CN115519696B - 一种塑料母粒生产用原材料混料机构及其混料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混料机构技术领域，尤其是一种塑料母粒生产用原材料混料机构及其混料方法，包括主搅拌筒和两个安装支架，所述主搅拌筒固定安装在所述安装支架内侧壁之间，所述主搅拌筒的上端开设有落料通口，所述主搅拌筒的下端开设有出料口，所述主搅拌筒的下端连接有第二排料机构；储料槽的容积预先调整好，使得每次添加到预搅拌筒的量一致，使得载体树脂颗粒和固体填料能够被均匀的加料，有利于预搅拌机构对新加入的载体树脂颗粒和固体填料进行充分混合，通过预混合后，落入主搅拌筒内的两种原料已经被分散开，使得主搅拌筒内的均匀搅拌机构不用再对堆积的两种原料打乱，减少了混合时间，提高了混合效率。

Description

一种塑料母粒生产用原材料混料机构及其混料方法

技术领域

本发明涉及混料机构领域，尤其涉及一种塑料母粒生产用原材料混料机构及其混料方法。

背景技术

目前，在塑料加工成型的过程中，操作者将所需要的各种助剂、填料与少量载体树脂先进行混合混炼，接着经过挤出机等设备对混合混炼后的物质进行计量、熔融混合、挤出、切粒等加工工序所制得的颗粒物料，人们称之为塑料母粒。

现有技术中公开了部分有关混料机构的专利文件，申请号为CN201821388292.0的中国专利，公开了一种塑料母粒生产用原料的循环混合装置，包括混料罐体，混料罐体的底部两端均通过螺栓连接有竖直支撑架，混料罐体的底部内壁中间开设有第一孔洞，且第一孔洞通过轴承连接有搅拌轴，搅拌轴的圆周内壁通过螺栓连接有加热杆，搅拌轴的圆周外壁通过螺栓连接有搅拌叶。

在现有技术中，在对塑料加工过程中，需要对载体树脂和其他固体填料进行混合，载体树脂和其他固体填料之间的颗粒大小、密度会存在不同，在混合两种不同颗粒大小和密度的颗粒物时，由于重力的作用，重粉会逐渐沉积与搅拌机的底部，而轻粉会漂浮与重粉的上部，造成轻重粉混合不均的现象；并且在混合时，两种不同的颗粒物在配比好量后直接投入到搅拌腔中进行混合，再对进入搅拌腔内的两种颗粒物进行搅拌混合，由于同时加入的量较多，增加了混合的难度。

为此，本发明提出一种塑料母粒生产用原材料混料机构及其混料方法用于解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种塑料母粒生产用原材料混料机构及其混料方法。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种塑料母粒生产用原材料混料机构，包括主搅拌筒和两个安装支架，所述主搅拌筒固定安装在所述安装支架内侧壁之间，所述主搅拌筒的上端开设有落料通口，所述主搅拌筒的下端连接有第二排料机构，所述主搅拌筒的内腔设置有均匀搅拌机构，所述均匀搅拌机构用于将主搅拌筒内的混料进行搅动的过程中，将所述主搅拌筒内部底面的颗粒向上翻起；

所述主搅拌筒的上端固定连接有预搅拌筒，所述预搅拌筒的下端对应落料通口的位置连接有第一排料机构，所述预搅拌筒的右侧壁上转动连接有第一转轴，所述第一转轴的右端固定连接在第一电机上，所述第一电机固定安装在右侧所述安装支架上，所述预搅拌筒上侧前后对称开设有两个进料口，所述预搅拌筒的外侧固定连接有两个储料仓，两个所述储料仓的下端正对两个所述进料口，所述储料仓的内腔转动安装有第二转轴，所述第二转轴的外壁上开设有四个圆周阵列分布的储料槽，所述第二转轴的右端贯穿所述储料仓的右侧壁并与所述第一转轴之间安装有间歇联动机构，所述间歇联动机构用于在所述第一转轴旋转的过程中间歇联动两个所述第二转轴转动，所述第一转轴的左端贯穿至预搅拌筒内部后连接有预搅拌机构。

优选的，所述均匀搅拌机构包括两个转筒，两个所述转筒左右对称转动安装在所述主搅拌筒内壁的左右两侧，两个所述转筒之间共同固定连接有三个圆周阵列分布的匚型连接板，所述匚型连接板的外壁滑动贴合在所述主搅拌筒的内侧壁上，所述匚型连接板的内侧固定连接有线性分布的多个搅拌齿，右侧所述转筒的右端贯穿所述主搅拌筒且延伸至所述主搅拌筒外部后固定连接有第二电机，所述第二电机固定安装在所述安装支架的右侧，两个所述转筒之间连接有快速搅拌机构，所述快速搅拌机构用于对混料进行与转筒同向转动的加速搅拌。

优选的，所述加速搅拌机构包括套筒、两对第一桨叶、两对第二桨叶和一对第三桨叶，所述套筒转动安装在两个所述转筒的内腔之间，所述套筒表面上开设有三对线性等距分布的让位槽，同对让位槽上下方向对称设置，一对所述第三桨叶滑动插设在位于中间的让位槽的让位槽内，两个所述第三桨叶相互对称设置，两对所述第二桨叶分别位于两侧的所述让位槽内，并且两个所述第二桨叶沿着所述套筒为轴线圆周阵列分布，两对所述第一桨叶固定连接在所述套筒表面的两侧，并且两个所述第一桨叶沿着所述套筒为轴线圆周阵列分布，所述套筒的左端贯穿所述转筒和所述主搅拌筒且延伸至所述主搅拌筒的外部，所述套筒的内腔转动安装有第三转轴，所述第三转轴的表面与两对所述第二桨叶和一对所述第三桨叶均固定连接，所述第三转轴的左端穿出所述套筒且延伸至所述套筒的外部后固定连接有第三电机，所述第三电机固定安装在所述安装支架的左侧，五对桨叶等距分布的共同连接在所述套筒和所述第三转轴的外壁上。

优选的，两对所述第二桨叶对称设置，所述第一桨叶与第二桨叶在以第三转轴为轴线的圆周上错开90度，所述第一桨叶与相邻的第二桨叶在旋转搅动的过程中，所述第一桨叶与相邻的第二桨叶的推动方向相反。

优选的，所述套筒和所述第三转轴的左端之间连接有错位调节机构，所述错位调节机构包括扭簧、滑槽、弧形槽和挡板，所述扭簧套设在所述第三转轴的表面上，所述扭簧的两个连接端分别固定连接在所述套筒的左侧和所述第三转轴的表面上，所述滑槽开设在所述第三转轴表面的左端，所述弧形槽贯穿开设在所述套筒的左端，所述滑槽内侧壁上滑动安装有挡杆，所述挡杆滑动插接在所述弧形槽的内腔且延伸至所述弧形槽的外部，所述挡板固定连接在所述安装支架内侧壁的左端，所述挡板的右端开设有推动斜面。

优选的，所述间歇联动机构包括连接轴和四个转板，所述连接轴固定连接在所述第二转轴的右端，所述连接轴的右端固定连接有槽轮，所述槽轮上开设有四个圆周阵列分布的轮槽，四个所述转板固定连接在所述第一转轴的表面上，并且四个所述转动呈圆周阵列分布，所述转板左侧远离所述第一转轴的一端固定连接有滑杆，所述滑杆与所述轮槽相互适配。

优选的，所述预搅拌机构包括四个圆周阵列分布连接板，所述连接板固定连接在所述第一转轴左端的外壁上，所述连接板远离所述第一转轴的一侧的边沿处固定连接有多个圆形阵列分布的刮板，所述刮板远离所述第一转轴的一侧与所述预搅拌筒的内壁相互接触，所述连接板的左侧固定连接有多个搅拌杆，所述搅拌杆位于四个所述刮板之间。

优选的，所述第一排料机构包括第一排料通道、第一弧形齿条，所述第一排料通道开设在所述预搅拌筒底部，所述第一排料通道内壁前侧开设有第一弧形滑动通道，所述第一弧形滑动通道的右侧开设有第一让位通槽，所述第一弧形滑动通道的内部滑动连接有第一弧形滑板，所述第一弧形滑板延伸后端延伸至第一排料通道内对第一让位通槽进行密封，所述第一弧形滑板的右侧固定安装有第四电机，所述第四电机的输出轴穿出第一让位通槽且延伸至预搅拌筒的外部后固定连接有第一齿轮，所述第一弧形齿条固定连接在所述预搅拌筒的右侧，所述第一齿轮的后端与所述第一弧形齿条相互啮合。

优选的，所述第二排料机构包括出料口、第二弧形齿条，所述出料口开设在所述主搅拌筒的底部，所述出料口内壁的前端开设有第二弧形滑动通道，所述第二弧形滑动通道的内部滑动连接有第二弧形滑板，所述第二弧形滑动通道的右侧开设有第二让位通槽，所述第二弧形滑板的右侧固定连接有第五电机，第五电机的输出轴穿过第二让位通槽后固定连接有第二齿轮，所述第二弧形齿条固定连接在所述主搅拌筒的右侧，所述第二齿轮的后侧与所述第二弧形齿条相互啮合。

一种塑料母粒生产用原材料混料方法，该混料方法包括以下步骤：

步骤一，将配比好重量的载体树脂颗粒和固体填料分别加入两个储料仓中，第一电机带动所述第一转轴转动，进而带动间歇联动机构周期性的同步控制两侧储料仓内插接的第二转轴周期性的转动，使得两侧储料槽内的原料周期性的同时通过进料口落入预搅拌筒内，通过第一转轴同步带动预搅拌机构对加入预搅拌筒的载体树脂颗粒和固体填料进行搅拌混合；

步骤二，将预混合完成的预混料通过第一排料机构排入到主搅拌筒内，通过均匀搅拌机构，将主搅拌筒内的混料不断的向上翻动，使得重量较大的颗粒被向上翻起，实现均匀混料；

步骤三，混料完成后，通过第二排料机构将混合完成的混料排出。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

一、储料槽的容积预先调整好，使得每次添加到预搅拌筒的量一致，使得载体树脂颗粒和固体填料能够被均匀的加料，有利于预搅拌机构对新加入的载体树脂颗粒和固体填料进行充分混合，通过预混合后，落入主搅拌筒内的两种原料已经被分散开，使得主搅拌筒内的均匀搅拌机构不用再对堆积的两种原料打乱，减少了混合时间，提高了混合效率。

二、均匀搅拌机构将主搅拌筒内的混料进行搅动的过程中，将重量较大的颗粒向上翻起，避免重粉逐渐沉积在主搅拌筒内壁的底部而轻粉会漂浮与重粉的上部的情况发生，有利于充分混合。

三、固定连接在套筒上的第一桨叶在转动时，可以将主搅拌筒内腔左右两侧的混料向中间推动搅拌，而第三桨叶对中部的混料进行搅拌，第二桨叶将中间堆积的混料向两侧搅拌推动，分散中间的混料，又会将中间的混料分别向左右两侧挤压，由于第一桨叶的角度被错开度，第三转轴每转过一圈，主搅拌筒内的混料便会被左右方向来回搅拌，实现搅动的同时，使得混料可以横向流动，增加了搅动的丰富性，使得混料被搅拌的效率更高。

四、当第三转轴带动挡杆经过挡板处时，挡板端部的推动斜面会推动挡杆在滑槽内滑动，挡杆又会推动弧形槽的内壁，使得使得第三转轴与套筒之间发生相对转动，并使得第三转轴与套筒之间固定连接的扭簧发生拉拽扭转形变，使得套筒带动第一桨叶相对第三转轴的转动方向发生了相反的转动，进而实现对被第一桨叶和第二桨叶搅动的混料在沿着第三转轴搅动的方向移动的过程中得到反向的搅动阻碍作用，使得移动的混料部分可以得到反向阻挡，使得同向移动的混料可以部分被反向推动，实现相对流动，加速混合，有利于混料的充分混合。

附图说明

图1为本发明的方法流程图；

图2为本发明的整体结构示意图；

图3为本发明的主搅拌筒部分剖面后的内部结构的结构示意图；

图4为本发明的整体结构的局部剖面后的结构示意图；

图5为本发明图4中E处结构放大图；

图6为本发明图4中F处结构放大图；

图7为本发明俯视图的结构示意图；

图8为本发明图7中A-A的剖面示意图；

图9为本发明图8中D处结构放大图；

图10为本发明图8中G处结构放大图；

图11为本发明的储料仓处结构炸开后示意图；

图12为本发明的预搅拌桶结构示意图；

图13为本发明的预搅拌机构结构示意图；

图14为本发明的加速搅拌机构结构示意图；

图15为本发明的加速搅拌机构俯视图的结构示意图；

图16为本发明的错位调节机构结构示意图；

图17为本发明图16中B-B剖面示意图；

图18为本发明图17中C处结构放大图。

图中：1、安装支架；2、主搅拌筒；3、落料通口；4、出料口；5、预搅拌筒；6、第一转轴；7、第一电机；8、进料口；9、储料仓；10、第二转轴；11、储料槽；12、转筒；13、匚型连接板；14、搅拌齿；15、第二电机；16、套筒；17、让位槽；18、第三转轴；19、第三电机；20、第一桨叶；21、扭簧；22、滑槽；23、弧形槽；24、挡板；2401、推动斜面；25、挡杆；26、连接轴；27、转板；28、槽轮；29、轮槽；30、滑杆；31、连接板；32、刮板；33、搅拌杆；34、第一弧形滑板；35、第一齿轮；36、第四电机；37、第二桨叶；38、第三桨叶；39、第一弧形齿条；40、第二弧形滑板；41、第二齿轮；42、第五电机；43、第二让位通槽；44、第二弧形齿条；45、第一排料通道；46、第一弧形滑动通道；47、第一让位通槽；48、第二弧形滑动通道。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

如图2至图18所示的一种塑料母粒生产用原材料混料机构，包括主搅拌筒2和安装支架1，主搅拌筒2固定安装在安装支架1内侧壁之间，主搅拌筒2的上端开设有落料通口3，主搅拌筒2的下端连接有第二排料机构，主搅拌筒2的内腔设置有均匀搅拌机构，均匀搅拌机构用于将主搅拌筒2内的混料进行搅动的过程中，将所述主搅拌筒2内部底面的颗粒向上翻起；

主搅拌筒2的上端固定连接有预搅拌筒5，预搅拌筒5的下端对应落料通口3的位置连接有第一排料机构，预搅拌筒5的右侧壁上转动连接有第一转轴6，第一转轴6的右端固定连接在第一电机7上，第一电机7固定安装在右侧安装支架1上，预搅拌筒5上侧前后对称开设有两个进料口8，预搅拌筒5的外侧固定连接有两个储料仓9，两个储料仓9的下端正对两个进料口8，储料仓9的内腔转动安装有第二转轴10，第二转轴10的外壁上开设有四个圆周阵列分布的储料槽11，第二转轴10的右端贯穿储料仓9的右侧壁并与第一转轴6之间安装有间歇联动机构，间歇联动机构用于在第一转轴6旋转的过程中间歇联动两个第二转轴10转动，第一转轴6的左端贯穿至预搅拌筒5内部后连接有预搅拌机构；

工作时，在对塑料加工过程中，需要对载体树脂和其他固体填料进行混合，载体树脂和其他固体填料之间的颗粒大小、密度会存在不同，在混合两种不同颗粒大小和密度的颗粒物时，由于重力的作用，重粉会逐渐沉积与搅拌机的底部，而轻粉会漂浮与重粉的上部，造成轻重粉混合不均的现象；并且在混合时，两种不同的颗粒物在配比好量后直接投入到搅拌腔中进行混合，再对进入搅拌腔内的两种颗粒物进行搅拌混合，由于同时加入的量较多，增加了混合的难度，本发明的该实施方式可以解决上述问题，具体的工作方式如下：将配比好重量的载体树脂颗粒和固体填料分别加入两个储料仓9中，第一电机7带动第一转轴6转动，进而带动间歇联动机构周期性的同步控制两侧储料仓9内插接的第二转轴10周期性的转动，使得两侧储料槽11内的原料周期性的同时通过进料口8落入预搅拌筒5中，经过预混合机构的初步混合后，通过外设的控制器启动第一排料机构，预混料会通过落料通口3落入主搅拌筒2中，再被均匀搅拌机构充分混合均匀后通过第二排料机构排出，主搅拌筒2内的均匀搅拌机构可以使得轻重粉被充分的混合均匀，储料槽11的容积预先调整好，使得每次添加到预搅拌筒5的量一致，使得载体树脂颗粒和固体填料能够被均匀的加料，有利于预搅拌机构对新加入的载体树脂颗粒和固体填料进行充分混合，通过预混合后，落入主搅拌筒2内的两种原料已经被分散开，使得主搅拌筒2内的均匀搅拌机构不用再对堆积的两种原料打乱，减少了混合时间，提高了混合效率，并且在均匀搅拌机构将主搅拌筒2内的混料进行搅动的过程中，将重量较大的颗粒向上翻起，避免重粉逐渐沉积在主搅拌筒2内壁的底部而轻粉会漂浮与重粉的上部的情况发生，有利于充分混合。

作为本发明的一种实施方式，均匀搅拌机构包括两个转筒12，两个转筒12左右对称转动安装在主搅拌筒2内壁的左右两侧，两个转筒12之间共同固定连接有三个圆周阵列分布的匚型连接板13，匚型连接板13的外壁滑动贴合在主搅拌筒2的内侧壁上，匚型连接板13的内侧固定连接有线性分布的多个搅拌齿14，右侧转筒12的右端贯穿主搅拌筒2且延伸至主搅拌筒2外部后固定连接有第二电机15，第二电机15固定安装在安装支架1的右侧，两个转筒12之间连接有快速搅拌机构，快速搅拌机构用于对混料进行与转筒12同向转动的加速搅拌；工作时，第二电机15带动转筒12转动，转筒12带动匚型连接板13从右向左看顺时针转动，匚型连接板13可以将附着在主搅拌筒2内部上的混料重新刮下，匚型连接板13上的搅拌齿14切割并带动沉在主搅拌筒2底部的重粉翻转到主搅拌筒2腔内的上方，在加速搅拌机构的加强搅拌下，使得重粉可以被充分打散，便于混合充分。

作为本发明的一种实施方式，加速搅拌机构包括套筒16、两对第一桨叶20、两对第二桨叶37和一对第三桨叶38，套筒16转动安装在两个转筒12的内腔之间，套筒16表面上开设有三对线性等距分布的让位槽17，同对让位槽17上下方向对称设置，一对第三桨叶38滑动插设在位于中间的让位槽17的让位槽17内，两个第三桨叶38相互对称设置，两对第二桨叶37分别位于两侧的让位槽17内，并且两个第二桨叶37沿着套筒16为轴线圆周阵列分布，两对第一桨叶20固定连接在套筒16表面的两侧，并且两个第一桨叶20沿着套筒16为轴线圆周阵列分布，套筒16的左端贯穿转筒12和主搅拌筒2且延伸至主搅拌筒2的外部，套筒16的内腔转动安装有第三转轴18，第三转轴18的表面与两对第二桨叶37和一对第三桨叶38均固定连接，第三转轴18的左端穿出套筒16且延伸至套筒16的外部后固定连接有第三电机19，第三电机19固定安装在安装支架1的左侧，五对桨叶等距分布的共同连接在套筒16和第三转轴18的外壁上；工作时，第三电机19带动第三转轴18从右向左看顺时针转动，且转速与转筒12的转速不同，第三转轴18带动套筒16转动，同时带动桨叶转动，第一桨叶20可以将主搅拌筒2上部的轻粉压入搅拌齿14切割产生的切口中，使得轻重粉可以被均匀的混合。

作为本发明的一种实施方式，两对第二桨叶37对称设置，第一桨叶20与第二桨叶37在以第三转轴18为轴线的圆周上错开90度，第一桨叶与相邻的第二桨叶37在旋转搅动的过程中，第一桨叶20与相邻的第二桨叶37的推动方向相反。工作时，固定连接在套筒16上的第一桨叶20在转动时，可以将主搅拌筒2内腔左右两侧的混料向中间推动搅拌，而第三桨叶38对中部的混料进行搅拌，第二桨叶37将中间堆积的混料向两侧搅拌推动，分散中间的混料，又会将中间的混料分别向左右两侧挤压，由于第一桨叶20的角度被错开90度，第三转轴18每转过一圈，主搅拌筒2内的混料便会被左右方向来回搅拌，实现搅动的同时，使得混料可以横向流动，增加了搅动的丰富性，使得混料被搅拌的效率更高。

作为本发明的一种实施方式，套筒16和第三转轴18的左端之间连接有错位调节机构，错位调节机构包括扭簧21、滑槽22、弧形槽23和挡板24，扭簧21套设在第三转轴18的表面上，扭簧21的两个连接端分别固定连接在套筒16的左侧和第三转轴18的表面上，滑槽22开设在第三转轴18表面的左端，弧形槽23贯穿开设在套筒16的左端，滑槽22内侧壁上滑动安装有挡杆25，挡杆25滑动插接在弧形槽23的内腔且延伸至弧形槽23的外部，挡板24固定连接在安装支架1内侧壁的左端，挡板24的右端开设有推动斜面2401；工作时，在搅拌的过程中如果桨叶均同向同速移动，无法实现对混料的逆向挡料，使得混料均同向移动，不利于混合，本发明的该实施方式可以解决上述的技术问题，具体的工作方式如下，第三电机19带动第三转轴18转动，第三转轴18带动第二桨叶37和第三桨叶38同步转动，第二桨叶37和第三桨叶38挂接推动让位槽17的槽壁，同步带动套筒16同向转动，当第三转轴18带动挡杆25经过挡板24处时，挡板24端部的推动斜面2401会推动挡杆25在滑槽22内滑动，挡杆25又会推动弧形槽23的内壁，使得使得第三转轴18与套筒16之间发生相对转动，并使得第三转轴18与套筒16之间固定连接的扭簧21发生拉拽扭转形变，使得套筒16带动第一桨叶20相对第三转轴18的转动方向发生了相反的转动，进而实现对被第一桨叶和第二桨叶37搅动的混料在沿着第三转轴18搅动的方向移动的过程中得到反向的搅动阻碍作用，使得移动的混料部分可以得到反向阻挡，加速混合，有利于混料的充分混合，当挡杆25通过挡板24处后，在扭簧21恢复原状的扭力作用下，套筒16相对第三转轴18会转动复位，并且在套筒16复位的过程中，套筒16会带动弧形槽23推动挡杆25复位，为下次的反向推动做准备。

作为本发明的一种实施方式，间歇联动机构包括连接轴26和四个转板27，连接轴26固定连接在第二转轴10的右端，连接轴26的右端固定连接有槽轮28，槽轮28上开设有四个圆周阵列分布的轮槽29，四个转板27固定连接在第一转轴6的表面上，并且四个转板27呈圆周阵列分布，转板27左侧远离第一转轴6的一端固定连接有滑杆30，滑杆30与轮槽29相互适配；工作时，在第一转轴6被第一电机7旋转驱动，第一转轴6的转动带动转板27从右向左看呈顺时针转动，转板27带动与之相连接的滑杆30插入轮槽29中，相邻的两个滑杆30会同步滑动进入两个槽轮28的轮槽29中，进而同步带动槽轮28转动，然后当下一组相邻的滑杆30滑动进入两个槽轮28的轮槽29时，再次带动两个槽轮28旋转，实现间歇联动的作用，进而联动连接轴26带动第二转轴10间歇转动，使得储料槽11内的原材料能够被周期性间歇的投入进料口8中，使得被投入的固体原料之间有个混合的过程中，有利于等量投入的两种料之间有个间歇的时间进行预混合，有利于提高预混合的效果，并且可以通过控制第一电机7驱动第一转轴6转动的圈数来了解投入的固体粉料的量。

作为本发明的一种实施方式，预搅拌机构包括四个圆周阵列分布连接板31，连接板31固定连接在第一转轴6左端的外壁上，连接板31远离第一转轴6的一侧的边沿处固定连接有多个圆形阵列分布的刮板32，刮板32远离第一转轴6的一侧与预搅拌筒5的内壁相互接触，连接板31的左侧固定连接有多个搅拌杆33，搅拌杆33位于四个刮板32之间；工作时，第一转轴6的转动带动连接板31转动，固定连接在连接板31上的刮板32和搅拌杆33也随之转动，搅拌杆33能够将进料口8处落下的落料打散并初步搅拌，而刮板32能够将附着在筒壁上的落料刮下，并在排料时将所有的原料都刮入主搅拌筒2中。

作为本发明的一种实施方式，第一排料机构包括第一排料通道45、第一弧形齿条39，第一排料通道45开设在预搅拌筒5底部，第一排料通道45内壁前侧开设有第一弧形滑动通道46，第一弧形滑动通道46的右侧开设有第一让位通槽47，第一弧形滑动通道46的内部滑动连接有第一弧形滑板34，第一弧形滑板34延伸后端延伸至第一排料通道45内对第一让位通槽47进行密封，第一弧形滑板34的右侧固定安装有第四电机36，第四电机36的输出轴穿出第一让位通槽47且延伸至预搅拌筒5的外部后固定连接有第一齿轮35，第一弧形齿条39固定连接在预搅拌筒5的右侧，第一齿轮35的后端与第一弧形齿条39相互啮合；工作时，当预混合一定时间的两种固体粉状原料后，通过外设的控制器启动第四电机36，第四电机36带动第一齿轮35在第一弧形齿条39上转动，从而使得第一弧形滑板34在预搅拌筒5的筒壁上向上滑动一段距离，第四电机36会带动第一弧形滑板34取消对第一排料通道45的密封，这时预搅拌筒5内的混料会落入主搅拌筒2中，实现将预混合好的两种粉状原料的混料通过落料通口3注入主搅拌筒2内。

作为本发明的一种实施方式，第二排料机构包括出料口4、第二弧形齿条44，出料口4开设在主搅拌筒2的底部，出料口4内壁的前端开设有第二弧形滑动通道48，第二弧形滑动通道48的内部滑动连接有第二弧形滑板40，第二弧形滑动通道48的右侧开设有第二让位通槽43，第二弧形滑板40的右侧固定连接有第五电机42，第五电机42的输出轴穿过第二让位通槽43后固定连接有第二齿轮41，第二弧形齿条44固定连接在主搅拌筒2的右侧，第二齿轮41的后侧与第二弧形齿条44相互啮合；工作时，图10中所示的状态为第二弧形滑板40缩入在第二弧形滑动通道48内部的状态，此时并未对出料口4进行密封，处于出料状态，当需要进行密封时，通过外设的控制器启动第五电机42，第五电机42带动第二齿轮41转动在第二弧形齿条44上移动，进而带动第二弧形滑板40进入出料口4内对出料口4进行密封，实现密封。

如图1所示的一种塑料母粒生产用原材料混料方法，该混料方法包括以下步骤：

步骤一，将配比好重量的载体树脂颗粒和固体填料分别加入两个储料仓9中，第一电机7带动所述第一转轴6转动，进而带动间歇联动机构周期性的同步控制两侧储料仓7内插接的第二转轴10周期性的转动，使得两侧储料槽11内的原料周期性的同时通过进料口8落入预搅拌筒5内，通过第一转轴6同步带动预搅拌机构对加入预搅拌筒5的载体树脂颗粒和固体填料进行搅拌混合；

步骤二，将预混合完成的预混料通过第一排料机构排入到主搅拌筒2内，通过均匀搅拌机构，将主搅拌筒2内的混料不断的向上翻动，使得重量较大的颗粒被向上翻起，实现均匀混料；

步骤三，混料完成后，通过第二排料机构将混合完成的混料排出。

本发明工作原理：

将配比好重量的载体树脂颗粒和固体填料分别加入两个储料仓9中，第一电机7带动第一转轴6转动，进而带动间歇联动机构周期性的同步控制两侧储料仓9内插接的第二转轴10周期性的转动，使得两侧储料槽11内的原料周期性的同时通过进料口8落入预搅拌筒5中，经过预混合机构的初步混合后，通过外设的控制器启动第一排料机构，预混料会通过落料通口3落入主搅拌筒2中，再被均匀搅拌机构充分混合均匀后通过第二排料机构排出，主搅拌筒2内的均匀搅拌机构可以使得轻重粉被充分的混合均匀，储料槽11的容积预先调整好，使得每次添加到预搅拌筒5的量一致，使得载体树脂颗粒和固体填料能够被均匀的加料，有利于预搅拌机构对新加入的载体树脂颗粒和固体填料进行充分混合，通过预混合后，落入主搅拌筒2内的两种原料已经被分散开，使得主搅拌筒2内的均匀搅拌机构不用再对堆积的两种原料打乱，减少了混合时间，提高了混合效率，并且在均匀搅拌机构将主搅拌筒2内的混料进行搅动的过程中，将重量较大的颗粒向上翻起，避免重粉逐渐沉积在主搅拌筒2内壁的底部而轻粉会漂浮与重粉的上部的情况发生，有利于充分混合。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内，本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (6)

1.一种塑料母粒生产用原材料混料机构，包括主搅拌筒（2）和两个安装支架（1），其特征在于，所述主搅拌筒（2）固定安装在所述安装支架（1）内侧壁之间，所述主搅拌筒（2）的上端开设有落料通口（3），所述主搅拌筒（2）的下端连接有第二排料机构，所述主搅拌筒（2）的内腔设置有均匀搅拌机构，所述均匀搅拌机构用于将主搅拌筒（2）内的混料进行搅动的过程中，将所述主搅拌筒（2）内部底面的颗粒向上翻起；

所述主搅拌筒（2）的上端固定连接有预搅拌筒（5），所述预搅拌筒（5）的下端对应落料通口（3）的位置连接有第一排料机构，所述预搅拌筒（5）的右侧壁上转动连接有第一转轴（6），所述第一转轴（6）的右端固定连接在第一电机（7）上，所述第一电机（7）固定安装在右侧所述安装支架（1）上，所述预搅拌筒（5）上侧前后对称开设有两个进料口（8），所述预搅拌筒（5）的外侧固定连接有两个储料仓（9），两个所述储料仓（9）的下端正对两个所述进料口（8），所述储料仓（9）的内腔转动安装有第二转轴（10），所述第二转轴（10）的外壁上开设有四个圆周阵列分布的储料槽（11），所述第二转轴（10）的右端贯穿所述储料仓（9）的右侧壁并与所述第一转轴（6）之间安装有间歇联动机构，所述间歇联动机构用于在所述第一转轴（6）旋转的过程中间歇联动两个所述第二转轴（10）同步转动，所述第一转轴（6）的左端贯穿至预搅拌筒（5）内部后连接有预搅拌机构；

所述均匀搅拌机构包括两个转筒（12），两个所述转筒（12）左右对称转动安装在所述主搅拌筒（2）内壁的左右两侧，两个所述转筒（12）之间共同固定连接有三个圆周阵列分布的匚型连接板（13），所述匚型连接板（13）的外壁滑动贴合在所述主搅拌筒（2）的内侧壁上，所述匚型连接板（13）的内侧固定连接有线性分布的多个搅拌齿（14），右侧所述转筒（12）的右端贯穿所述主搅拌筒（2）且延伸至所述主搅拌筒（2）外部后固定连接有第二电机（15），所述第二电机（15）固定安装在所述安装支架（1）的右侧，两个所述转筒（12）之间连接有快速搅拌机构，所述快速搅拌机构用于对混料进行与转筒（12）同向转动的加速搅拌；

所述加速搅拌机构包括套筒（16）、两对第一桨叶（20）、两对第二桨叶（37）和一对第三桨叶（38），所述套筒（16）转动安装在两个所述转筒（12）的内腔之间，所述套筒（16）表面上开设有三对线性等距分布的让位槽（17），同对让位槽（17）上下方向对称设置，一对所述第三桨叶（38）滑动插设在位于中间的让位槽（17）的让位槽（17）内，两个所述第三桨叶（38）相互对称设置，两对所述第二桨叶（37）分别位于两侧的所述让位槽（17）内，并且两个所述第二桨叶（37）沿着所述套筒（16）为轴线圆周阵列分布，两对所述第一桨叶（20）固定连接在所述套筒（16）表面的两侧，并且两个所述第一桨叶（20）沿着所述套筒（16）为轴线圆周阵列分布，所述套筒（16）的左端贯穿所述转筒（12）和所述主搅拌筒（2）且延伸至所述主搅拌筒（2）的外部，所述套筒（16）的内腔转动安装有第三转轴（18），所述第三转轴（18）的表面与两对所述第二桨叶（37）和一对所述第三桨叶（38）均固定连接，所述第三转轴（18）的左端穿出所述套筒（16）且延伸至所述套筒（16）的外部后固定连接有第三电机（19），所述第三电机（19）固定安装在所述安装支架（1）的左侧，五对桨叶等距分布的共同连接在所述套筒（16）和所述第三转轴（18）的外壁上；

两对所述第二桨叶（37）对称设置，所述第一桨叶（20）与第二桨叶（37）在以第三转轴（18）为轴线的圆周上错开90度，所述第一桨叶与相邻的第二桨叶（37）在旋转搅动的过程中，所述第一桨叶（20）与相邻的第二桨叶（37）的推动方向相反；

所述套筒（16）和所述第三转轴（18）的左端之间连接有错位调节机构，所述错位调节机构包括扭簧（21）、滑槽（22）、弧形槽（23）和挡板（24），所述扭簧（21）套设在所述第三转轴（18）的表面上，所述扭簧（21）的两个连接端分别固定连接在所述套筒（16）的左侧和所述第三转轴（18）的表面上，所述滑槽（22）开设在所述第三转轴（18）表面的左端，所述弧形槽（23）贯穿开设在所述套筒（16）的左端，所述滑槽（22）内侧壁上滑动安装有挡杆（25），所述挡杆（25）滑动插接在所述弧形槽（23）的内腔且延伸至所述弧形槽（23）的外部，所述挡板（24）固定连接在所述安装支架（1）内侧壁的左端，所述挡板（24）的右端开设有推动斜面（2401）。

2.根据权利要求1所述的一种塑料母粒生产用原材料混料机构，其特征在于，所述间歇联动机构包括连接轴（26）和四个转板（27），所述连接轴（26）固定连接在所述第二转轴（10）的右端，所述连接轴（26）的右端固定连接有槽轮（28），所述槽轮（28）上开设有四个圆周阵列分布的轮槽（29），四个所述转板（27）固定连接在所述第一转轴（6）的表面上，并且四个所述转板（27）呈圆周阵列分布，所述转板（27）左侧远离所述第一转轴（6）的一端固定连接有滑杆（30），所述滑杆（30）与所述轮槽（29）相互适配。

3.根据权利要求1所述的一种塑料母粒生产用原材料混料机构，其特征在于，所述预搅拌机构包括四个圆周阵列分布连接板（31），所述连接板（31）固定连接在所述第一转轴（6）左端的外壁上，所述连接板（31）远离所述第一转轴（6）的一侧的边沿处固定连接有多个圆形阵列分布的刮板（32），所述刮板（32）远离所述第一转轴（6）的一侧与所述预搅拌筒（5）的内壁相互接触，所述连接板（31）的左侧固定连接有多个搅拌杆（33），所述搅拌杆（33）位于四个所述刮板（32）之间。

4.根据权利要求1所述的一种塑料母粒生产用原材料混料机构，其特征在于，所述第一排料机构包括第一排料通道（45）、第一弧形齿条（39），所述第一排料通道（45）开设在所述预搅拌筒（5）底部，所述第一排料通道（45）内壁前侧开设有第一弧形滑动通道（46），所述第一弧形滑动通道（46）的右侧开设有第一让位通槽（47），所述第一弧形滑动通道（46）的内部滑动连接有第一弧形滑板（34），所述第一弧形滑板（34）延伸后端延伸至第一排料通道（45）内对第一让位通槽（47）进行密封，的所述第一弧形滑板（34）的右侧固定安装有第四电机（36），所述第四电机（36）的输出轴穿出第一让位通槽（47）且延伸至预搅拌筒（5）的外部后固定连接有第一齿轮（35），所述第一弧形齿条（39）固定连接在所述预搅拌筒（5）的右侧，所述第一齿轮（35）的后端与所述第一弧形齿条（39）相互啮合。

5.根据权利要求1所述的一种塑料母粒生产用原材料混料机构，其特征在于，所述第二排料机构包括出料口（4）、第二弧形齿条（44），所述出料口（4）开设在所述主搅拌筒（2）的底部，所述出料口（4）内壁的前端开设有第二弧形滑动通道（48），所述第二弧形滑动通道（48）的内部滑动连接有第二弧形滑板（40），所述第二弧形滑动通道（48）的右侧开设有第二让位通槽（43），所述第二弧形滑板（40）的右侧固定连接有第五电机（42），第五电机（42）的输出轴穿过第二让位通槽（43）后固定连接有第二齿轮（41），所述第二弧形齿条（44）固定连接在所述主搅拌筒（2）的右侧，所述第二齿轮（41）的后侧与所述第二弧形齿条（44）相互啮合。

6.一种塑料母粒生产用原材料混料方法，适用于权利要求1-5任意一项所述的一种塑料母粒生产用原材料混料机构，其特征在于，该混料方法包括以下步骤：

步骤一，将配比好重量的载体树脂颗粒和固体填料分别加入两个储料仓（9）中，第一电机（7）带动所述第一转轴（6）转动，进而带动间歇联动机构周期性的同步控制两侧储料仓（9）内插接的第二转轴（10）周期性的转动，使得两侧储料槽（11）内的原料周期性的同时通过进料口（8）落入预搅拌筒（5）内，通过第一转轴（6）同步带动预搅拌机构对加入预搅拌筒（5）的载体树脂颗粒和固体填料进行搅拌混合；

步骤二，将预混合完成的预混料通过第一排料机构排入到主搅拌筒（2）内，通过均匀搅拌机构，将主搅拌筒（2）内的混料不断的向上翻动，使得重量较大的颗粒被向上翻起，实现均匀混料；

步骤三，混料完成后，通过第二排料机构将混合完成的混料排出。

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