CN206500600U - 一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，包括动模、定模、压射机构和喷射机构，喷射机构由外部的外喷部件和内部的内喷部件组成，外喷部件设于动模与定模之间，内喷部件设于动模内，外喷部件和内喷部件通过管路分别连接喷雾电磁阀和吹气电磁阀，喷雾电磁阀和吹气电磁阀连接压铸机控制器。与现有技术相比，本压铸设备通过设置内喷部件，对模具表面进行全方位喷离型剂，覆盖了外喷部件喷不到的部位，弥补了传统外喷部件喷雾的不足，有效地提高了产品和模具的分离效果，可使模具表面温度一致，确保压铸出的产品内倒无拉伤，不需要打磨，生产稳定，产品表面不会出现发黑现象，提高产品品质，同时降低离型剂使用，降低成本。

Description

一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备

技术领域

本实用新型涉及一种压铸设备，具体涉及一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备。

背景技术

压力铸造是金属加工工艺中一种少无切削的特种铸造方法，是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，压铸已成为铸造业中的一个重要组成部分。

压铸工艺将压铸机、压铸模和合金三大要素有机组合而加以综合运用的过程。压铸时金属按填充型腔的过程，将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程，同时，这些工艺因素又相互影响、相互制约并且相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性，更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。

在压铸生产过程中，需要往模具表面喷涂雾状的离型剂以利于模具与产品分离，同时给模具降温。现有喷雾技术通常都使用外置喷雾机对模具表面进行喷雾，可满足大部分模具需求。然而对于一些汽车零配件，由于产品形状结构复杂，外置喷雾机难以满足喷涂需求。不仅浪费大量脱模剂，还使喷涂时间周期加长，不节能，容易导致产品与模具分离不完全，压铸产品质量不高，模具表面温度不能做到一致性，导致产品局部发黑，影响产品品质，达不到客户的要求。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决上述问题而提供一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，包括设于动模座上的动模、设于定模座上的定模、压射机构和喷射机构，所述的喷射机构由外部的外喷部件和内部的内喷部件组成，所述的外喷部件设于动模与定模之间，所述的内喷部件设于动模内，外喷部件和内喷部件通过管路分别连接喷雾电磁阀和吹气电磁阀，喷雾电磁阀和吹气电磁阀连接压铸机控制器，所述的压铸机控制器向喷雾电磁阀发送信号，喷雾电磁阀打开，根据设定的程序通过外喷部件和内喷部件同时喷雾，喷雾完成后，所述的压铸机控制器向吹气电磁阀发送信号，进行吹气，吹气完成后，该压铸设备开始合模生产。

所述的内喷部件包括主管和多个支管，所述的支管末端通向动模的凹腔内，支管末端安装喷嘴，所述的喷嘴采用单向喷嘴，在喷射时受到冲压作用打开喷孔进行喷雾，不喷时处于闭合状态，保证压铸工艺的精度要求，所述的喷嘴将离型剂喷涂至外喷部件无法喷到的位置，对模具进行全面降温，达到模具表面温度的均一。

所述的外喷部件管路的末端设有喷嘴。

所述的压射机构包括压射室和设于压射室内的压射冲头，压射机构将金属液推送至合模后的模腔内。

所述的压铸机控制器采用PLC控制机，压铸机控制器控制压铸设备的运行。

所述的内喷部件与外喷部件的连接管路上设有流量控制电磁阀，流量控制电磁阀连接压铸机控制器，通过流量控制电磁阀调整外喷部件与内喷部件喷雾比例，合理分配喷剂量，使至达到最优化。

本实用新型压铸设备工作过程为，压铸机正常运转进行压铸工作，当压铸工作完成后，取出产品，压铸机控制器向喷雾电磁阀发送信号，喷雾电磁阀打开，根据设定的程序通过外喷部件和内喷部件同时对模具进行喷离型剂，对模具进行降温，同时方便产品的脱模，喷完后，压铸机控制器向吹气电磁阀发送信号，进行吹气，将离型剂吹扫干净，之后压铸设备合模，压射机构将金属液推送至合模后的模腔内，产品成型，脱模后得到产品，如此循环进行加工生产。

本实用新型的有益效果为：该压铸设备通过设置内喷部件，对模具表面进行全方位喷离型剂，覆盖了外喷部件喷不到的部位，弥补了传统外喷部件喷雾的不足，有效地提高了产品和模具的分离效果，降温快且可使模具表面温度一致，确保压铸出的产品内倒无拉伤，不需要打磨，生产稳定，产品表面不会出现发黑现象，使压铸过程不良率降低，提高产品品质；此外，通过流量控制电磁阀合理分配离型剂，内喷的时间节点也进行了优化，降低离型剂的使用，降低成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中：1-动模座；2-动模；3-喷嘴；4-外喷部件；5-压射室；6-压射冲头；7-定模；8-支管；9-压铸机控制器；10-喷雾电磁阀；11-吹气电磁阀；12-管路；13-流量控制电磁阀；14-主管；15-内喷部件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例1

一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，如图1所示，包括设于动模座1上的动模2、设于定模座上的定模7、压射机构和喷射机构，喷射机构由外部的外喷部件4和内部的内喷部件15组成，外喷部件4设于动模2与定模7之间，内喷部件15设于动模2内，外喷部件4和内喷部件15通过管路12分别连接喷雾电磁阀10和吹气电磁阀11，喷雾电磁阀10和吹气电磁阀11连接压铸机控制器9，内喷部件15包括主管14和多个支管8，支管8末端通向动模2的凹腔内，支管8末端安装喷嘴3，采用单向喷嘴，喷嘴3将离型剂喷涂至外喷部件4无法喷到的位置，对模具进行全面降温，达到模具表面温度的均一，外喷部件4管路的末端也设有喷嘴，压射机构包括压射室5和设于压射室5内的压射冲头6，压射机构将金属液推送至合模后的模腔内，压铸机控制器9采用PLC控制机，压铸机控制器9控制压铸设备的运行，内喷部件15与外喷部件4的连接管路上设有流量控制电磁阀13，流量控制电磁阀13连接压铸机控制器9，通过流量控制电磁阀13调整外喷部件4与内喷部件15喷雾比例，合理分配喷剂量，使至达到最优化。

压铸设备具体工作过程为，压铸机正常运转进行压铸工作，当压铸工作完成后，取出产品，压铸机控制器9向喷雾电磁阀10发送信号，喷雾电磁阀10打开，根据设定的程序通过外喷部件4和内喷部件15同时对模具进行喷离型剂，对模具进行降温，同时方便产品的脱模，喷完后，压铸机控制器9向吹气电磁阀11发送信号，进行吹气，将离型剂吹扫干净，之后压铸设备合模，压射机构将金属液推送至合模后的模腔内，产品成型，脱模后得到产品，如此循环进行加工生产。

Claims (6)

1.一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，包括设于动模座上的动模、设于定模座上的定模、压射机构和喷射机构，其特征在于，所述的喷射机构由外部的外喷部件和内部的内喷部件组成，所述的外喷部件设于动模与定模之间，所述的内喷部件设于动模内，外喷部件和内喷部件通过管路分别连接喷雾电磁阀和吹气电磁阀，喷雾电磁阀和吹气电磁阀连接压铸机控制器，

所述的压铸机控制器向喷雾电磁阀发送信号，喷雾电磁阀打开，根据设定的程序通过外喷部件和内喷部件同时喷雾，喷雾完成后，所述的压铸机控制器向吹气电磁阀发送信号，进行吹气，吹气完成后，该压铸设备开始合模生产。

2.根据权利要求1所述的一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，其特征在于，所述的内喷部件包括主管和多个支管，所述的支管末端通向动模的凹腔内，支管末端安装喷嘴，所述的喷嘴采用单向喷嘴。

3.根据权利要求1所述的一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，其特征在于，所述的外喷部件管路的末端设有喷嘴。

4.根据权利要求1所述的一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，其特征在于，所述的压射机构包括压射室和设于压射室内的压射冲头。

5.根据权利要求1所述的一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，其特征在于，所述的压铸机控制器采用PLC控制机，压铸机控制器控制压铸设备的运行。

6.根据权利要求1所述的一种节能型内腔深孔喷雾的压铸设备，其特征在于，所述的内喷部件与外喷部件的连接管路上设有流量控制电磁阀，流量控制电磁阀连接压铸机控制器。