CN115472407B - 一种电感自动生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电感自动生产设备，属于电感加工设备技术领域，包括空磁环自动上料装置、若干自动绕线机、双链条式传输送料装置，所述双链条式传输送料装置包括上层链条传输组件、下层链条传输组件，以及带动空磁环和绕线后磁环进出双链条式传输送料装置的转送组件；绕线磁环自动上料装置，所述绕线磁环自动上料装置承接所述下层链条传输组件并用于将绕线磁环上料；以及依次承接绕线磁环自动上料装置的理线机、剪脚剥线机、浸锡机、隔板底座组装机、点胶机、烘烤装置、风冷装置、检测装置和打标装置，其结构合理、设计巧妙，自动化程度高。

Description

一种电感自动生产设备

技术领域

本发明涉及电感加工设备技术领域，特别是一种电感自动生产设备。

背景技术

目前，磁环绕线是利用磁环绕线机实现，磁环绕线完成后，再进行后续的加工工序，由于磁环绕线机彼此独立，不能同时实现多台绕线机与后续加工工序的衔接，加工效率低，无法适应现今市场的大量需求。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种结构合理、设计巧妙、加工效率高的电感自动生产设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种电感自动生产设备，包括：空磁环自动上料装置；若干自动绕线机；设置在自动绕线机侧方的双链条式传输送料装置，所述双链条式传输送料装置包括上层链条传输组件、下层链条传输组件，以及带动空磁环和绕线后磁环进出双链条式传输送料装置的转送组件，所述上层链条传输组件承接空磁环自动上料装置并用于输送空磁环，所述下层链条传输组件用于输送绕线后磁环；绕线磁环自动上料装置，所述绕线磁环自动上料装置承接所述下层链条传输组件并用于将绕线磁环上料；以及依次承接绕线磁环自动上料装置的理线机、剪脚剥线机、浸锡机、隔板底座组装机、点胶机、烘烤装置、风冷装置、检测装置和打标装置。

优选地，所述上层链条传输组件、下层链条传输组件均包括传输链条、若干随链条移动的载具，以及设置在传输链条下方并且与自动绕线机对应设置的挡料组件，所述挡料组件包括检测器和阻挡载具随传输链条继续移动的挡料气缸。

优选地，所述转送组件包括勾板、驱动勾板伸缩的转接气缸，上述传输链条的下方还设有驱动载具升降的升降台组件；当从上层链条传输组件取空磁环进入自动绕线机时，所述升降台组件驱动载具上升，待勾板伸至载具下方时，升降台组件驱动载具下降以便于勾板将载具移至自动绕线机；当从自动绕线机处送绕线后磁环进入下层链条传输组件时，勾板带动载具伸至升降台组件上方，升降台组件驱动载具上升，待勾板收缩后，所述升降台组件驱动载具下降并将载具放置在传输链条上。

优选地，所述理线机包括理线机台、设置在理线机台上的理线旋转盘，所述理线旋转盘上阵列设置有若干载具，在所述理线机台上环绕所述理线旋转盘还设置有理线自动上料机构、第一引脚校直机构、角度调整机构、第二引脚校直机构和理线自动下料机构，理线旋转盘的上方同轴设有理线固定盘，所述理线固定盘上位于第一引脚校直机构、角度调整机构、第二引脚校直机构的相对侧均设有可将磁环压紧固定在载具上的理线下压装置，所述引脚校直机构包括至少一对能相抵靠或远离的校直模块，成对的校直模块在其相对面设有限定引脚的校直槽、以及若干沿校直槽长度方向间隔设置的校直筋，上述相对设置的校直筋可交叉咬合以聚拢引脚并于校直模块抵接时将引脚限定在校直槽内，所述角度调整机构包括至少一对能够带动引脚移动以打平引脚方向的气缸模组。

优选地，校直模块上的校直筋自校直槽两侧槽缘向另一模块延伸并呈扩口状。

优选地，沿引脚自由端向引脚根部方向，所述校直模块上校直筋延伸的长度逐渐减小。

优选地，所述剪脚剥线机包括整脚机台、设置在整脚机台上的整脚旋转盘，所述整脚旋转盘上阵列设置有若干载具，在所述整脚机台上环绕所述整脚旋转盘还设置有整脚自动上料机构、若干引脚居中机构、若干引脚勾拉调整机构、剪脚机构、以及引脚剥线机构，整脚旋转盘的上方同轴设有整脚固定盘，所述整脚固定盘上位于引脚居中机构和引脚勾拉调整机构的相对侧均设有可将磁环压紧固定在载具上的整脚下压装置，所述引脚剥线机构包括若干夹紧磁环的剥线夹持装置、位于剥线夹持装置下方的剥线磨轮、以及剥线下料夹爪。

优选地，所述浸锡机包括浸锡上料中转机构、浸锡槽，以及夹持磁环在浸锡组装上料中转机构、浸锡槽和组装上料中转机构之间移动的浸锡机械手组件。

优选地，所述隔板底座组装机包括组装机台、设置在组装机台上的组装上料中转机构、插隔板组装机构、磁环引脚调整机构、底座组装机构，以及带动磁环在上述机构中移动的组装机械手组件，所述插隔板组装机构包括隔板振动上料盘、插隔板机械手和插隔板工位，隔板振动上料盘的输出端设置有隔板料道、以及承接隔板料道的隔板取料台，所述插隔板机械手能够夹取隔板取料台上的隔板并将其插入磁环，所述磁环引脚调整机构能够将引脚向外微扩，所述底座组装机构包括底座振动上料盘和卡引脚装置，底座振动上料盘的输出端设置有底座料道、以及承接底座料道的底座取料台，所述卡引脚装置位于底座取料台侧方，并能够在机械爪组件的配合下将引脚卡入底座。

优选地，所述磁环引脚调整机构包括磁环卡位、设置在磁环卡位两侧的扩引脚装置，所述扩引脚装置包括扩引脚气缸、以及设置在扩引脚气缸输出端的引脚拉块，所述卡引脚装置包括相对设置的卡引脚气缸、设置在卡引脚气缸输出端的引脚推块，相对设置的引脚推块能够在卡引脚气缸的驱动下于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

本发明的有益效果是：本发明结构合理、设计巧妙，能够实现空磁环上料、多台自动绕线机同时绕线、理线、整脚、剪脚、剥线、浸锡、组装、点胶、烘烤、冷却、检测、打标收集的流水线全自动作业，整个过程无需人工参与，自动化程度高、作业效率高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中空磁环自动上料装置的结构示意图；

图3是本发明中绕线磁环自动上料装置的结构示意图；

图4是本发明中自动绕线机的结构示意图；

图5是本发明中双链条式传输送料装置的示意图；

图6是本发明中理线机的结构示意图；

图7是本发明中理线自动上料机构的结构示意图；

图8是本发明中引脚校直机构的结构示意图；

图9是本发明中校直模块的结构示意图；

图10是本发明中角度调整机构的结构示意图；

图11是本发明中理线自动下料机构的结构示意图；

图12是本发明中理线清盘机构的结构示意图；

图13是本发明中磁环绕后的示意图；

图14是本发明中剪脚剥线机的结构示意图之一；

图15是本发明中剪脚剥线机的结构示意图之二；

图16是本发明中浸锡机的结构示意图；

图17是本发明中插板的结构示意图；

图18是本发明中底座的结构示意图；

图19是本发明中组装后的结构示意图；

图20是本发明中隔板底座组装机的结构示意图之一；

图21是本发明中组装上料中转机构和组装机械手组件的结构示意图；

图22是本发明中插隔板组装机构的结构示意图；

图23是本发明中隔板底座组装机的结构示意图之二；

图24是本发明中磁环引脚调整机构的结构示意图；

图25是本发明中底座组装机构的结构示意图；

图26是本发明中点胶机的结构示意图；

图27是本发明中风冷装置的结构示意图；

图28是本发明中检测装置的结构示意图；

图29是本发明中打标装置的结构示意图；

图30是本发明中成品收集堆放装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案进行详述。

请参见图1至图29所示，一种电感自动生产设备，包括：空磁环自动上料装置1；若干自动绕线机2；设置在自动绕线机2侧方的双链条式传输送料装置3，所述双链条式传输送料装置3包括上层链条传输组件4、下层链条传输组件5，以及带动空磁环和绕线后磁环进出双链条式传输送料装置3的转送组件6，所述上层链条传输组件4承接空磁环自动上料装置1并用于输送空磁环，所述下层链条传输组件5用于输送绕线后磁环；绕线磁环自动上料装置7，所述绕线磁环自动上料装置7承接所述下层链条传输组件5并用于将绕线磁环上料；以及依次承接绕线磁环自动上料装置7的理线机8、剪脚剥线机9、浸锡机10、隔板底座组装机11、点胶机12、烘烤装置13、风冷装置14、检测装置15和打标装置16。

所述上层链条传输组件4、下层链条传输组件5均包括传输链条、若干随链条移动的载具17，以及设置在传输链条下方并且与自动绕线机2对应设置的挡料组件，所述挡料组件包括检测器和阻挡载具17随传输链条继续移动的挡料气缸18。

所述转送组件6包括勾板19、驱动勾板19伸缩的转接气缸，上述传输链条的下方还设有驱动载具17升降的升降台组件；当从上层链条传输组件4取空磁环进入自动绕线机2时，所述升降台组件驱动载具17上升，待勾板19伸至载具17下方时，升降台组件驱动载具17下降以便于勾板19将载具17移至自动绕线机2；当从自动绕线机2处送绕线后磁环进入下层链条传输组件5时，勾板19带动载具17伸至升降台组件上方，升降台组件驱动载具17上升，待勾板19收缩后，所述升降台组件驱动载具17下降并将载具17放置在传输链条上。

如图2和图3所示，所述空磁环自动上料装置1包括空磁环振动盘和承接空磁环振动盘输出端的空磁环上料夹爪，所述空磁环振动盘用于实现空磁环的振动上料，所述空磁环上料夹爪用于夹取空磁环振动盘末端的空磁环并将其上料至位于上层传输链条的载具17上，载具17随上层传输链条移动，经过自动绕线机2。

如图4和图5所示，本发明中，自动绕线机2的数为五台，每台自动绕线机2上均设有两个绕线加工工位，某一绕线加工工位闲置时，当检测器检测到运载有空磁环的载具17经过该处，该处挡料气缸18伸出，阻挡载具17继续移动，与此同时，该处升降台组件驱动载具17上升，待勾板19伸至载具17下方时，升降台组件驱动载具17下降以便于勾板19将载具17移至自动绕线机2，进行绕线加工工序，由于自动绕线机2属于现有技术，在此对于自动绕线机2的结构不再赘述。

绕线完成后，勾板19带动装载有绕线磁环的载具17伸至升降台组件上方，升降台组件驱动载具17上升，待勾板19收缩后，所述升降台组件驱动载具17下降，装载有绕线磁环的载具17被放置在下层传输链条上。

如图3所示，所述绕线磁环自动上料装置7和所述空磁环自动上料装置1位于同一个机台上，绕线磁环自动上料装置7为用于夹取下层传输链条上绕线磁环并将绕线磁环上料至后续理线机8上的夹爪。

由于绕线后，磁环的四条尾线多呈现弯曲状态，如图13所示，尾线角度发散倾斜，需要理线后才能组装底座。本发明中的理线机8、隔板底座组装机11可以实现电感尾线整理、隔板底座组装的全自动加工工序。

具体地，如图6至图13所示，所述理线机8包括理线机8台、设置在理线机8台上的理线旋转盘20，所述理线旋转盘20上阵列设置有若干载具17，在所述理线机8台上环绕所述理线旋转盘20还设置有理线自动上料机构21、第一引脚校直机构22、角度调整机构23、第二引脚校直机构24和理线自动下料机构25，理线旋转盘20的上方同轴设有理线固定盘26，所述理线固定盘26上位于第一引脚校直机构22、角度调整机构23、第二引脚校直机构24的相对侧均设有可将磁环压紧固定在载具17上的理线下压装置27，所述引脚校直机构包括至少一对能相抵靠或远离的校直模块28，成对的校直模块28在其相对面设有限定引脚的校直槽29、以及若干沿校直槽29长度方向间隔设置的校直筋30，上述相对设置的校直筋30可交叉咬合以聚拢引脚并于校直模块28抵接时将引脚限定在校直槽29内，所述角度调整机构23包括至少一对能够带动引脚移动以打平引脚方向的气缸模组。

如图7所示，理线自动上料机构21包括理线上料中转机构31和理线上料夹爪32。

所述理线上料中转机构31包括第一错位气缸33、第二错位气缸34，以及驱动第一错位气缸33和第二错位气缸34沿同一直线方向反向联动的上料中转驱动35，所述第一错位气缸33的输出端设有第一载台36，所述第二错位气缸34的输出端设有第二载台37。

上料时，绕线磁环自动上料装置7放磁环的位置和理线上料夹爪32夹取磁环的位置始终保持不变，用于中转磁环的第一载台36和第二载台37能够在上料中转驱动35的驱动下沿同一直线方向反向联动，同时，第一错位气缸33可驱动第一载台36升降，第二错位气缸34可驱动第二载台37升降，实现第一载台36和第二载台37在高度上的上下错位，避免两者在沿同一直线方向反向联动时相互干扰。其结构紧凑、设计合理，极大地节省了理线上料中转机构31在理线机8台上的空间。

其中，所述上料中转驱动35采用电机驱动、皮带传动的方式实现，当其中一个错位气缸水平移动时，另一个错位气缸能够在皮带的带动下做相反方向的水平移动，两个错位气缸移动的速度和距离相等，同步性强，精确度高，且只需一个动力驱动即可实现两个错位气缸的反向联动。当然，所述上料中转驱动35还可以采用电机驱动、齿轮和两侧齿条传动的方式实现反方向联动，或现有技术中已经存在的其他方式，在此不做限制。

加工时，理线自动上料机构21中的理线上料夹爪32将磁环按图13所示状态上料至载具17，所述载具17在理线旋转盘20的带动下依次经过第一引脚校直机构22、角度调整机构23、第二引脚校直机构24，位于理线固定盘26上相应机构处的理线下压装置27于侧方将磁环压紧固定在载具17上，避免该机构加工过程中磁环脱离载具17。

具体地，第一引脚校直机构22对向上倾斜的第一对引脚进行校直，角度调整机构23将其下压至水平预设位置，随后，第二引脚机构上的校直模块28可相互抵靠并对向侧方倾斜的第二对引脚进行校直，此时经过角度调整后的第一对引脚不会影响第二引脚机构上校直模块28的抵靠。其中，所述引脚校直机构均包括两对能相抵靠或远离的校直模块28，成对的校直模块28在其相对面设有限定引脚的校直槽29、以及若干沿校直槽29长度方向间隔设置的校直筋30，校直模块28自远离状态至抵接状态的过程中，校直筋30逐渐交叉咬合，并于校直模块28抵接时自然落入校直槽29内，从而实现引脚的校直。

如图9所示，校直模块28上的校直筋30自校直槽29两侧槽缘向另一模块延伸并呈扩口状。扩口状的校直筋30能够在聚拢引脚的同时对引脚逐渐进行初校直，得到初校直后的引脚能够更好、更精确地落入校直槽29内。

沿引脚自由端向引脚根部方向，所述校直模块28上校直筋30延伸的长度逐渐减小。加工时，由于靠近引脚自由端的校直筋30较长，校直模块28靠近引脚自由端的校直筋30先交叉，先对引脚自由端进行初校直，校直模块28逐渐抵接时，沿引脚自由端向引脚根部方向，所述校直筋30逐渐交叉，引脚弯曲的部位受到校直筋30的影响而慢慢变直，直至上述相对设置的校直筋30咬合时，引脚被校直模块28紧紧夹住并限定在校直槽29，从而完成校直。

本发明中，所述校直模块28的结构合理、设计巧妙，通过采用于引脚侧方逐渐聚拢校直的方式结合沿引脚自由端向引脚根部逐渐校直的方式，校直效果佳且稳定，能够有效避免捋直或拉直等方式产生尾部再次发生弯曲形变的问题，也不会对引脚产生损害。

所述校直筋30的端部可以呈弧形设置，相对设置的校直筋30靠近时弧形结构具有导向作用，便于校直筋30交叉咬合。

在本实施例中，所述引脚校直机构还包括基座、设置在基座上的固定板、活动板、以及驱动活动板升降的校直气缸，所述固定板和活动板上设有多排长形孔，上述成对的校直模块28分别通过螺栓安装在固定板和活动板的长形孔内。组装时，螺栓穿过长形孔后与设置在校直模块28内的螺母固定连接，所述校直模块28上也可以设有用于放置螺母的十字型长槽，校直模块28在长形孔内的位置和角度可调，从而实现对不同角度、不同距离的引脚进行校直，通用性强。

如图10所示，所述角度调整机构23包括两对能够带动引脚移动以打平引脚方向的气缸模组。具体来说，所述气缸模组均包括上调整气缸、下调整气缸、以及分别位于上调整气缸输出端的上调整块、位于下调整气缸输出端的下调整块。上调整气缸和下调整气缸伸出时，上调整块可下压引脚，上调整块和下调整块咬合时，能够将引脚调整至预设水平位置。

如图8所示，所述理线下压装置27包括设置在理线固定盘26上的气缸座，气缸座上设有下压气缸和转接块，所述转接块上设置有下压块，下压气缸的输出端与转接块铰接。下压气缸伸出时，下压块将磁环压紧固定在载具17上，下压气缸收缩时，下压块释放磁环。

如图11、图12所示，所述理线自动下料机构25包括理线居中机构38、理线下料夹爪39和清盘气爪40。所述理线居中机构38包括位于载具17侧方相对设置的理线居中夹块，以及驱动理线居中夹块带动引脚移动以靠拢引脚的理线居中气缸。理线居中气缸收缩时，两理线居中夹块带动第二对引脚水平考靠拢居中，实现角度调整。理线下料夹爪39用于实现载具17上的磁环下料至剪脚剥线机9。理线固定盘26上位于理线下料夹爪39的相对侧设有用于检测磁环的感应器41，当感应器41检测到磁环未被下料，理线旋转盘20旋转至清盘气爪40处时，清盘气爪40夹取磁环实现清盘。

如图14、图15所示，所述剪脚剥线机9包括整脚机台42、设置在整脚机台42上的整脚旋转盘43，所述整脚旋转盘43上阵列设置有若干载具17，在所述整脚机台42上环绕所述整脚旋转盘43还设置有整脚自动上料机构44、若干引脚居中机构45、若干引脚勾拉调整机构46、剪脚机构47、以及引脚剥线机构48，整脚旋转盘43的上方同轴设有整脚固定盘49，所述整脚固定盘49上位于引脚居中机构45和引脚勾拉调整机构46的相对侧均设有可将磁环压紧固定在载具17上的整脚下压装置50，所述引脚剥线机构48包括若干夹紧磁环的剥线夹持装置51、位于剥线夹持装置51下方的剥线磨轮52。

整脚自动上料机构44包括整脚上料中转机构和整脚上料夹爪。所述整脚上料中转机构与理线上料中转机构31结构相同，在此不做赘述。

加工时，整脚自动上料机构44中的整脚上料夹爪将磁环上料至载具17，所述载具17在整脚旋转盘43的带动下依次经过第一引脚居中机构45、第一引脚勾拉调整机构46、第二引脚勾拉调整机构46、第二引脚居中机构45，实现引脚居中和角度调整，实现二次定型，设备性能更加稳定。

如图15所示，所述剪脚机构47包括剪线箱、位于剪线箱中部的剪线口、以及设置在剪线箱内的剪线气缸，所述剪线气缸的输出端设有脚线刀片，所述剪线刀片的位置与所述剪线口相对应。

所述引脚剥线机构48包括四组剥线夹持装置51、带动磁环在四组剥线夹持装置51件移动的剥线平移夹爪，以及实现自动下料的剥线下料夹爪53，剥线夹持装置51的下方均设有剥线磨轮52。

如图16所示，所述浸锡机10包括浸锡上料中转机构、浸锡槽，以及夹持磁环在浸锡组装上料中转机构55、浸锡槽和组装上料中转机构55之间移动的浸锡机械手组件。所述浸锡上料中转机构与理线上料中转机构31结构相同，在此不做赘述。

如图20至图25所示，所述隔板底座组装机11包括组装机台54、设置在组装机台54上的组装上料中转机构55、插隔板组装机构56、磁环引脚调整机构57、底座组装机构58，以及带动磁环在上述机构中移动的组装机械手组件59。

如图21所示，所述组装上料中转机构55与理线上料中转机构31结构相同，在此不做赘述。

如图22所示，所述插隔板组装机构56包括隔板振动上料盘60、插隔板机械手61和插隔板工位62，隔板振动上料盘60的输出端设置有隔板料道63、以及承接隔板料道63的隔板取料台64，所述插隔板机械手61能够夹取隔板取料台64上的隔板并将其插入磁环。

隔板振动上料盘60将隔板按T型竖直方向将隔板振动上料至隔板料道63，隔板取料台64与隔板料道63相互垂直，隔板取料台64上的气缸驱动取料板移动，将隔板带至插隔板机械手61处，插隔板机械手61夹取隔板并向上旋转90°后将隔板插入插隔板工位62处的磁环内。为防止磁环晃动，插隔板工位62处可设置下压组件。

隔板组装完成后，组装机械手组件59夹取磁环并将其移动至磁环引脚调整机构57。如图24所示，所述磁环引脚调整机构57包括磁环卡位65、设置在磁环卡位65两侧的扩引脚装置66，所述扩引脚装置66包括扩引脚气缸、以及设置在扩引脚气缸输出端的引脚拉块。磁环引脚调整机构57能够沿相反方向外拉引脚，使引脚向外微扩，便于后续卡引脚装置68于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

随后，组装机械手组件59继续夹取磁环并将其移动至底座组装机构58。如图25所示，所述底座组装机构58包括底座振动上料盘67和卡引脚装置68，底座振动上料盘67的输出端设置有底座料道69、以及承接底座料道69的底座取料台70，所述卡引脚装置68位于底座取料台70侧方，并能够在机械爪组件的配合下将引脚卡入底座。

所述卡引脚装置68包括相对设置的卡引脚气缸、设置在卡引脚气缸输出端的引脚推块，相对设置的引脚推块能够在卡引脚气缸的驱动下于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

底座振动上料盘67将底座振动上料至底座料道69，底座取料台70与底座料道69相互垂直，底座取料台70上的气缸驱动取料板移动，将底座带至卡引脚装置68处，卡引脚装置68中的引脚推块能够在卡引脚气缸的驱动下于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

本发明通过设置组装上料中转机构55、插隔板组装机构56、磁环引脚调整机构57、底座组装机构58实现了隔板、底座与磁环的自动组装，从而替代人工组装方式，大大提高了加工效率，降低了人工成本，稳定了产品质量。

如图26所示，所述点胶机12包括点胶自动上料夹爪71、用于磁环两侧点胶的点胶装置72，以及点胶自动下料夹爪73。所述点胶自动下料夹爪73可一次实现四个磁环的下料。

如图1和图27所示，所述烘烤装置13包括烘烤冷却机台74、设置在烘烤冷却机台74上的烘烤箱75、承接点胶自动下料夹爪73的烘烤治具，以及将烘烤治具送入烘烤箱75的烘烤推料装置76。

所述风冷装置14位于烘烤装置13的侧方，风冷装置14包括设置在烘烤冷却机台74上的风冷推料装置77、恒温风冷箱78、位于恒温风冷箱78内并承接风冷推料装置77的蛇形冷却输送链条79，以及位于蛇形冷却输送链条79端部的推料转送气缸80，所述风冷推料装置77承接烘烤装置13，并用于将烘烤后的烘烤治具逐一送入恒温风冷箱78。蛇形冷却输送链条79将传统的直线式链条结构分成多条相互平行且首位相接的直线式链条结构，辅助配置推料转送气缸80将烘烤治具在上述直线式连接结构中转送，从而形成风冷的蛇形冷却输通道，以有效节约恒温风冷箱78的占地面积。

如图28所示，检测装置15包括有检测机台81、磁环初定位工位82，所述磁环初定位工位82用于对风冷完待检测的电感线圈进行预定位；剪引脚工位83，所述剪引脚工位83用于对电感线圈的引脚进行裁剪；电感参数测试工位84，所述电感参数测试工位84用于对电感线圈的参数进行测试；外观检测工位85，所述外观检测工位85用于对电感线圈的外观进行检测；还包括有若干个输送机械手86，若干输送机械手86用于将电感线圈在上述的各个工位进行配合输送。

所述检测装置15能够通过自动化的对电感线圈引脚的裁剪、性能参数的检测以及外观尺寸的检测进行作业，从而相对于传统的人工流水线作业，本装置能够大大提高检测的效率，缩短检测周期，能够降低生产的成本。

具体来说，所述电感参数测试工位84包括有检测设备主体、与检测设备主体电连接的导电触脚以及用于放置电感线圈的测试治具，所述检测设备主体设置于检测机台内部，所述导电触脚用于与电感线圈的引脚接触进行电连接。所述外观检测工位85包括有引脚检测机构与绕线检测机构，其中，引脚检测机构包括有第一CCD镜头与设置于第一CCD镜头上方的第一CCD光源，绕线检测机构包括有用于放置电感线圈以及带动电感线圈旋转的旋转组件，在所述旋转组件的前后两侧分别设有第二CCD镜头与第二CCD光源。

进一步地，所述检测机台81上还设有不良品报警系统以及不良品存放区87，所述不良品报警系统与电感参数测试工位84、外观检测工位85通讯连接，当检测到不良品时发出报警信号，并将其存放在不良品存放区87，当检测到磁环电感参数合格时，输送机械手86将其送至打标装置16。

如图29所示，所述打标装置16包括打标机台88、设于打标机台88上的打标设备89，所述打标机台88上还设置有承接检测装置15输送机械手86的打标错位上料机构90、打标机械手91，以及成品收集堆放装置92，所述打标机械手91夹取打标错位上料机构90上的磁环，旋转180°后移动至打标设备89处实现底座的打标工序，随后，打标机械手91反向旋转90°，并将打标后的磁环放置在成品收集堆放装置92。

如图30所示，成品收集堆放装置92包括有依次设置的空盘堆放区93、装料区94以及产品堆放区95，在所述打标机台88上且位于空盘堆放区93、装料区94与产品堆放区95的下方设有用于盛接接料盘进行移动的移动组件96，在所述空盘堆放区93上设置有能使空盘堆放区93内的接料盘逐个往下输送至移动组件96上的间歇输送机构，所述打标机械手91将打标好的磁环移至装料区94内的接料盘上，在所述产品堆放区95上设置有能将接料盘由下往上堆叠的堆叠机构。空盘堆放区93的最下方接料盘逐一落下，移动组件96将其移动至装料区94，接料盘在装料区94装满后，移动组件96再将其移动至产品堆放区95，接料盘在产品堆放区95自下往上实现堆叠。

本发明结构合理、设计巧妙，能够实现空磁环上料、多台自动绕线机2同时绕线、理线、整脚、剪脚、剥线、浸锡、组装、点胶、烘烤、冷却、检测、打标收集的流水线全自动作业，整个过程无需人工参与，自动化程度高、作业效率高。

本发明所述电感自动生产设备的生产工艺，包括以下步骤：

1上空磁环：空磁环自动上料装置1将空磁环自动上料至上层传输链条上的载具17上；

2绕线：上层传输链条输送载具17至相应自动绕线机2处，转送组件6从上层传输链条取空磁环进入自动绕线机2，绕线完成后，转送组件6将绕线后的磁环送入下层传输链条输送；

3绕线磁环上料：绕线磁环自动上料装置7将绕线后的磁环上料至理线机8；

4理线：理线自动上料机构21将磁环上料至载具17，载具17在理线旋转盘20的带动下依次经过第一引脚校直机构22、角度调整机构23、第二引脚校直机构24和理线自动下料机构25；

5整脚、剪脚、剥线：整脚自动上料机构44将磁环上料至载具17，载具17在整脚旋转盘43的带动下依次经过引脚居中机构45、引脚勾拉调整机构46，实现引脚居中和角度调整，并在剪脚机构47引脚剥线机构48处实现剪脚、剥线；

6浸锡：剥线下料夹爪53将磁环上料至浸锡上料中转机构，浸锡机械手组件夹取磁环浸锡后，将其移动至组装上料中转机构55；

7组装：组装机械手组件59带动磁环在组装上料中转机构55、插隔板组装机构56、磁环引脚调整机构57、底座组装机构58之间移动，依次实现上料、隔板组装、引脚调整、底座组装工序；

8点胶：组装后的磁环在点胶装置72处完成点胶工序；

9烘烤：点胶后的磁环在烘烤箱75处完成烘烤工序；

10冷却：烘烤后的磁环在恒温风冷箱78处完成冷却工序；

11检测：烘烤后的磁环在检测装置15处完成电感参数测试和外观检测工序；

12打标：检测合格的磁环在打标装置16处打标，并完成成品收集。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种电感自动生产设备，其特征在于，包括：

空磁环自动上料装置(1)；

若干自动绕线机(2)；

设置在自动绕线机(2)侧方的双链条式传输送料装置(3)，所述双链条式传输送料装置(3)包括上层链条传输组件(4)、下层链条传输组件(5)，以及带动空磁环和绕线后磁环进出双链条式传输送料装置(3)的转送组件(6)，所述上层链条传输组件(4)承接空磁环自动上料装置(1)并用于输送空磁环，所述下层链条传输组件(5)用于输送绕线后磁环；

绕线磁环自动上料装置(7)，所述绕线磁环自动上料装置(7)承接所述下层链条传输组件(5)并用于将绕线磁环上料；

以及依次承接绕线磁环自动上料装置(7)的理线机(8)、剪脚剥线机(9)、浸锡机(10)、隔板底座组装机(11)、点胶机(12)、烘烤装置(13)、风冷装置(14)、检测装置(15)和打标装置(16)。

2.根据权利要求1所述的电感自动生产设备，其特征在于，所述上层链条传输组件(4)、下层链条传输组件(5)均包括传输链条、若干随链条移动的载具(17)，以及设置在传输链条下方并且与自动绕线机(2)对应设置的挡料组件，所述挡料组件包括检测器和阻挡载具(17)随传输链条继续移动的挡料气缸(18)。

3.根据权利要求2所述的电感自动生产设备，其特征在于，所述转送组件(6)包括勾板(19)、驱动勾板(19)伸缩的转接气缸，上述传输链条的下方还设有驱动载具(17)升降的升降台组件；当从上层链条传输组件(4)取空磁环进入自动绕线机(2)时，所述升降台组件驱动载具(17)上升，待勾板(19)伸至载具(17)下方时，升降台组件驱动载具(17)下降以便于勾板(19)将载具(17)移至自动绕线机(2)；当从自动绕线机(2)处送绕线后磁环进入下层链条传输组件(5)时，勾板(19)带动载具(17)伸至升降台组件上方，升降台组件驱动载具(17)上升，待勾板(19)收缩后，所述升降台组件驱动载具(17)下降并将载具(17)放置在传输链条上。

4.根据权利要求1所述的电感自动生产设备，其特征在于，所述理线机(8)包括理线机(8)台、设置在理线机(8)台上的理线旋转盘(20)，所述理线旋转盘(20)上阵列设置有若干载具(17)，在所述理线机(8)台上环绕所述理线旋转盘(20)还设置有理线自动上料机构(21)、第一引脚校直机构(22)、角度调整机构(23)、第二引脚校直机构(24)和理线自动下料机构(25)，理线旋转盘(20)的上方同轴设有理线固定盘(26)，所述理线固定盘(26)上位于第一引脚校直机构(22)、角度调整机构(23)、第二引脚校直机构(24)的相对侧均设有可将磁环压紧固定在载具(17)上的理线下压装置(27)，所述引脚校直机构包括至少一对能相抵靠或远离的校直模块(28)，成对的校直模块(28)在其相对面设有限定引脚的校直槽(29)、以及若干沿校直槽(29)长度方向间隔设置的校直筋(30)，上述相对设置的校直筋(30)可交叉咬合以聚拢引脚并于校直模块(28)抵接时将引脚限定在校直槽(29)内，所述角度调整机构(23)包括至少一对能够带动引脚移动以打平引脚方向的气缸模组。

5.根据权利要求4所述的电感自动生产设备，其特征在于，校直模块(28)上的校直筋(30)自校直槽(29)两侧槽缘向另一模块延伸并呈扩口状。

6.根据权利要求4所述的电感自动生产设备，其特征在于，沿引脚自由端向引脚根部方向，所述校直模块(28)上校直筋(30)延伸的长度逐渐减小。

7.根据权利要求1所述的电感自动生产设备，其特征在于，所述剪脚剥线机(9)包括整脚机台(42)、设置在整脚机台(42)上的整脚旋转盘(43)，所述整脚旋转盘(43)上阵列设置有若干载具(17)，在所述整脚机台(42)上环绕所述整脚旋转盘(43)还设置有整脚自动上料机构(44)、若干引脚居中机构(45)、若干引脚勾拉调整机构(46)、剪脚机构(47)、以及引脚剥线机构(48)，整脚旋转盘(43)的上方同轴设有整脚固定盘(49)，所述整脚固定盘(49)上位于引脚居中机构(45)和引脚勾拉调整机构(46)的相对侧均设有可将磁环压紧固定在载具(17)上的整脚下压装置(50)，所述引脚剥线机构(48)包括若干夹紧磁环的剥线夹持装置(51)、位于剥线夹持装置(51)下方的剥线磨轮(52)、以及剥线下料夹爪(53)。

8.根据权利要求1所述的电感自动生产设备，其特征在于，所述浸锡机(10)包括浸锡上料中转机构、浸锡槽，以及夹持磁环在浸锡组装上料中转机构(55)、浸锡槽和组装上料中转机构(55)之间移动的浸锡机械手组件。

9.根据权利要求1所述的电感自动生产设备，其特征在于，所述隔板底座组装机(11)包括组装机台(54)、设置在组装机台(54)上的组装上料中转机构(55)、插隔板组装机构(56)、磁环引脚调整机构(57)、底座组装机构(58)，以及带动磁环在上述机构中移动的组装机械手组件(59)，所述插隔板组装机构(56)包括隔板振动上料盘(60)、插隔板机械手(61)和插隔板工位(62)，隔板振动上料盘(60)的输出端设置有隔板料道(63)、以及承接隔板料道(63)的隔板取料台(64)，所述插隔板机械手(61)能够夹取隔板取料台(64)上的隔板并将其插入磁环，所述磁环引脚调整机构(57)能够将引脚向外微扩，所述底座组装机构(58)包括底座振动上料盘(67)和卡引脚装置(68)，底座振动上料盘(67)的输出端设置有底座料道(69)、以及承接底座料道(69)的底座取料台(70)，所述卡引脚装置(68)位于底座取料台(70)侧方，并能够在机械爪组件的配合下将引脚卡入底座。

10.根据权利要求9所述的电感自动生产设备，其特征在于，所述磁环引脚调整机构(57)包括磁环卡位(65)、设置在磁环卡位(65)两侧的扩引脚装置(66)，所述扩引脚装置(66)包括扩引脚气缸、以及设置在扩引脚气缸输出端的引脚拉块，所述卡引脚装置(68)包括相对设置的卡引脚气缸、设置在卡引脚气缸输出端的引脚推块，相对设置的引脚推块能够在卡引脚气缸的驱动下于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

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