CN115535086A - 一种侧围外板、侧围总成、车身结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种侧围外板、侧围总成、车身结构及汽车，涉及汽车零部件技术领域，侧围外板包括A柱前外板和C柱后外板，A柱前外板和C柱后外板分别用于连接于侧围加强板上，且A柱前外板和C柱后外板相对设置，A柱前外板的底部和C柱后外板的底部用于分别与门槛装饰件连接，A柱前外板的顶部和C柱后外板的顶部分别用于与顶盖外板侧边的前后两端连接。本发明的侧围外板通过与顶盖外板的配合，可以提高材料利用率，并且减小生产成本，同时具有对不同车型的通用性。

Description

一种侧围外板、侧围总成、车身结构及汽车

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体而言，涉及一种侧围外板、侧围总成、车身结构及汽车。

背景技术

在现阶段汽车发展过程中，成本已成为制约行业发展的关键因素之一。其中，侧围总成和顶盖外板属于汽车的车身结构的重要零部件，侧围总成一般包括侧围外板、侧围加强板和侧围内板，冲压成型时，将侧围外板、侧围加强板和侧围内板分别生产制造，然后再焊接在一起。

但是，现有的侧围外板通常为一体式结构，而目前侧围外板的冲压工艺为冷冲压，对于生产一体结构的侧围外板而言，因需要去除大量材料以形成门洞，导致侧围外板的材料利用率很低，而且侧围外板尺寸较大，导致对应的模具尺寸、检具尺寸也较大，模具、检具的开发成本高，同时对冲压工艺所需要的压机吨位具有较高的要求。除此之外，由于侧围外板为一体式结构设计，对于具有不同造型和轴距的车型来说，一体式结构的侧围外板不具有通用性，只能整体进行重新生产制造，均会导致成本的增加。

发明内容

本发明旨在解决的是现有的侧围外板材料利用率低、生产成本高、通用性低的技术问题。

本发明提供一种侧围外板，包括A柱前外板和C柱后外板，所述A柱前外板和所述C柱后外板分别用于连接于侧围加强板上，所述A柱前外板的底部和所述C柱后外板的底部分别用于与门槛装饰件连接，所述A柱前外板的顶部和所述C柱后外板的顶部分别用于与顶盖外板侧边的前后两端连接。

本发明提供的一种侧围外板，相较于现有技术，具有但不局限于以下技术效果：

侧围外板通过分块化设计，即分为A柱前外板和C柱后外板，A柱前外板和C柱后外板可以分别冲压成型，对这两者自身而言，所需要的板材尺寸较小，也不需要考虑门洞的去材成型，大大提高了材料利用率，而且，由于A柱前外板和C柱后外板的尺寸较小，模具和检具也不需要较大的尺寸，模具、检具的开发成本、难度得到降低，对冲压工艺所需要的压机吨位也降低了要求，均会减小侧围外板的生产成本，同时对于最终成型结构简单的A柱前外板和C柱后外板来讲，冲压成型难度也会降低。另外，A柱前外板的顶部后端可以与顶盖外板侧边的前端连接，C柱后外板的顶部前端可以与顶盖外板侧边的后端连接，进而实现由顶盖外板的侧边代替传统的一体式侧围外板对应位置的顶梁，进一步节省侧围外板所用材料，同时减小了整个车身结构的重量，而且，A柱前外板和C柱后外板的底部之间可以由传统的门槛装饰件连接，进而实现由门槛装饰件代替传统的一体式侧围外板对应门槛梁的部位，进一步节省了侧围外板的材料用量，进一步节省了成本以及减小了车身重力。除此之外，由于本发明的侧围外板不再是一体式结构，对于具有不同造型和轴距的车型来说，本发明的侧围外板可以实现通用化，同时也会降低成本。

进一步地，所述侧围外板还包括B柱外板，所述B柱外板用于与所述侧围加强板连接，且所述B柱外板位于所述A柱前外板和所述C柱后外板之间，所述B柱外板分别与所述A柱前外板和所述C柱后外板间隔设置，所述B柱外板的顶部用于与所述顶盖外板的侧边连接，所述B柱外板的底部用于与所述门槛装饰件连接。

进一步地，所述A柱前外板的底部和所述C柱后外板的底部分别用于与所述门槛装饰件卡接，且所述A柱前外板的底部与所述门槛装饰件之间设置有第一密封结构，所述C柱后外板的底部与所述门槛装饰件之间设置有第二密封结构。

本发明还提供一种侧围总成，包括如前所述的侧围外板。

由于所述侧围总成的技术改进和有益效果与所述侧围外板一样，因此不再对所述侧围总成过多赘述。

本发明还提供一种车身结构，包括如前所述的侧围总成。

由于所述车身结构的技术改进和有益效果与所述侧围总成一样，因此不再对所述车身结构过多赘述。

进一步地，所述侧围总成设置有两个，两个所述侧围总成左右对称设置，且两个所述侧围总成通过顶盖横梁连接，所述车身结构的顶盖外板支撑于所述顶盖横梁上，所述顶盖外板的左右两侧分别与对应的所述侧围总成连接。

进一步地，所述顶盖外板包括顶盖外板本体，所述顶盖外板本体的左右侧边分别设置有向下折弯的侧梁部，所述侧梁部遮盖于所述侧围加强板的顶梁外侧。

进一步地，所述侧梁部的底部设置有翻边部，所述翻边部与水平面呈夹角设置，所述翻边部贴合所述侧围加强板的顶梁外侧并与所述侧围加强板的顶梁通过点焊连接；

和/或，所述侧梁部的前端与所述A柱前外板的顶部通过激光焊连接，所述侧梁部的后端与所述C柱后外板的顶部通过激光焊连接。

进一步地，所述侧围加强板的顶梁顶端向上延伸至与所述顶盖外板本体抵接，并且所述侧围加强板的顶梁顶端与所述顶盖外板本体通过第三密封结构连接。

本发明还提供一种汽车，包括如前所述的车身结构。

由于所述汽车的技术改进和有益效果与所述车身结构一样，因此不再对所述汽车做过多赘述。

附图说明

图1为发明实施例的车身结构的爆炸示意图；

图2为本发明实施例的侧围外板与顶盖外板的连接示意图；

图3为现有的车身结构的局部断面示意图；

图4为本发明实施例的车身结构的局部断面示意图。

附图标记说明：

11、A柱前外板；12、B柱外板；13、C柱后外板；2、顶盖外板；21、顶盖外板本体；22、侧梁部；221、翻边部；4、侧围加强板；5、侧围内板；6、现有顶盖外板；61、现有顶盖外板折弯部；71、现有侧围外板；72、现有侧围加强板；73、现有侧围内板；8、第三密封结构；9、顶盖横梁。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“配合”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，还需要说明的是，在本发明的描述中，各实施例中的术语名词例如“上”、“下”、“前”、“后”等指示方位的词语，只是为了简化描述基于说明书附图的位置关系，并不代表所指的元件和装置等必须按照说明书中特定的方位和限定的操作及方法、构造进行操作，该类方位名词不构成对本发明的限制。

本文中设置有坐标系XYZ，其中，X轴的正向代表前，X轴的反向代表后，Y轴的正向代表左，Y轴的反向代表右，Z轴的正向代表上，Z轴的反向代表下。

参见图1-图2，本发明实施例的一种侧围外板，包括A柱前外板11和C柱后外板13，所述A柱前外板11和所述C柱后外板13分别用于连接于侧围加强板4上，所述A柱前外板11的底部和所述C柱后外板13的底部分别用于与门槛装饰件连接，所述A柱前外板11的顶部和所述C柱后外板13的顶部分别用于与顶盖外板2侧边的前后两端连接。

本实施例中，侧围外板通过分块化设计，即分为A柱前外板11和C柱后外板13，A柱前外板11和C柱后外板13可以分别冲压成型，对两者自身而言，所需要的板材尺寸较小，也不需要考虑门洞的去材成型，大大提高了材料利用率，而且，由于A柱前外板11和C柱后外板13的尺寸较小，所对应的模具尺寸、检具尺寸也不需要较大，模具、检具的开发成本、难度得到降低，对冲压工艺所需要的压机吨位也降低了要求，均会减小侧围外板的生产成本，同时对于最终成型结构简单的A柱前外板11和C柱后外板13来讲，冲压成型难度也会降低。

另外，A柱前外板11的顶部后端可以与顶盖外板2侧边的前端连接，C柱后外板13的顶部前端可以与顶盖外板2侧边的后端连接，进而实现由顶盖外板2的侧边代替传统的一体式侧围外板对应位置的顶梁，进一步节省侧围外板所用材料，同时减小了整个车身结构的重量，而且，A柱前外板11和C柱后外板13的底部之间可以由传统的门槛装饰件连接，进而实现由门槛装饰件代替传统的一体式侧围外板对应门槛梁的部位，进一步节省了侧围外板的材料用量，进一步节省了成本以及减小了车身重力。

同时，相比传统一体式的侧围外板而言，A柱前外板11和C柱后外板13精小化设计，冲压工艺简单化，造型限制条件放大化，造型风格更自由。

除此之外，由于本实施例的侧围外板不再是一体式结构，对于具有不同造型和轴距的车型来说，本实施例的侧围外板可以实现通用化，只需要重新设计不同长度的顶盖外板2以及门槛装饰件即可，也会实现降低成本。

参见图1和图2，可选地，所述侧围外板还包括B柱外板12，所述B柱外板12用于与所述侧围加强板4连接，且所述B柱外板12位于所述A柱前外板11和所述C柱后外板13之间，所述B柱外板12分别与所述A柱前外板11和所述C柱后外板13间隔设置，所述B柱外板12的顶部用于与所述顶盖外板2的侧边连接，所述B柱外板12的底部用于与所述门槛装饰件连接。

本实施例中，对于具有B柱的汽车来说，本实施例的侧围外板除了A柱前外板11和C柱后外板13，还包括B柱外板12，B柱外板12内侧面用于与侧围加强板4连接，B柱外板12的顶端则用于与顶盖外板2的侧边连接，B柱外板12的底端则用于与门槛装饰件连接。

本实施例中，B柱外板12与前侧的A柱前外板11间隔设置，A柱前外板11与后侧的C柱后外板13间隔设置，三者之间顶端由顶盖外板2的侧边连为一体，三者之间的底端由门槛装饰件连为一体，B柱外板12也可以做到通用化。

可选地，所述A柱前外板11的底部和所述C柱后外板13的底部分别用于与所述门槛装饰件卡接，且所述A柱前外板11的底部与所述门槛装饰件之间设置有第一密封结构，所述C柱后外板13的底部与所述门槛装饰件之间设置有第二密封结构。

本实施例中，由于门槛装饰件通常是一个塑料件，其通过卡接的形式方便与A柱前外板11、C柱后外板13、B柱外板12连接固定。侧围外板与侧围加强板4以及侧围内板5要连接(通常为焊接)组成侧围总成的，那么侧围外板与侧围加强板4之间会形成一个空间，为了保证该空间的密封性，在门槛装饰件与A柱前外板11的连接位置处设置有第一密封结构，在门槛装饰件与C柱后外板13的连接位置处设置有第二密封结构。

其中，第一密封结构和第二密封结构可以是膨胀胶，通过受热膨胀，防止外部空气进入而产生风噪，提高汽车NVH(Noise、Vibration与Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能。

本发明另一实施例提供一种侧围总成，包括如前所述的侧围外板。

由于所述侧围总成的技术改进和有益效果与所述侧围外板一样，因此不再对所述侧围总成过多赘述。

可以理解的是，该侧围总成除了侧围外板之外，还包括侧围加强板4和侧围内板5。

本发明还提供一种车身结构，包括如前所述的侧围总成。

由于所述车身结构的技术改进和有益效果与所述侧围总成一样，因此不再对所述车身结构过多赘述。

可以理解的是，该车身结构除了包括侧围总成外，还包括顶盖外板2、顶盖横梁9与门槛装饰件。

可选地，所述侧围总成设置有两个(图1和图2仅示出了一个)，两个所述侧围总成左右对称设置，且两个所述侧围总成通过顶盖横梁9连接，所述车身结构的顶盖外板2支撑于所述顶盖横梁9上，所述顶盖外板2的左右两侧分别与对应的所述侧围总成连接。

本实施例中，安装时，可以以一体式侧围门环为侧围加强板4，A柱前外板11、C柱后外板13、B柱外板12分别与侧围加强板4通点焊焊接在侧围加强板4的一侧，侧围内板5通过点焊焊接在侧围加强板4的另一侧，以形成侧围总成。左右两侧的两个侧围总成通过机器人工装上件，点焊连接顶盖横梁9；之后，机器人通过工装抓取顶盖外板2向下放件到位，顶盖外板2由顶盖横梁9支撑(顶盖横梁9与顶盖外板2之间可以通过减震胶连接固定)，然后，将顶板盖板的侧边与A柱前外板11、C柱后外板13、B柱外板12焊接即可。

参见图1、图2和图4，可选地，所述顶盖外板2包括顶盖外板本体21，所述顶盖外板本体21的左右侧边分别设置有向下折弯的侧梁部22，所述侧梁部22遮盖于所述侧围加强板4的顶梁外侧。

图3为现有的车身结构的局部断面示意图，现有一体式的侧围外板包括现有侧围外板71、现有侧围加强板72和现有侧围内板73，其中，现有顶盖外板6的侧边具有现有顶盖外板折弯部61，现有顶盖外板折弯部61与现有侧围外板71于Z向焊接，这种焊接方式，需涂装涂抹焊缝密封胶进行密封，成本增加的同时，人为因素导致的漏水问题成为制造过程中频发的问题。

而本实施例中，参见图4，顶盖外板2包括顶盖外板本体21，顶盖外板本体21的左右侧边分别设置有向下折弯的侧梁部22，所述侧梁部22遮盖于侧围加强板4的顶梁外侧，取消了传统的Z向焊接，并通过“侧边遮盖”的方式，达到防水的效果。

参见图4，可选地，所述侧梁部22的底部设置有翻边部221，所述翻边部221与水平面呈夹角设置，所述翻边部221贴合所述侧围加强板4的顶梁外侧并与所述侧围加强板4的顶梁通过点焊连接；

本实施例中，侧梁部22的底部设置有翻边部221，该翻边部221能够贴合侧围加强板4，并实现Y向焊接，由于翻边部221与侧围加强板4是面面接触，则优选为点焊，通过，此处焊接可取消现有顶盖外板6焊接工序，取消现有顶盖外板6涂胶工序，总装取消顶盖装饰条，本实施例的翻边部221的外侧面则可以由现有汽车的车门框密封条实现密封，并由密封条遮盖点焊的痕迹。大大降低生产成本、人工成本、提高生产节拍。

可选地，所述侧梁部22的前端与所述A柱前外板11的顶部通过激光焊连接，所述侧梁部22的后端与所述C柱后外板13的顶部通过激光焊连接。

本实施例中，参见图2，由于A柱前外板11的顶部与侧梁部22接触后没有重合区域，因此两者之间可以通过激光焊连接，C柱后外板13于侧梁部22之间也是如此，B柱外板12与侧梁部22之间也是如此，侧梁部22的前端与A柱前外板11的顶部通过激光焊连接后，可以打磨光滑，或额外贴设装饰件遮盖焊接痕迹，C柱后外板13与B柱外板12同样如此。

参见图4，可选地，所述侧围加强板4的顶梁顶端向上延伸至与所述顶盖外板本体21抵接，并且所述侧围加强板4的顶梁顶端与所述顶盖外板本体21通过第三密封结构8连接。

本实施例中，如图4所示，由于顶盖外板2取消了传统的Z向焊接，顶盖外板本体21的侧边不用下降形成如图3所示的现有顶盖外板折弯部61，如此，侧围加强板4的顶梁的顶端可以向上延伸至与顶盖外板本体21接触并连接，提高了侧围加强板4的Z向空间，进而可以提高了车身结构的模态和抗弯扭能力。

其中，侧围加强板4的顶梁的顶端与顶盖外板2通过第三密封结构8连接并密封，一是防止外部空气从此处进入到车内空间以及产生风噪，二是增加侧围总成与顶盖总成的连接，进一步提高车身模态和抗弯扭能力。其中第三密封结构8可以是一种结构胶。

本发明又一实施例还提供一种汽车，包括如前所述的车身结构。

由于所述汽车的技术改进和有益效果与所述车身结构一样，因此不再对所述汽车做过多赘述。

术语“第一”和“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”和“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

虽然本发明公开披露如上，但本发明公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种侧围外板，其特征在于，包括A柱前外板(11)和C柱后外板(13)，所述A柱前外板(11)和所述C柱后外板(13)分别用于连接于侧围加强板(4)上，所述A柱前外板(11)的底部和所述C柱后外板(13)的底部分别用于与门槛装饰件连接，所述A柱前外板(11)的顶部和所述C柱后外板(13)的顶部分别用于与顶盖外板(2)侧边的前后两端连接。

2.根据权利要求1所述的侧围外板，其特征在于，还包括B柱外板(12)，所述B柱外板(12)用于与所述侧围加强板(4)连接，且所述B柱外板(12)位于所述A柱前外板(11)和所述C柱后外板(13)之间，所述B柱外板(12)分别与所述A柱前外板(11)和所述C柱后外板(13)间隔设置，所述B柱外板(12)的顶部用于与所述顶盖外板(2)的侧边连接，所述B柱外板(12)的底部用于与所述门槛装饰件连接。

3.根据权利要求1所述的侧围外板，其特征在于，所述A柱前外板(11)的底部和所述C柱后外板(13)的底部分别用于与所述门槛装饰件卡接，且所述A柱前外板(11)的底部与所述门槛装饰件之间设置有第一密封结构，所述C柱后外板(13)的底部与所述门槛装饰件之间设置有第二密封结构。

4.一种侧围总成，其特征在于，包括如权利要求1-3任一项所述的侧围外板。

5.一种车身结构，其特征在于，包括如权利要求4所述的侧围总成。

6.根据权利要求5所述的车身结构，其特征在于，所述侧围总成设置有两个，两个所述侧围总成左右对称设置，且两个所述侧围总成通过顶盖横梁(9)连接，所述车身结构的顶盖外板(2)支撑于所述顶盖横梁(9)上，所述顶盖外板(2)的左右两侧分别与对应的所述侧围总成连接。

7.根据权利要求6所述的车身结构，其特征在于，所述顶盖外板(2)包括顶盖外板本体(21)，所述顶盖外板本体(21)的左右侧边分别设置有向下折弯的侧梁部(22)，所述侧梁部(22)遮盖于所述车身结构的侧围加强板(4)的顶梁外侧。

8.根据权利要求7所述的车身结构，其特征在于，所述侧梁部(22)的底部设置有翻边部(221)，所述翻边部(221)与水平面呈夹角设置，所述翻边部(221)贴合所述侧围加强板(4)的顶梁外侧并与所述侧围加强板(4)的顶梁通过点焊连接；

和/或，所述侧梁部(22)的前端与所述A柱前外板(11)的顶部通过激光焊连接，所述侧梁部(22)的后端与所述C柱后外板(13)的顶部通过激光焊连接。

9.根据权利要求7所述的车身结构，其特征在于，所述侧围加强板(4)的顶梁顶端向上延伸至与所述顶盖外板本体(21)抵接，并且所述侧围加强板(4)的顶梁顶端与所述顶盖外板本体(21)通过第三密封结构(8)连接。

10.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求5-9任一项所述的车身结构。

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