CN115424852B - 电感组件自动组装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电感组件自动组装机，涉及电感加工设备技术领域，包括组装机台、设置在组装机台上的组装上料中转机构、插隔板组装机构、磁环引脚调整机构、底座组装机构，以及带动磁环在上述机构中移动的组装机械手组件。通过设置组装上料中转机构、插隔板组装机构、磁环引脚调整机构、底座组装机构实现了隔板、底座与磁环的自动组装，从而替代人工组装方式，大大提高了加工效率，降低了人工成本，稳定了产品质量。

Description

电感组件自动组装机

技术领域

本发明涉及电感加工设备技术领域，特别是一种电感组件自动组装机。

背景技术

电感磁环绕线工序完成后，需要将隔板插入电感磁环中间，同时将电感磁环的四根尾线插入底座上，市面上都是通过人工操作的方式进行组装，这种方式效率很低，而且人工成本很高，无法适应现今市场的大量需求。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种结构合理、设计巧妙的电感组件自动组装机，能够自动进行电感尾线的整理和隔板、底座的安装。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

电感组件自动组装机，包括组装机台、设置在组装机台上的组装上料中转机构、插隔板组装机构、磁环引脚调整机构、底座组装机构，以及带动磁环在上述机构中移动的组装机械手组件，所述插隔板组装机构包括隔板振动上料盘、插隔板机械手和插隔板工位，隔板振动上料盘的输出端设置有隔板料道、以及承接隔板料道的隔板取料台，所述插隔板机械手能够夹取隔板取料台上的隔板并将其插入磁环，所述磁环引脚调整机构能够将引脚向外微扩，所述底座组装机构包括底座振动上料盘和卡引脚装置，底座振动上料盘的输出端设置有底座料道、以及承接底座料道的底座取料台，所述卡引脚装置位于底座取料台侧方，并能够在机械爪组件的配合下将引脚卡入底座。

优选地，所述磁环引脚调整机构包括磁环卡位、设置在磁环卡位两侧的扩引脚装置，所述扩引脚装置包括扩引脚气缸、以及设置在扩引脚气缸输出端的引脚拉块。

优选地，所述卡引脚装置包括相对设置的卡引脚气缸、设置在卡引脚气缸输出端的引脚推块，相对设置的引脚推块能够在卡引脚气缸的驱动下于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

优选地，所述组装上料中转机构包括第一错位气缸、第二错位气缸，以及驱动第一错位气缸和第二错位气缸沿同一直线方向反向联动的上料中转驱动，所述第一错位气缸的输出端设有第一载台，所述第二错位气缸的输出端设有第二载台。

优选地，还包括设置在组装机台侧方的理线整脚机、剪脚剥线机和浸锡机，磁环依次经理线整脚机、剪脚剥线机和浸锡机后进入所述组装上料中转机构。

优选地，所述理线整脚机包括理线机台、设置在理线机台上的理线旋转盘，所述理线旋转盘上阵列设置有若干理线载具，在所述理线机台上环绕所述理线旋转盘还设置有理线自动上料机构、第一引脚校直机构、角度调整机构、第二引脚校直机构和理线自动下料机构，理线旋转盘的上方同轴设有理线固定盘，所述理线固定盘上位于第一引脚校直机构、角度调整机构、第二引脚校直机构的相对侧均设有可将磁环压紧固定在理线载具上的理线下压装置，所述引脚校直机构包括至少一对能相抵靠或远离的校直模块，成对的校直模块在其相对面设有限定引脚的校直槽、以及若干沿校直槽长度方向间隔设置的校直筋，上述相对设置的校直筋可交叉咬合以聚拢引脚并于校直模块抵接时将引脚限定在校直槽内，所述角度调整机构包括至少一对能够带动引脚移动以打平引脚方向的气缸模组。

优选地，校直模块上的校直筋自校直槽两侧槽缘向另一模块延伸并呈扩口状。

优选地，沿引脚自由端向引脚根部方向，所述校直模块上校直筋延伸的长度逐渐减小。

优选地，所述剪脚剥线机包括整脚机台、设置在整脚机台上的整脚旋转盘，所述整脚旋转盘上阵列设置有若干整脚载具，在所述整脚机台上环绕所述整脚旋转盘还设置有整脚自动上料机构、若干引脚居中机构、若干引脚勾拉调整机构、剪脚机构、以及引脚剥线机构，整脚旋转盘的上方同轴设有整脚固定盘，所述整脚固定盘上位于引脚居中机构和引脚勾拉调整机构的相对侧均设有可将磁环压紧固定在整脚载具上的整脚下压装置，所述引脚剥线机构包括若干夹紧磁环的剥线夹持装置、位于剥线夹持装置下方的剥线磨轮。

优选地，所述浸锡机包括浸锡上料中转机构、浸锡槽，以及夹持磁环在浸锡组装上料中转机构、浸锡槽和组装上料中转机构之间移动的浸锡机械手组件。

本发明的有益效果是：通过设置组装上料中转机构、插隔板组装机构、磁环引脚调整机构、底座组装机构实现了隔板、底座与磁环的自动组装，从而替代人工组装方式，大大提高了加工效率，降低了人工成本，稳定了产品质量。

附图说明

图1是本发明中组装机台的结构示意图之一；

图2是本发明中组装上料中转机构和组装机械手组件的结构示意图；

图3是本发明中插隔板组装机构的结构示意图；

图4是本发明中组装机台的结构示意图之二；

图5是本发明中磁环引脚调整机构的结构示意图；

图6是本发明中底座组装机构的结构示意图；

图7是本发明中理线整脚机的结构示意图；

图8是本发明中理线自动上料机构的结构示意图；

图9是本发明中引脚校直机构的结构示意图；

图10是本发明中校直模块的结构示意图；

图11是本发明中角度调整机构的结构示意图；

图12是本发明中理线自动下料机构的结构示意图；

图13是本发明中理线清盘机构的结构示意图；

图14是本发明中磁环绕后的示意图；

图15是本发明中剪脚剥线机的结构示意图之一；

图16是本发明中剪脚剥线机的结构示意图之二；

图17是本发明中浸锡机的结构示意图；

图18是本发明中隔板的结构示意图；

图19是本发明中底座的结构示意图；

图20是本发明组装后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案进行详述。

请参见图1至图20所示，电感组件自动组装机，包括组装机台1、设置在组装机台1上的组装上料中转机构2、插隔板组装机构3、磁环引脚调整机构4、底座组装机构5，以及带动磁环在上述机构中移动的组装机械手组件6。

如图2所示，所述组装上料中转机构2包括第一错位气缸7、第二错位气缸8，以及驱动第一错位气缸7和第二错位气缸8沿同一直线方向反向联动的上料中转驱动9，所述第一错位气缸7的输出端设有第一载台10，所述第二错位气缸8的输出端设有第二载台11。

上料时，放磁环的位置和组装机械手组件6夹取磁环的位置始终保持不变，用于中转磁环的第一载台10和第二载台11能够在上料中转驱动9的驱动下沿同一直线方向反向联动，同时，第一错位气缸7可驱动第一载台10升降，第二错位气缸8可驱动第二载台11升降，实现第一载台10和第二载台11在高度上的上下错位，避免两者在沿同一直线方向反向联动时相互干扰。其结构紧凑、设计合理，极大地节省了组装上料中转机构2在组装机台1上的空间。

其中，所述上料中转驱动9采用电机驱动、皮带传动的方式实现，当其中一个错位气缸水平移动时，另一个错位气缸能够在皮带的带动下做相反方向的水平移动，两个错位气缸移动的速度和距离相等，同步性强，精确度高，且只需一个动力驱动即可实现两个错位气缸的反向联动。当然，所述上料中转驱动9还可以采用电机驱动、齿轮和两侧齿条传动的方式实现反方向联动，或现有技术中已经存在的其他方式，在此不做限制。

如图3所示，所述插隔板组装机构3包括隔板振动上料盘12、插隔板机械手13和插隔板工位14，隔板振动上料盘12的输出端设置有隔板料道15、以及承接隔板料道15的隔板取料台16，所述插隔板机械手13能够夹取隔板取料台16上的隔板并将其插入磁环。

隔板振动上料盘12将隔板按T型竖直方向将隔板振动上料至隔板料道15，隔板取料台16与隔板料道15相互垂直，隔板取料台16上的气缸驱动取料板移动，将隔板带至插隔板机械手13处，插隔板机械手13夹取隔板并向上旋转90°后将隔板插入插隔板工位14处的磁环内。为防止磁环晃动，插隔板工位14处可设置下压组件。

隔板组装完成后，组装机械手组件6夹取磁环并将其移动至磁环引脚调整机构4。如图5所示，所述磁环引脚调整机构4包括磁环卡位17、设置在磁环卡位17两侧的扩引脚装置18，所述扩引脚装置18包括扩引脚气缸、以及设置在扩引脚气缸输出端的引脚拉块。磁环引脚调整机构4能够沿相反方向外拉引脚，使引脚向外微扩，便于后续卡引脚装置20于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

随后，组装机械手组件6继续夹取磁环并将其移动至底座组装机构5。如图6所示，所述底座组装机构5包括底座振动上料盘19和卡引脚装置20，底座振动上料盘19的输出端设置有底座料道21、以及承接底座料道21的底座取料台22，所述卡引脚装置20位于底座取料台22侧方，并能够在机械爪组件的配合下将引脚卡入底座。

所述卡引脚装置20包括相对设置的卡引脚气缸23、设置在卡引脚气缸23输出端的引脚推块24，相对设置的引脚推块24能够在卡引脚气缸23的驱动下于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

底座振动上料盘19将底座振动上料至底座料道21，底座取料台22与底座料道21相互垂直，底座取料台22上的气缸驱动取料板移动，将底座带至卡引脚装置20处，卡引脚装置20中的引脚推块24能够在卡引脚气缸23的驱动下于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

本发明通过设置组装上料中转机构2、插隔板组装机构3、磁环引脚调整机构4、底座组装机构5实现了隔板、底座与磁环的自动组装，从而替代人工组装方式，大大提高了加工效率，降低了人工成本，稳定了产品质量。

由于绕线后，磁环的四条尾线多呈现弯曲状态，如图14所示，尾线角度发散倾斜，需要理线后才能组装底座。为实现电感尾线整理、隔板底座组装的全自动加工工序，进一步地，本发明还包括设置在组装机台1侧方的理线整脚机、剪脚剥线机和浸锡机，磁环依次经理线整脚机、剪脚剥线机和浸锡机后进入所述组装上料中转机构2。

如图7至图13所示，所述理线整脚机包括理线机台25、设置在理线机台25上的理线旋转盘26，所述理线旋转盘26上阵列设置有若干理线载具27，在所述理线机台25上环绕所述理线旋转盘26还设置有理线自动上料机构28、第一引脚校直机构29、角度调整机构30、第二引脚校直机构31和理线自动下料机构32，理线旋转盘26的上方同轴设有理线固定盘33，所述理线固定盘33上位于第一引脚校直机构29、角度调整机构30、第二引脚校直机构31的相对侧均设有可将磁环压紧固定在理线载具27上的理线下压装置34，所述引脚校直机构包括至少一对能相抵靠或远离的校直模块35，成对的校直模块35在其相对面设有限定引脚的校直槽36、以及若干沿校直槽36长度方向间隔设置的校直筋37，上述相对设置的校直筋37可交叉咬合以聚拢引脚并于校直模块35抵接时将引脚限定在校直槽36内，所述角度调整机构30包括至少一对能够带动引脚移动以打平引脚方向的气缸模组。

如图8所示，所述理线自动上料机构28包括理线上料中转机构38和理线上料夹爪39。所述理线上料中转机构38与组装上料中转机构2结构相同，在此不做赘述。

加工时，理线自动上料机构28中的理线上料夹爪39将磁环按图14所示状态上料至理线载具27，所述理线载具27在理线旋转盘26的带动下依次经过第一引脚校直机构29、角度调整机构30、第二引脚校直机构31，位于理线固定盘33上相应机构处的理线下压装置34于侧方将磁环压紧固定在理线载具27上，避免该机构加工过程中磁环脱离理线载具27，具体地，第一引脚校直机构29对向上倾斜的第一对引脚进行校直，角度调整机构30将其下压至水平预设位置，随后，第二引脚机构上的校直模块35可相互抵靠并对向侧方倾斜的第二对引脚进行校直，此时经过角度调整后的第一对引脚不会影响第二引脚机构上校直模块35的抵靠。其中，所述引脚校直机构均包括两对能相抵靠或远离的校直模块35，成对的校直模块35在其相对面设有限定引脚的校直槽36、以及若干沿校直槽36长度方向间隔设置的校直筋37，校直模块35自远离状态至抵接状态的过程中，校直筋37逐渐交叉咬合，并于校直模块35抵接时自然落入校直槽36内，从而实现引脚的校直。

如图10所示，校直模块35上的校直筋37自校直槽36两侧槽缘向另一模块延伸并呈扩口状。扩口状的校直筋37能够在聚拢引脚的同时对引脚逐渐进行初校直，得到初校直后的引脚能够更好、更精确地落入校直槽36内。

沿引脚自由端向引脚根部方向，所述校直模块35上校直筋37延伸的长度逐渐减小。加工时，由于靠近引脚自由端的校直筋37较长，校直模块35靠近引脚自由端的校直筋37先交叉，先对引脚自由端进行初校直，校直模块35逐渐抵接时，沿引脚自由端向引脚根部方向，所述校直筋37逐渐交叉，引脚弯曲的部位受到校直筋37的影响而慢慢变直，直至上述相对设置的校直筋37咬合时，引脚被校直模块35紧紧夹住并限定在校直槽36，从而完成校直。

本发明中，所述校直模块35的结构合理、设计巧妙，通过采用于引脚侧方逐渐聚拢校直的方式结合沿引脚自由端向引脚根部逐渐校直的方式，校直效果佳且稳定，能够有效避免捋直或拉直等方式产生尾部再次发生弯曲形变的问题，也不会对引脚产生损害。

所述校直筋37的端部可以呈弧形设置，相对设置的校直筋37靠近时弧形结构具有导向作用，便于校直筋37交叉咬合。

在本实施例中，所述引脚校直机构还包括基座40、设置在基座40上的固定板41、活动板42、以及驱动活动板42升降的校直气缸43，所述固定板41和活动板42上设有多排长形孔，上述成对的校直模块35分别通过螺栓安装在固定板41和活动板42的长形孔内。组装时，螺栓穿过长形孔后与设置在校直模块35内的螺母固定连接，所述校直模块35上也可以设有用于放置螺母的十字型长槽，校直模块35在长形孔内的位置和角度可调，从而实现对不同角度、不同距离的引脚进行校直，通用性强。

如图11所示，所述角度调整机构30包括两对能够带动引脚移动以打平引脚方向的气缸模组。具体来说，所述气缸模组均包括上调整气缸44、下调整气缸45、以及分别位于上调整气缸44输出端的上调整块46、位于下调整气缸45输出端的下调整块47。上调整气缸44和下调整气缸45伸出时，上调整块46可下压引脚，上调整块46和下调整块47咬合时，能够将引脚调整至预设水平位置。

如图9所示，所述理线下压装置34包括设置在理线固定盘33上的气缸座，气缸座上设有下压气缸和转接块，所述转接块上设置有下压块，下压气缸的输出端与转接块铰接。下压气缸伸出时，下压块将磁环压紧固定在理线载具27上，下压气缸收缩时，下压块释放磁环。

如图12、图13所示，所述理线自动下料机构32包括理线居中机构48、理线下料夹爪49和清盘气爪50。所述理线居中机构48包括位于理线载具27侧方相对设置的理线居中夹块，以及驱动理线居中夹块带动引脚移动以靠拢引脚的理线居中气缸。理线居中气缸收缩时，两理线居中夹块带动第二对引脚水平考靠拢居中，实现角度调整。理线下料夹爪49用于实现理线载具27上的磁环下料至剪脚剥线机。理线固定盘33上位于理线下料夹爪49的相对侧设有用于检测磁环的感应器51，当感应器51检测到磁环未被下料，理线旋转盘26旋转至清盘气爪50处时，清盘气爪50夹取磁环实现清盘。

如图15所示，所述剪脚剥线机包括整脚机台52、设置在整脚机台52上的整脚旋转盘53，所述整脚旋转盘53上阵列设置有若干整脚载具54，在所述整脚机台52上环绕所述整脚旋转盘53还设置有整脚自动上料机构55、若干引脚居中机构56、若干引脚勾拉调整机构57、剪脚机构58、以及引脚剥线机构59，整脚旋转盘53的上方同轴设有整脚固定盘60，所述整脚固定盘60上位于引脚居中机构56和引脚勾拉调整机构57的相对侧均设有可将磁环压紧固定在整脚载具54上的整脚下压装置61，所述引脚剥线机构59包括若干夹紧磁环的剥线夹持装置64、位于剥线夹持装置64下方的剥线磨轮67。

整脚自动上料机构55包括整脚上料中转机构62和整脚上料夹爪63。所述整脚上料中转机构62与组装上料中转机构2结构相同，在此不做赘述。

加工时，整脚自动上料机构55中的整脚上料夹爪63将磁环上料至整脚载具54，所述整脚载具54在整脚旋转盘53的带动下依次经过第一引脚居中机构56、第一引脚勾拉调整机构57、第二引脚勾拉调整机构57、第二引脚居中机构56，实现引脚居中和角度调整，实现二次定型，设备性能更加稳定。

如图16所示，所述剪脚机构58包括剪线箱、位于剪线箱中部的剪线口、以及设置在剪线箱内的剪线气缸，所述剪线气缸的输出端设有脚线刀片，所述剪线刀片的位置与所述剪线口相对应。

所述引脚剥线机构59包括四组剥线夹持装置64、带动磁环在四组剥线夹持装置64件移动的剥线平移夹爪65，以及实现自动下料的剥线下料夹爪66，剥线夹持装置64的下方均设有剥线磨轮67。

如图17所示，所述浸锡机包括浸锡上料中转机构68、浸锡槽69，以及夹持磁环在浸锡组装上料中转机构2、浸锡槽69和组装上料中转机构2之间移动的浸锡机械手组件70。所述浸锡上料中转机构68与组装上料中转机构2结构相同，在此不做赘述。

本发明所述电感组件自动组装机的工作步骤如下：

1理线：如图7-13所示，理线自动上料机构28将磁环上料至理线载具27，理线载具27在理线旋转盘26的带动下依次经过第一引脚校直机构29、角度调整机构30、第二引脚校直机构31和理线自动下料机构32；

1.1第一引脚校直机构29对第一对引脚进行校直：理线旋转盘26带动磁环转动至第一引脚校直机构29，该机构处理线下压装置34将磁环压紧固定在理线载具27上，校直气缸43驱动活动板42下降，两校直模块35上的校直筋37逐渐交叉，于引脚侧方逐渐聚拢引脚，同时，沿引脚自由端向引脚根部逐渐校直引脚，两校直模块35咬合时脚被校直模块35紧紧夹住并限定在校直槽36，校直完成后，校直气缸43驱动活动板42上升；

1.2角度调整机构30打平第一对引脚：理线旋转盘26带动磁环继续转动至角度调整机构30，该机构处理线下压装置34将磁环压紧固定在理线载具27上，上调整气缸44和下调整气缸45伸出，上调整块46可下压引脚，上调整块46和下调整块47咬合时，能够将引脚调整至预设水平位置，随后，上调整气缸44和下调整气缸45收缩；

1.3第二引脚校直机构31对第二对引脚进行校直：理线旋转盘26带动磁环继续转动至第二引脚校直机构31，该机构处理线下压装置34将磁环压紧固定在理线载具27上，校直气缸43驱动活动板42下降，两校直模块35上的校直筋37逐渐交叉，于引脚侧方逐渐聚拢引脚，同时，沿引脚自由端向引脚根部逐渐校直引脚，两校直模块35咬合时脚被校直模块35紧紧夹住并限定在校直槽36，校直完成后，校直气缸43驱动活动板42上升；

1.4理线居中机构48对第二对引脚进行居中调整：理线旋转盘26带动磁环继续转动至理线下料夹爪49，理线居中气缸收缩时，两理线居中夹块带动第二对引脚水平考靠拢居中，实现角度调整；

1.5理线下料夹爪49将理线载具27上的磁环下料至剪脚剥线机；

2整脚、剪脚、剥线：如图15-16所示，整脚自动上料机构55将磁环上料至整脚载具54，整脚载具54在整脚旋转盘53的带动下依次经过第一引脚居中机构56、第一引脚勾拉调整机构57、第二引脚勾拉调整机构57、第二引脚居中机构56，实现引脚居中和角度调整，并在剪脚机构58引脚剥线机构59处实现剪脚、剥线；

3浸锡：如图17所示，剥线下料夹爪66将磁环上料至浸锡上料中转机构68，浸锡机械手组件70夹取磁环浸锡后，将其移动至组装上料中转机构2；

4组装：如图1-6所示，组装机械手组件6带动磁环在组装上料中转机构2、插隔板组装机构3、磁环引脚调整机构4、底座组装机构5之间移动，依次实现上料、隔板组装、引脚调整、底座组装工序。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.电感组件自动组装机，其特征在于，包括组装机台(1)、设置在组装机台(1)上的组装上料中转机构(2)、插隔板组装机构(3)、磁环引脚调整机构(4)、底座组装机构(5)，以及带动磁环在上述机构中移动的组装机械手组件(6)，所述插隔板组装机构(3)包括隔板振动上料盘(12)、插隔板机械手(13)和插隔板工位(14)，隔板振动上料盘(12)的输出端设置有隔板料道(15)、以及承接隔板料道(15)的隔板取料台(16)，所述插隔板机械手(13)能够夹取隔板取料台(16)上的隔板并将其插入磁环，所述磁环引脚调整机构(4)能够将引脚向外微扩，所述底座组装机构(5)包括底座振动上料盘(19)和卡引脚装置(20)，底座振动上料盘(19)的输出端设置有底座料道(21)、以及承接底座料道(21)的底座取料台(22)，所述卡引脚装置(20)位于底座取料台(22)侧方，并能够在组装机械手组件(6)的配合下将引脚卡入底座。

2.根据权利要求1所述的电感组件自动组装机，其特征在于，所述磁环引脚调整机构(4)包括磁环卡位(17)、设置在磁环卡位(17)两侧的扩引脚装置(18)，所述扩引脚装置(18)包括扩引脚气缸、以及设置在扩引脚气缸输出端的引脚拉块。

3.根据权利要求1所述的电感组件自动组装机，其特征在于，所述卡引脚装置(20)包括相对设置的卡引脚气缸(23)、设置在卡引脚气缸(23)输出端的引脚推块(24)，相对设置的引脚推块(24)能够在卡引脚气缸(23)的驱动下于侧方推动引脚并将引脚卡入底座。

4.根据权利要求1所述的电感组件自动组装机，其特征在于，所述组装上料中转机构(2)包括第一错位气缸(7)、第二错位气缸(8)，以及驱动第一错位气缸(7)和第二错位气缸(8)沿同一直线方向反向联动的上料中转驱动(9)，所述第一错位气缸(7)的输出端设有第一载台(10)，所述第二错位气缸(8)的输出端设有第二载台(11)。

5.根据权利要求1所述的电感组件自动组装机，其特征在于，还包括设置在组装机台(1)侧方的理线整脚机、剪脚剥线机和浸锡机，磁环依次经理线整脚机、剪脚剥线机和浸锡机后进入所述组装上料中转机构(2)。

6.根据权利要求5所述的电感组件自动组装机，其特征在于，所述理线整脚机包括理线机台(25)、设置在理线机台(25)上的理线旋转盘(26)，所述理线旋转盘(26)上阵列设置有若干理线载具(27)，在所述理线机台(25)上环绕所述理线旋转盘(26)还设置有理线自动上料机构(28)、第一引脚校直机构(29)、角度调整机构(30)、第二引脚校直机构(31)和理线自动下料机构(32)，理线旋转盘(26)的上方同轴设有理线固定盘(33)，所述理线固定盘(33)上位于第一引脚校直机构(29)、角度调整机构(30)、第二引脚校直机构(31)的相对侧均设有可将磁环压紧固定在理线载具(27)上的理线下压装置(34)，所述第一、第二引脚校直机构均包括至少一对能相抵靠或远离的校直模块(35)，成对的校直模块(35)在其相对面设有限定引脚的校直槽(36)、以及若干沿校直槽(36)长度方向间隔设置的校直筋(37)，上述相对设置的校直筋(37)可交叉咬合以聚拢引脚并于校直模块(35)抵接时将引脚限定在校直槽(36)内，所述角度调整机构(30)包括至少一对能够带动引脚移动以打平引脚方向的气缸模组。

7.根据权利要求6所述的电感组件自动组装机，其特征在于，校直模块(35)上的校直筋(37)自校直槽(36)两侧槽缘向相对设置的另一校直模块延伸并呈扩口状。

8.根据权利要求7所述的电感组件自动组装机，其特征在于，沿引脚自由端向引脚根部方向，所述校直模块(35)上校直筋(37)延伸的长度逐渐减小。

9.根据权利要求5所述的电感组件自动组装机，其特征在于，所述剪脚剥线机包括整脚机台(52)、设置在整脚机台(52)上的整脚旋转盘(53)，所述整脚旋转盘(53)上阵列设置有若干整脚载具(54)，在所述整脚机台(52)上环绕所述整脚旋转盘(53)还设置有整脚自动上料机构(55)、若干引脚居中机构(56)、若干引脚勾拉调整机构(57)、剪脚机构(58)、以及引脚剥线机构(59)，整脚旋转盘(53)的上方同轴设有整脚固定盘(60)，所述整脚固定盘(60)上位于引脚居中机构(56)和引脚勾拉调整机构(57)的相对侧均设有可将磁环压紧固定在整脚载具(54)上的整脚下压装置(61)，所述引脚剥线机构(59)包括若干夹紧磁环的剥线夹持装置(64)、位于剥线夹持装置(64)下方的剥线磨轮(67)。

10.根据权利要求5所述的电感组件自动组装机，其特征在于，所述浸锡机包括浸锡上料中转机构(68)、浸锡槽(69)，以及夹持磁环在浸锡上料中转机构(68)、浸锡槽(69)和组装上料中转机构(2)之间移动的浸锡机械手组件(70)。

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