交联剂进行复配，得到主胶B2；
配置涂料：将主胶B2与引发剂进行复配，搅拌均匀即可。
2.根据权利要求1所述的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，其特征在于：所述纳米颗粒采用三氧化钨、氧化锡、氧化铜、二氧化钛、二氧化钒中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，其特征在于：所述氟碳树脂采用聚四氟乙烯烷氧基树脂、含氟丙烯酸酯、氟烯烃单体和乙烯基单体中的至少两种。
4.根据权利要求1所述的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，其特征在于：所述氟素离型剂选自含氟聚丙烯酸酯、聚四氟乙烯和聚偏氟乙烯中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，其特征在于：所述交联剂采用陶氏SL 8、陶氏7028、陶氏7689中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜，其特征在于：所述活性稀释剂采用丙烯酸酯类的活性稀释剂。
7.一种权利要求1～6任意一项所述的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜的制造方法，其特征在于：包括有以下步骤：
a)将第一氟素离型涂料涂布在薄膜层上，进行一次固化获得第一氟素离型层，且纳米颗粒凸出第一氟素离型层；
b）将第二氟素离型涂料涂布在第一氟素离型涂层上，进行二次固化获得第二氟素离型涂层；
c)冷却后得到具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜。
8.根据权利要求7所述的具有立体微纳米结构的光学氟素离型膜的制造方法，其特征在于：所述一次固化和二次固化的固化方式均采用UV固化，UV固化采用205～440nm的UV波长、0.2～6mW/cm2的照射强度、照射时间20～180秒。
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