CN115533065B - 一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及方法，包括：喷嘴组件安装在气流分配板中部，气流分配板内设置有环形分配腔室，环形分配腔室具有进气口和多个均匀布置的喷气口，喷气口的喷孔轴线与气流分配板正面的锐角夹角为32‑40°，由所有喷气口喷出的高温压缩气和模具型面共同围合成锥形容纳空间，所述喷嘴组件喷出的雾化脱模剂进入锥形空间内并附着在模具型面；方法的步骤包括：控制气流分配板移动，使其喷嘴组件正对模具型腔中部，且使高温压缩气喷射到合模密封区。本发明不仅能够大幅简化脱模剂喷涂工序，而且能够减少脱模剂喷涂时间，还能够在顺利、均匀地进行脱模剂喷涂的同时降低对模具的损伤。

Description

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及方法

技术领域

本发明属于冷室压铸设备技术领域，尤其涉及一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及脱模剂喷涂方法。

背景技术

冷室压铸设备（又称之为冷室压铸机）是压铸设备的其中一种，其工作原理是：通过汤勺给汤的方式将熔融的金属液体倒入压射室，然后用注射活塞将金属液体高速推入模具中，在保持一定压力情况下冷却凝固而得到压铸产品，其适用的压铸金属通常为铝合金、纯铝、镁铝合金、铜合金等。

冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统属于冷室压铸设备的配套机构，在进行压铸前，需采用脱模剂喷涂系统将脱模剂喷涂在型腔表面。目前，冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统主要有三种结构，一是脱模剂脉冲喷涂系统，二是脱模剂雾化喷涂系统，三是脱模剂连续喷涂系统。随着工业智能化控制技术的发展，现有冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统大都配合机器人或自动控制机构进行使用，而最常用的冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统为连杆式伺服喷雾机（属于雾化喷涂系统的一种）。

研究表明，相比于脱模剂连续喷涂系统，脱模剂脉冲喷涂系统所使用的脱模剂用量相对较少。但是，脱模剂脉冲喷涂系统的设备比较昂贵，其设备成本远低于脱模剂雾化喷涂系统和脱模剂连续喷涂系统。总的来说，现有脱模剂脉冲喷涂系统难以兼顾设备成本低且脱模剂用量少的优势。

更关键地是，现有的冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统都存在脱模剂喷涂工序复杂的问题，以型腔面积为0.2m²的模具为例，在每次脱模后，采用六个喷嘴的喷嘴组件进行脱模剂喷涂时，通常需要喷涂系统配套的机器人或自动控制机构在喷涂过程中执行10-15个动作并在8-10秒内才能完成脱模剂的喷涂。

发明内容

本发明目的在于提供一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及脱模剂喷涂方法，至少用于解决现有技术中存在的脱模剂喷涂工序复杂的技术问题，同时具有设备成本低且脱模剂用量少的优点。

为实现前述目的，本发明采用如下技术方案。

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，包括喷嘴组件，喷嘴组件连接雾化脱模剂供应装置，其特征在于：所述喷嘴组件安装在气流分配板中部，气流分配板内设置有环形分配腔室，环形分配腔室具有进气口和多个均匀布置的喷气口，进气口位于气流分配板背面，所有喷气口均设置在气流分配板正面且环绕所述喷嘴组件布置，进气口连接压缩气供应系统，由压缩气供应系统提供的高温压缩气进入环形分配腔室后从所有喷气口处同时喷出；所述喷气口的喷孔轴线与气流分配板正面的锐角夹角为32-40°，由所有喷气口喷出的高温压缩气和模具型面共同围合成锥形容纳空间，所述喷嘴组件喷出的雾化脱模剂进入锥形空间内并附着在模具型面。

为了更顺利、均匀地将雾化脱模剂附着在模具型面，每个喷气口分别连接一个压缩气喷嘴，压缩气喷嘴的喷孔轴线与气流分配板正面的锐角夹角为33-36°；或者，每个喷气口的轴线与气流分配板正面的锐角夹角为33-36°。

作为优选，每个环形分配腔室对应的所有喷气口呈矩形结构布置，由所有喷气口喷出的高温压缩气和模具型面共同围合成呈对称结构的四棱锥形容纳空间。

作为优选，设置有多个同轴布置的环形分配腔室，对于任意相邻的两个环形分配腔室，内侧的环形分配腔室尺寸小于外侧的环形分配腔室尺寸，每个环形分配腔室对应的气流管路上设置有一组控制阀。

作为优选，每个环形分配腔室对应的喷气口的相邻轴线间距为5-18mm，喷孔孔径为2-3mm。

作为优选，压缩气喷嘴采用带通孔的不锈钢针。

为了进一步降低脱模剂喷涂系统成本，气流分配板安装在伸缩机构的伸缩杆下端，伸缩机构采用气缸或卷扬式伸缩结构；卷扬式伸缩结构包括电机，电机输出端连接转轴，转轴上设置有收卷绳，收卷绳绕过导向轮后连接伸缩杆，伸缩杆立式布置且活动穿设在限位管内，电机正向运行时带动收卷绳收卷，进而带动伸缩杆顺着限位管轴向上移，电机反向运行时收卷绳被释放，伸缩杆在重力作用下轴向下移。

一种采用前述冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的脱模剂喷涂方法，步骤包括：

步骤1，根据模具型腔大小选择合适的环形分配腔室对应的喷气口；

步骤2，控制气流分配板移动，使其喷嘴组件正对模具型腔中部，且使高温压缩气喷射到合模密封区；

步骤3，将环形分配腔室对应的气流管路上的控制阀一开启，此时从所有喷气口喷出的高温压缩气和模具型面共同围合成锥形容纳空间；

步骤4，将喷嘴组件对应的控制阀二开启，此时从喷嘴组件喷出的雾化脱模剂进入锥形空间内并附着在模具型面；

步骤5，将控制阀一和控制阀二关闭，同时将气流分配板移动到初始位置。

一种采用前述冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的脱模剂喷涂方法，并以低成本的方式实现智能化喷涂，所述冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统还包括控制器，控制器分别连接环形分配腔室对应的气流管路上的控制阀一、喷嘴组件对应的控制阀二、气流分配板的位移机构，并控制控制阀一、控制阀和位移机构运行，控制器的存储器上存储有可在处理器上运行的程序，处理器执行所述程序时实现以下步骤：

步骤S1，控制位移机构移动，使喷嘴组件移动至目标位置，且使高温压缩气喷射到合模密封区；

步骤S2，控制环形分配腔室对应的气流管路上的控制阀一开启并维持预设时间T1，此时从所有喷气口喷出的高温压缩气和模具型面共同围合成锥形容纳空间，预设时间T1为4-5秒；

步骤S3，在控制阀一开启1秒后，控制喷嘴组件对应的控制阀二开启并维持预设时间T2，此时从喷嘴组件喷出的雾化脱模剂进入锥形空间内并附着在模具型面，预设时间T2为3-4秒；

步骤S4，先控制阀一和控制阀二同时关闭，然后控制气流分配板回到初始位置。

为了能够在顺利进行喷涂的情况下降低对模具的损伤，高温压缩气的温度比模具型面温度高4-6℃，高温压缩气的压力控制为0.25-0.3Mpa，雾化脱模剂的喷射压力比高温压缩气的压力大0.08-0.1Mpa。

有益效果：采用本发明的方案，不仅能够大幅简化脱模剂喷涂工序，而且能够减少脱模剂喷涂时间，以型腔面积为0.2m²的模具为例，采用喷嘴组件进行脱模剂喷涂时，在喷嘴组件就位后无需伸缩杆执行位移/伸缩动作并在4-5秒内就能够顺利完成脱模剂的喷涂，还能够在顺利、均匀地进行脱模剂喷涂的同时降低对模具的损伤；此外，相比于现有冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，本发明的冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，以更简单的结构实现了脱模剂的智能化喷涂，具有设备成本低和脱模剂用量少的优势，相比于常规连杆式伺服喷雾机的脱模剂用量，可降低约40%的脱模剂用量。

附图说明

图1、图2为实施例1中冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的局部结构示意图；

图3为实施例1中冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的压缩气喷嘴结构示意图；

图4为实施例2中冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的气流分配板正面示意图；

图5为实施例2中冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的气流分配板内部结构示意图；

图6为实施例3中冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的伸缩机构示意图；

图7为实施例中冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的喷涂状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，如图1、图2、图3和图7所示，包括喷嘴组件1，喷嘴组件1连接雾化脱模剂供应装置，喷嘴组件1安装在气流分配板2中部，气流分配板2内设置有六个环形分配腔室7（环形分配腔室参照图5中附图标记7所示，不同的环形分配腔室7可以匹配不同规格的模具），对于任意相邻的两个环形分配腔室7，内侧的环形分配腔室7尺寸小于外侧的环形分配腔室7尺寸，每个环形分配腔室7对应的气流管路上设置有一组控制阀；每个环形分配腔室7具有进气口和多个均匀布置的喷气口4，进气口位于气流分配板2背面，所有喷气口4均设置在气流分配板2正面且环绕喷嘴组件1布置，进气口连接压缩气供应系统，由压缩气供应系统提供的高温压缩气6进入环形分配腔室7后从所有喷气口4处同时喷出；喷气口4处的喷孔轴线（即压缩气喷嘴3的喷孔轴线）与气流分配板2正面的锐角夹角为35°（即图7中A所示角度为35°），由所有喷气口4喷出的高温压缩气6和模具型面5共同围合成锥形容纳空间10，喷嘴组件1喷出的雾化脱模剂进入锥形容纳空间10内并附着在模具型面5。其中，每个喷气口4分别连接一个压缩气喷嘴3。本例中，高温压缩气6先通过进气口进入环形分配腔室7内，然后进入喷气口4，然后从压缩气喷嘴3的喷孔喷出。

本实施例中，每个环形分配腔室7对应的所有喷气口4呈矩形结构布置，由所有喷气口4喷出的高温压缩气6和模具型面5共同围合成呈对称结构的四棱锥形容纳空间；每个环形分配腔室7对应的喷气口4的相邻间距为15-18mm。其中，结合图3所示，压缩气喷嘴3采用带通孔的不锈钢针（类似于注射针的针体结构），喷孔（即不锈钢针21的通孔）孔径为2-3mm，所有不锈钢针21通过安装座22连接在气流分配板2的喷气口4处，每个安装座22上线性排列有多根不锈钢针21。

本实施例中，气流分配板2安装在伸缩机构的伸缩杆11下端，伸缩机构的伸缩杆11竖直向下布置，伸缩机构采用气缸20，当伸缩杆11向下伸长时，气流分配板2中部的喷嘴组件1刚好位于模具型腔中部，且高温压缩气6能够喷射到合模密封区16。

本实施例中，还包括控制器，控制器分别连接环形分配腔室7对应的气流管路上的控制阀一19、喷嘴组件1对应的控制阀二18、气流分配板2的位移机构，并控制控制阀一19、控制阀二18和位移机构运行。

使用时，预先调节好压缩气供应系统的压缩气温度，使高温压缩气6的温度比模具型面5温度高4-6℃，预先调节好压缩气供应系统的压缩气压力为0.3Mpa，以及雾化脱模剂供应装置雾化的喷射压力为0.31Mpa。还需说明的是，喷涂过程中，需要调整好气流分配板2与模具型面5的垂直距离，该垂直距离取15-20cm为佳，以确保高温压缩气6能够以束状方式喷射到模具型面5上。

一种采用本实施例中冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的脱模剂喷涂方法，控制器的存储器上存储有可在处理器上运行的程序，处理器执行所述程序时实现以下步骤：

步骤S1，控制位移机构移动，使喷嘴组件1移动至目标位置，且使高温压缩气6喷射到合模密封区16，如图7所示；

步骤S2，控制环形分配腔室7对应的气流管路上的控制阀一19开启并维持预设时间T1，此时从所有喷气口4喷出的高温压缩气6和模具型面5共同围合成锥形容纳空间10，预设时间T1为4秒；

步骤S3，在控制阀一开启1秒后，控制喷嘴组件1对应的控制阀二18开启并维持预设时间T2，此时从喷嘴组件1喷出的雾化脱模剂进入锥形容纳空间10内并附着在模具型面5，预设时间T2为3秒；

步骤S4，先控制阀一19和控制阀二18同时关闭，然后控制气流分配板2回到初始位置，即控制气缸20的伸缩杆11复位。

实施例2

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，结合图4、图5和图7所示，包括喷嘴组件1，喷嘴组件1连接雾化脱模剂供应装置，喷嘴组件1安装在气流分配板2中部，气流分配板2内设置有六个环形分配腔室7，对于任意相邻的两个环形分配腔室7，内侧的环形分配腔室7尺寸小于外侧的环形分配腔室7尺寸，每个环形分配腔室7对应的气流管路上设置有一组控制阀；每个环形分配腔室7具有进气口和多个均匀布置的喷气口4，进气口位于气流分配板2背面，所有喷气口4均设置在气流分配板2正面且环绕喷嘴组件1布置，进气口连接压缩气供应系统，由压缩气供应系统提供的高温压缩气6进入环形分配腔室7后从所有喷气口4同时喷出；喷气口4的喷孔轴线与气流分配板2正面的锐角夹角为33°（即图7中A所示角度为33°），由所有喷气口4喷出的高温压缩气6和模具型面5共同围合成锥形容纳空间，喷嘴组件1喷出的雾化脱模剂进入锥形空间内并附着在模具型面5。本例中，高温压缩气6先通过进气口进入环形分配腔室7内，再通过喷气口4直接喷出。

本实施例中，每个环形分配腔室7对应的所有喷气口4呈矩形结构布置，由所有喷气口4喷出的高温压缩气6和模具型面5共同围合成呈对称结构的四棱锥形容纳空间；每个环形分配腔室7对应的喷气口4的相邻轴线间距为5-8mm，喷气口4的孔径为2-3mm。

本实施例中，气流分配板2安装在伸缩机构的伸缩杆11下端，伸缩机构的伸缩杆11竖直向下布置，伸缩机构采用气缸20，当伸缩杆11向下伸长时，气流分配板2中部的喷嘴组件1刚好位于模具型腔中部，且高温压缩气6能够喷射到合模密封区16。

本实施例中，还包括控制器，控制器分别连接环形分配腔室7对应的气流管路上的控制阀一、喷嘴组件1对应的控制阀二、气流分配板2的位移机构，并控制控制阀一、控制阀和位移机构运行。

使用时，预先调节好压缩气供应系统的压缩气温度，使高温压缩气6的温度比模具型面5温度高4-6℃，预先调节好压缩气供应系统的压缩气压力为0.29Mpa，以及雾化脱模剂供应装置雾化的喷射压力为0.30Mpa。

一种采用本实施例中冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的脱模剂喷涂方法，控制器的存储器上存储有可在处理器上运行的程序，处理器执行所述程序时实现以下步骤：

步骤S1，控制位移机构移动，使喷嘴组件1移动至目标位置，且使高温压缩气6喷射到合模密封区16；

步骤S2，控制环形分配腔室7对应的气流管路上的控制阀一开启并维持预设时间T1，此时从所有喷气口4喷出的高温压缩气6和模具型面5共同围合成锥形容纳空间，预设时间T1为4秒；

步骤S3，在控制阀一开启1秒后，控制喷嘴组件1对应的控制阀二开启并维持预设时间T2，此时从喷嘴组件1喷出的雾化脱模剂进入锥形容纳空间10内并附着在模具型面5，预设时间T2为3秒；

步骤S4，先控制阀一和控制阀二同时关闭，然后控制气流分配板2回到初始位置。

实施例3

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，其结构参照实施例2，其与实施例2的主要区别在于：结合图6所示，伸缩机构采用卷扬式伸缩结构，卷扬式伸缩结构包括电机，电机输出端连接转轴15，转轴15上设置有收卷绳13，收卷绳13绕过导向轮14后连接伸缩杆11，伸缩杆11立式布置且活动穿设在限位管12内，电机正向运行（正向旋转）时带动收卷绳13收卷，进而带动伸缩杆11顺着限位管12轴向上移，电机反向运行（反向旋转）时收卷绳13被释放，伸缩杆11在重力作用下轴向下移，气流分配板2也会在重力作用下轴向下移。

实施例4

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及腔脱模剂喷涂方法，参照实施例2，其与实施例2的主要区别在于：喷气口4的喷孔轴线与气流分配板2正面的锐角夹角为36°，使用时，预先调节好压缩气供应系统的压缩气温度，使高温压缩气6的温度比模具型面5温度高4-6℃，预先调节好压缩气供应系统的压缩气压力为0.25Mpa，以及雾化脱模剂供应装置雾化的喷射压力为0.26Mpa；步骤S2中，预设时间T1为5秒；步骤S3中，预设时间T2为4秒。

对比实施例1

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及腔脱模剂喷涂方法，参照实施例1，其与实施例1的区别在于：压缩气喷嘴3的喷孔轴线与气流分配板2正面的锐角夹角为30°。

对比实施例2

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及腔脱模剂喷涂方法，参照实施例1，其与实施例1的区别在于：压缩气喷嘴3的喷孔轴线与气流分配板2正面的锐角夹角为25°。

对比实施例3

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及腔脱模剂喷涂方法，参照实施例1，其与实施例1的区别在于：压缩气喷嘴3的喷孔轴线与气流分配板2正面的锐角夹角为45°。

对比实施例4

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及腔脱模剂喷涂方法，参照实施例2，其与实施例2的区别在于：压缩气喷嘴3的喷孔轴线与气流分配板2正面的锐角夹角为29°。

对比实施例5

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及腔脱模剂喷涂方法，参照实施例2，其与实施例2的区别在于：压缩气喷嘴3的喷孔轴线与气流分配板2正面的锐角夹角为26°。

对比实施例6

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及腔脱模剂喷涂方法，参照实施例2，其与实施例2的区别在于：压缩气喷嘴3的喷孔轴线与气流分配板2正面的锐角夹角为53°。

对比实施例7

一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统及腔脱模剂喷涂方法，参照实施例2，其与实施例2的区别在于：预先调节好压缩气供应系统的压缩气压力为0.30Mpa，以及雾化脱模剂供应装置雾化的喷射压力为0.29Mpa。

以型腔面积为0.2m²的模具为例，按照卧式冷室压铸设备的工作状态，将模具立式布置；分别采用各实施例和对比实施例中的腔脱模剂喷涂方法进行脱模剂喷涂，并检测型腔表面的脱模剂附着情况，结果显示：采用实施例1-实施例4中方法喷涂脱模剂后的型腔表面各区域均匀地附着有脱模剂，满足冷室压铸要求；采用对比实施例1、对比实施例4中方法喷涂脱模剂后的型腔转角面（即图7中编号17所指区域）的脱模剂较少，采用对比实施例2、对比实施例5中方法喷涂脱模剂后的型腔转角面（即图7中编号17所指区域）脱模剂较少，不符合冷室压铸要求；采用对比实施例3、对比实施例6中方法喷涂脱模剂后的型腔转角面（即图7中编号17所指区域）以及靠近转角区域（图中标记L所指区域，L的宽度为5-7mm）脱模剂较少，不符合冷室压铸要求；采用对比实施例7中方法喷涂脱模剂后的型腔转角面（即图7中编号17所指区域）以及靠近转角区域（图中标记L所指区域，L的宽度为5-10mm）无脱模剂，不符合冷室压铸要求，此情况下主要是因为高温压缩气6限制了喷涂的雾化脱模剂向模具型面7边沿流动，使得高温压缩气6与雾化脱模剂的过渡区位于模具型面7边界内侧区域。

采用本发明的方案，不仅能够大幅简化脱模剂喷涂工序，而且能够减少脱模剂喷涂时间，以型腔面积为0.2m²的模具为例，采用喷嘴组件进行脱模剂喷涂时，在喷嘴组件就位后无需伸缩杆执行位移/伸缩动作并在4-5秒内就能够顺利完成脱模剂的喷涂，还能够在顺利、均匀地进行脱模剂喷涂的同时降低对模具的损伤，所喷涂的雾化脱模剂能够瞬间充满整个锥形容纳空间10内并附着在模具型面5；此外，相比于现有冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，本发明的冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，以更简单的结构实现了脱模剂的智能化喷涂，具有设备成本低和脱模剂用量少的优势，相比于常规连杆式伺服喷雾机的脱模剂用量，可降低约40%的脱模剂用量。

本发明中，每个环形分配腔室7对应的喷气口4的相邻轴线间距可根据实际情况下调节，如实施例2所示当仅采用喷气口4时，相邻喷气口4的间距越小越好；如实施例1所示需采用压缩气喷嘴3时，相邻喷气口4的间距可控制在15mm以上，但安装座22上相邻不锈钢针的间距越小越好。总体来说，要确保喷气口4处喷出的高温压缩气6能够环绕模具型面并形成柔性阻挡结构。

Claims (8)

1.一种冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，包括喷嘴组件（1），喷嘴组件（1）连接雾化脱模剂供应装置，其特征在于：所述喷嘴组件（1）安装在气流分配板（2）中部，气流分配板（2）内设置有环形分配腔室（7），环形分配腔室（7）具有进气口和多个均匀布置的喷气口（4），进气口位于气流分配板（2）背面，所有喷气口（4）均设置在气流分配板（2）正面且环绕所述喷嘴组件（1）布置，进气口连接压缩气供应系统，由压缩气供应系统提供的高温压缩气（6）进入环形分配腔室（7）后从所有喷气口（4）处同时喷出；所述喷气口（4）处的喷孔轴线与气流分配板（2）正面的锐角夹角为32-40°，由所有喷气口（4）喷出的高温压缩气（6）和模具型面（5）共同围合成呈对称结构的四棱锥形容纳空间（10），所述喷嘴组件（1）喷出的雾化脱模剂进入四棱锥形容纳空间（10）内并附着在模具型面（5）；

设置有多个同轴布置的环形分配腔室（7），对于任意相邻的两个环形分配腔室（7），内侧的环形分配腔室（7）尺寸小于外侧的环形分配腔室（7）尺寸，每个环形分配腔室（7）对应的气流管路上设置有一组控制阀；

每个环形分配腔室（7）对应的喷气口（4）的相邻轴线间距为5-18mm，喷孔孔径为2-3mm。

2.根据权利要求1所述的冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，其特征在于：每个喷气口（4）分别连接一个压缩气喷嘴（3），压缩气喷嘴（3）的喷孔轴线与气流分配板（2）正面的锐角夹角为33-36°；或者，每个喷气口（4）的轴线与气流分配板（2）正面的锐角夹角为33-36°。

3.根据权利要求2所述的冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，其特征在于：每个环形分配腔室（7）对应的所有喷气口（4）呈矩形结构布置。

4.根据权利要求1所述的冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，其特征在于：压缩气喷嘴（3）采用带通孔的不锈钢针。

5.根据权利要求1-4任一项所述的冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统，其特征在于：气流分配板（2）安装在伸缩机构的伸缩杆（11）下端，伸缩机构采用气缸或卷扬式伸缩结构；卷扬式伸缩结构包括电机，电机输出端连接转轴（15），转轴（15）上设置有收卷绳（13），收卷绳（13）绕过导向轮（14）后连接伸缩杆（11），伸缩杆（11）立式布置且活动穿设在限位管（12）内，电机正向运行时带动收卷绳（13）收卷，进而带动伸缩杆（11）顺着限位管（12）轴向上移，电机反向运行时收卷绳（13）被释放，伸缩杆（11）在重力作用下轴向下移。

6.一种采用权利要求1-5任一项所述冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的脱模剂喷涂方法，其特征在于，步骤包括：

步骤1，根据模具型腔大小选择合适的环形分配腔室（7）对应的喷气口（4）；

步骤2，控制气流分配板（2）移动，使其喷嘴组件（1）正对模具型腔中部；

步骤3，将环形分配腔室（7）对应的气流管路上的控制阀一开启，此时从所有喷气口（4）喷出的高温压缩气（6）和模具型面（5）共同围合成四棱锥形容纳空间（10）；

步骤4，将喷嘴组件（1）对应的控制阀二开启，此时从喷嘴组件（1）喷出的雾化脱模剂进入四棱锥形容纳空间（10）内并附着在模具型面（5）；

步骤5，将控制阀一和控制阀二关闭，同时将气流分配板（2）移动到初始位置。

7.一种采用权利要求1-5任一项所述冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统的脱模剂喷涂方法，其特征在于，所述冷室压铸型腔脱模剂喷涂系统还包括控制器，控制器分别连接环形分配腔室（7）对应的气流管路上的控制阀一、喷嘴组件（1）对应的控制阀二、气流分配板（2）的位移机构，并控制控制阀一、控制阀二和位移机构运行，控制器的存储器上存储有可在处理器上运行的程序，处理器执行所述程序时实现以下步骤：

步骤S1，控制位移机构移动，使喷嘴组件（1）移动至目标位置；

步骤S2，控制环形分配腔室（7）对应的气流管路上的控制阀一开启并维持预设时间T1，此时从所有喷气口（4）喷出的高温压缩气（6）和模具型面（5）共同围合成四棱锥形容纳空间（10），预设时间T1为4-5秒；

步骤S3，在控制阀一开启1秒后，控制喷嘴组件（1）对应的控制阀二开启并维持预设时间T2，此时从喷嘴组件（1）喷出的雾化脱模剂进入四棱锥形容纳空间（10）内并附着在模具型面（5），预设时间T2为3-4秒；

步骤S4，先控制控制阀一和控制阀二同时关闭，然后控制气流分配板（2）回到初始位置。

8.根据权利要求6或7所述的脱模剂喷涂方法，其特征在于：高温压缩气（6）的温度比模具型面（5）温度高4-6℃，高温压缩气（6）的压力控制为0.25-0.3Mpa，雾化脱模剂的喷射压力比高温压缩气（6）的压力大0.08-0.1Mpa。

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