CN115466035A - 一种用于含油污泥减量化处理的组合物及含油污泥减量化处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及采油废物处理技术领域，公开了一种用于含油污泥减量化处理的组合物及含油污泥减量化处理方法。该组合物中包括各自独立保存的以下组分：清洗剂、破稳剂和絮凝剂；清洗剂为含量质量比为1:1‑8的磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂和碳氢表面活性剂的组合，且碳氢表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十六烷基二甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵和α‑烯基磺酸钠中的至少一种。采用本发明提供的组合物用于含油污泥减量化处理过程中，能够有效提高减量化处理效果。
Description
技术领域
本发明涉及采油废物处理技术领域，具体涉及一种用于含油污泥减量化处理的组合物及含油污泥减量化处理方法。
背景技术
原油集输就是把油井生产的油气收集、输送和处理成合格原油的过程。集输过程中原油和污水处理的沉降罐、油水分离罐、原油储罐、除油罐、调储罐、反应罐、过滤缓冲罐、过滤器等罐底沉降和油水分离各节点会产生大量未经过浓缩、脱水除油、含液率高的浮渣或罐底沉淀物，占油气田新增含油污泥的约60％，已被列入《国家危险废物名录》。
通过物理、化学、生物及其耦合等方法改变含油污泥界面与胶结稳定性、水及油存在状态，可以降低其含液率和体积，实现危险废物源头减量化。原油破乳、污水处理等不同生产节点产生的罐底油泥、浮渣等基本特性差异较大：
(1)原油沉降、破乳及储油过程中产生的罐底油泥，主要组分来自于原油开采过程中储层中的泥砂，砂岩含量高，具有密度高、粒径相对于悬浮物较大等特点，原油黏附于颗粒表面并可能存在包裹等特点；
(2)原油沉降、破乳及储油过程中产生的罐体表层的浮渣，主要为原油及絮体，是碱度过高或铁细菌等微生物导致，含油率非常高，密度低，与原油混合；
(3)污水处理过程中缓冲罐、反应罐、过滤罐等产生的罐底油泥，主要组分来源于污水中悬浮物经水处理药剂絮凝、沉降作用，含聚合物、含水率高、呈絮体状、松散、ζ电位高；
(4)污水处理过程中缓冲罐、反应罐、过滤罐等产生的罐体表层的浮渣，主要组分为油水乳状液、聚合物絮体、碱度过高等引起的CO2气泡等，呈水包油状态，内部固相颗粒粒径最小。
当前各原油集输过程中处理站的油泥都采用集中混合收集，然后对收集的混合油泥采用“调质-固液分离”的方法进行减量化，减量化处理存在以下诸多难点和问题：
(1)药剂对不同来源混合在一起的油泥，处理效果不好，物理结构和表面性质使其在界面机制、分离难度等方面都具有特殊性，导致固液分离后，固相的含水率仍高达90％以上，减量化困难，效果不佳；
(2)工艺流程单一，内部回用工艺少，总体减量化效果偏低；
(3)影响污水重复利用；
(4)资源化利用效率低。
CN105601073A公开了一种含油污泥减量化处理方法，首先向含油污泥中加入氧化剂，混合后得到氧化后含油污泥，氧化后含油污泥依次经过缓冲罐和沉降罐进行处理，得到沉降后污泥，再向沉降后污泥加入含钙试剂和含铝试剂，得到混合物，混合物依次经过混合器和过滤罐进行处理，最终进行注水系统排出，但是该方法仅适用于固相含量低的油泥。
CN109761470A公开了一种含油污泥减量化处理方法，该方法是将高含水率的油泥经机械脱水后使含水率降到80％左右；脱水后的油泥通过投加高效调质剂进行调质，调质后改变了油泥的粘稠性质，使之变得更加松散颗粒化，使得减量化程度达到最佳；油泥与药剂充分接触后，油水混合物一起被转移吸附到巨大的表面上，更加有利于挥发；且高效调质剂能够有效调质油泥中铜、锌、镉、汞、六价铬、砷等重金属并且不反溶，彻底消除重金属浸出威胁，实现污泥无害化，并通过物理化学反应促进固溶体的生成，有效防止重金属离子的析出，没有二次污染；调质后的含油污泥进入低温干化机，经低温干化后打包、外运、焚烧。
CN108423964A公布了一种罐底油泥减量化处理工艺，罐底油泥经过分拣、调质破乳、沉淀分层、三相分离四个步骤后分解为大颗粒杂质、水类混合物、油类混合物、泥类混合物，其中大颗粒杂质将表面油泥清洗干净后填埋或回收利用，水类混合物经过水处理后循环使用，油类混合物作为燃料或炼油原料，泥类混合物根据含油率进行二次处理，如热解、制砖等，实现了罐底油泥的减量化处理工艺，制成流态油泥；调质破乳将油、水、泥三相打开，分别独自运行；沉淀分层是将打开后油、水、泥三相通过溶气气浮、絮凝剂和重力作用分层，分别收集；三相分离将沉淀分层后的泥类混合物通过三相离心分离机再次分离。
然而，前述两种方法虽然能够对含油污泥进行减量化处理，但是减量化综合经济效益较低。
CN108249736A公开了一种油气田用污泥减量化药剂体系及其应用，这种污泥减量化药剂体系包括污泥脱水剂、两性离子絮凝剂和离子调节剂，所述污泥脱水剂为阳离子型聚丙烯酰胺类聚合物，所述两性离子絮凝剂为阴离子型聚丙烯酰胺类共聚物，所述离子调节剂为含有机表面活性剂的复配物；所述污泥脱水剂的投加量为待处理所述污泥量的0.02～0.06％，所述两性离子絮凝剂的投加量为待处理所述污泥量的0.02～0.08％，所述离子调节剂为待处理所述污泥量的0.05～0.15％。
CN109095753A公开了一种炼油污泥减量化处理方法，将炼油污泥输送至反应装置中，然后加入强化降粘破乳剂并搅拌进行反应，之后进行过滤，结束后炼油污泥减量60％以上且含水率降低20％以上。
CN110127986A公开了一种污泥减量化、无害化、资源化利用方法，包括如下步骤：a)污泥调理，对污泥加入改性剂，使部分间隙水、毛细结合水和污泥颗粒分离；b)减量化，经过调理后的污泥进入压滤机进行脱水，污泥含水率降至50％至60％；c)无害化，经b)步处理后的污泥通过输送带送至高温发酵设备系统，加入发酵辅料及发酵菌剂，混合并发酵；发酵过程包括高温无害化发酵和二次发酵；d)降温和降水分，经过无害化处理的污泥通过传输设备输送到翻抛槽，由自动翻抛机进行翻抛和倒料；e)资源化。
然而，前述方法对于集输过程中上述不同来源产生的罐底油泥和浮渣，均存在针对油泥特性采用精细处理方式不明显，与现有工艺结合不紧密，综合减量化效果不佳等问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中含油污泥减量化处理存在的减量化效果不佳的问题。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种用于含油污泥减量化处理的组合物，该组合物中包括各自独立保存的以下组分：
清洗剂、破稳剂和絮凝剂；
所述清洗剂为含量质量比为1:1-8的磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂和碳氢表面活性剂的组合，且所述碳氢表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十六烷基二甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵和α-烯基磺酸钠中的至少一种；
所述破稳剂为含量质量比为10-15:1的超支化聚合物表面活性剂与十二烷基二甲基苄基氯化铵的组合，或者所述破稳剂为含量质量比为10-15:1的超支化聚合物表面活性剂与十二烷基三甲基氯化铵中的组合；
所述絮凝剂为选自三氯化铝、三氯化铁、聚合氯化铝、聚合铝铁中的至少一种与阳离子型聚丙烯酰胺溶液的混合物。
本发明第二方面提供一种含油污泥减量化处理的方法，采用第一方面所述的组合物对含油污泥进行处理，包括：
(1)将含油污泥进行第一分离，分别获得水相物流I、污泥物流I和含有油相浮渣的油相物流I；
(2)将所述油相物流I中的油相浮渣与引入至含有破稳剂的第一反应器中进行第一接触反应，得到第一物流；以及
将所述水相物流I进行第二分离，得到浮渣物流I、污泥物流II和水相物流II，并将所述浮渣物流I引入至电化学反应池中进行电化学处理后分离，得到上部物流、中部物流和底部物流；以及
将所述污泥物流I、所述第一物流和所述中部物流引入至含有清洗剂的第二反应器中进行第二接触反应后固液分离，得到固相物流I和液相物流I；
(3)将所述污泥物流II和所述底部物流引入至含有絮凝剂的第三反应器中进行第三接触反应后固液分离，得到固相物流II和液相物流II；
其中，分别将所述液相物流I和所述液相物流II循环回所述电化学反应池中参与电化学处理。
采用本发明提供的组合物用于含油污泥减量化处理过程中，能够有效克服原油集输场站油泥减量化处理工艺的不足，实现油泥中油相最大化回收，提高减量化处理效果；同时，还能减少传统处理过程中的外加水量，油泥减量化途径根据油泥来源和特性相匹配。
特别地，本发明提供的处理方法与现有原油集输场站处理工艺相匹配，能够实现多途径减量化，工业化应用前景广阔。
附图说明
图1是本发明所述含油污泥减量化处理的方法的一种优选的具体实施方式的工艺流程图；
图2是本发明提供的所述电化学反应池的结构示意图。
附图标记说明
1、沉降罐 2、缓冲罐
3、反应罐 4、储油罐
5、第二反应器 6、第一反应器
7、事故池 8、第三反应器
9、电化学反应池 91、进料口
92、池体 93、电极板
94、上部物流出口 95、中部物流出口
96、底部物流出口 10、第一固液分离器
11、第二固液分离器 12、清洗剂罐
13、破稳剂罐 14、絮凝剂罐
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明的第一方面提供了一种用于含油污泥减量化处理的组合物，该组合物中包括各自独立保存的以下组分：
清洗剂、破稳剂和絮凝剂；
所述清洗剂为含量质量比为1:1-8的磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂和碳氢表面活性剂的组合，且所述碳氢表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十六烷基二甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵和α-烯基磺酸钠中的至少一种；
所述破稳剂为含量质量比为10-15:1的超支化聚合物表面活性剂与十二烷基二甲基苄基氯化铵的组合，或者所述破稳剂为含量质量比为10-15:1的超支化聚合物表面活性剂与十二烷基三甲基氯化铵中的组合；
所述絮凝剂为选自三氯化铝、三氯化铁、聚合氯化铝、聚合铝铁中的至少一种与阳离子型聚丙烯酰胺溶液的混合物。
需要说明的是，根据十二烷基二甲基苄基氯化铵的性质特点，当在清洗剂中加入十二烷基二甲基苄基氯化铵时，其作为碳氢表面活性剂使用；而当在破稳剂中加入十二烷基二甲基苄基氯化铵时，其可以与超支化聚合物表面活性剂复配作为破稳剂使用。
根据本发明一种特别优选的具体实施方式，所述磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂是由全氟烷基甜菜碱与2-氯乙基磺酸钠进行接触反应I制备得到。
发明人在研究过程中发现，在该优选情况下的具体实施方式制备得到的磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂与碳原子数为12-18的碳氢表面活性剂进行协同复配，能够获得除油率更高的清洗剂。
优选地，所述全氟烷基甜菜碱与所述2-氯乙基磺酸钠的用量质量比为1:1-1.2。
优选地，所述接触反应I的条件至少包括：搅拌速度为100-1000rpm，温度为80-90℃，时间为4-6h。
根据本发明一种特别优选的具体实施方式，所述超支化聚合物表面活性剂是由三羟甲基丙烷、十八烯酸和硫酸氢钠进行接触反应II制备得到。
发明人发现，在该优选情况下的具体实施方式，能够制备得到性能更优异的超支化聚合物表面活性剂，将该超支化聚合物表面活性剂与特定量的十二烷基二甲基苄基氯化铵或十二烷基三甲基氯化铵复配，能够获得除油率更高的破稳剂。
优选地，所述接触反应II在硝酸钠存在下进行，且所述硝酸钠的用量占所述三羟甲基丙烷、所述十八烯酸和所述硫酸氢钠的总用量的2-3wt％。
优选地，所述接触反应II的条件至少包括：搅拌速度为500-1000rpm，温度为100-110℃，时间为4-8h。
优选地，所述三羟甲基丙烷、所述十八烯酸和所述硫酸氢钠的用量质量比为1:3-8:1-3。
优选地，在所述絮凝剂中，所述阳离子型聚丙烯酰胺溶液的浓度为0.05-1wt％。
根据本发明一种特别优选的具体实施方式，所述絮凝剂是由包括以下步骤的方法制备得到的：
将阳离子型聚丙烯酰胺溶于水中，以得到浓度为0.05-1wt％的所述阳离子型聚丙烯酰胺溶液，并将所述阳离子型聚丙烯酰胺溶液与三氯化铁、聚合氯化铝、聚合铝铁中的至少一种物质进行混合I。
优选地，所述混合I的条件至少包括：搅拌速度为2000-4000rpm，温度为20-40℃，时间为1-3h。
优选地，所述阳离子型聚丙烯酰胺的数均分子量为800万-1200万。
需要说明的是，当所述絮凝剂为阳离子型聚丙烯酰胺和三氯化铝的混合物时，加入絮凝剂的具体操作方法为：先将三氯化铝加入待处理物料中，在500-1000r/min条件下搅拌20-30min后加入阳离子型聚丙烯酰胺。
根据本发明一种特别优选的具体实施方式，所述絮凝剂为所述聚合氯化铝与所述阳离子型聚丙烯酰胺溶液的混合物，且所述聚合氯化铝与以阳离子型聚丙烯酰胺计的所述阳离子型聚丙烯酰胺溶液的用量质量比为0.025-0.5：1。
发明人发现，在该优选情况下的具体实施方式，能够获得絮凝效果更优异的絮凝剂，从而提高含油污泥减量化处理效果。
如前所述，本发明的第二方面提供了一种含油污泥减量化处理的方法，采用第一方面所述的组合物对含油污泥进行处理，包括：
(1)将含油污泥进行第一分离，分别获得水相物流I、污泥物流I和含有油相浮渣的油相物流I；
(2)将所述油相物流I中的油相浮渣引入至含有破稳剂的第一反应器中进行第一接触反应，得到第一物流；以及
将所述水相物流I进行第二分离，得到浮渣物流I、污泥物流II和水相物流II，并将所述浮渣物流I引入至电化学反应池中进行电化学处理后分离，得到上部物流、中部物流和底部物流；以及
将所述污泥物流I、所述第一物流和所述中部物流引入至含有清洗剂的第二反应器中进行第二接触反应后固液分离，得到固相物流I和液相物流I；
(3)将所述污泥物流II和所述底部物流引入至含有絮凝剂的第三反应器中进行第三接触反应后固液分离，得到固相物流II和液相物流II；
其中，分别将所述液相物流I和所述液相物流II循环回所述电化学反应池中参与电化学处理。
优选地，在步骤(2)中，所述第一接触反应的条件至少包括：搅拌速度为500-1000rpm，温度为10-40℃，时间为1-2h。
优选地，在步骤(2)中，该方法还包括：将工业废液引入至电化学反应池中与所述浮渣物流I进行电化学处理。
优选地，在步骤(2)中，所述浮渣物流I的引入量与所述工业废液的引入量体积比为0.3-0.5:1。
优选地，在步骤(2)中，所述浮渣物流I与所述工业废液的引入总量与所述液相物流I和所述液相物流II的引入总量体积比大于1:0.5。
优选地，在步骤(2)中，所述电化学处理的条件至少包括：电场强度为1000V/cm-1500V/cm，温度为0-40℃，时间为10-30min。
为了获得更优异的电化学处理效果，本发明中电化学处理过程中的电极材料采用铝极板或者铁极板，并且，在使用过程中，可以根据需要每隔12-24h将正负极位置交换一次，每隔10-15天采用酸性缓蚀剂对正负极进行清洗活化一次。
需要说明的是，本发明对采用酸性缓蚀剂对正负极进行清洗活化的具体操作没有特别的要求，可以采用本领域已知的方法进行，示例性地，本发明将正负极直接浸泡在酸性缓蚀剂中，其中，浸泡的条件至少包括：所述酸性缓蚀剂的浓度为0.05-0.5mg/L，温度为25-90℃，压力为常压，时间为20-30min。
优选地，在步骤(2)中，所述酸性缓蚀剂选自济南竟宇新材料技术有限公司的LAN-826、欣格瑞(山东)环境科技有限公司的SGR-0405中的至少一种。
优选地，在步骤(2)中，所述污泥物流I和所述第一物流的总体积量与所述中部物流的体积量之比为1:2-5。
优选地，在步骤(2)中，所述第二接触反应的条件至少包括：搅拌速度为500-1000rpm，温度为40-80℃，时间为0.5-1h。
需要说明的是，在步骤(2)中，本发明检测所述固相物流I的含油率，若含油率＞2wt％，则将所述固相物流I循环回所述第一反应器中；若含油率≯2wt％，则将所述固相物流I进行后续资源化利用。
优选地，在步骤(3)中，所述第三接触反应的条件至少包括：搅拌速度为100-500rpm，温度为20-40℃，时间为2-4h。
优选地，在步骤(3)中，相对于总体积量为1m3的所述污泥物流II和所述底部物流，所述絮凝剂的用量为0.5-3g。
需要说明的是，在步骤(3)中，可将所述固相物流II置于干化车间，所述固相物流II的堆放厚度小于0.5m，每7天至10天抛翻一次，且当含水率小于50wt％时，将所述固相物流II置于含油污泥处理场进行后续处理。
以下结合图1提供本发明所述含油污泥减量化处理的方法的一种优选的具体实施方式的工艺流程：
将所述含油污泥引入至沉降罐1中进行第一分离，以获得所述水相物流I、所述污泥物流I和所述含有油相浮渣的油相物流I；
其中，将所述油相物流I引入至储油罐4中进行后续利用，并将所述油相浮渣引入至含有破稳剂的第一反应器6中进行第一接触反应，得到第一物流；
将所述水相物流I引入至缓冲罐2中进行第二分离，得到浮渣物流I、污泥物流II和水相物流II，所述水相物流II引入至反应罐3中进行后续处理；
将所述浮渣物流I先引入事故池7中与所述工业废液进行混合，并将得到的混合溶液引入至电化学反应池9中进行电化学处理后分离，得到上部物流、中部物流和底部物流；
将所述污泥物流I、所述第一物流和所述中部物流引入至含有清洗剂的第二反应器5中进行第二接触反应，并将反应后得到的物料引入至第一固液分离器10中进行固液分离，得到固相物流I和液相物流I；所述液相物流I循环回所述电化学反应池9中参与电化学处理；
将所述污泥物流II和所述底部物流引入至含有絮凝剂的第三反应器8中进行第三接触反应，并将反应后得到的物料引入至第二固液分离器11中进行固液分离，得到固相物流II和液相物流II；所述液相物流II循环回所述电化学反应池9中参与电化学处理。
优选地，所述第一固液分离器10和所述第二固液分离器11各自独立地选自板框压滤机、叠螺机或离心机中的至少一种。
根据本发明一种特别优选的具体实施方式，所述第一固液分离器10为离心机，且所述第二固液分离器11为叠螺机。
优选地，所述第一反应器6上连通有用于提供所述破稳剂的破稳剂罐13，所述第二反应器5上连通有用于提供所述清洗剂的清洗剂罐12，所述第三反应器8上连通有用于提供所述絮凝剂的絮凝剂罐14。
如图2所示，根据本发明一种特别优选的具体实施方式，所述电化学反应池9包括池体92，所述池体92一侧设有进料口91，与进料口91相邻的两个侧面上分别设有正电极和负电极两个电极板93，所述池体92上与进料口91所在侧面相对的一个侧面上从上到下依次设有上部物流出口94、中部物流出口95和底部物流出口96，所述上部物流出口94与所述沉降罐1连通，所述中部物流出口95与所述第二反应器5连通，所述底部物流出口96与所述第三反应器8连通。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。以下实例中，在没有特别说明的情况下，使用的各种原料和仪器均为市售品。
含油污泥：含水率77.9％，含油率21.28％，来源于新疆某稠油集输处理站；
全氟烷基甜菜碱：购自成都市科龙化工试剂厂；
2-氯乙基磺酸钠：购自成都市科龙化工试剂厂；
碳氢表面活性剂1：十八烷基三甲基氯化铵，购自成都市科龙化工试剂厂；
碳氢表面活性剂2：十二烷基二甲基苄基氯化铵；
碳氢表面活性剂3：十六烷基二甲基氯化铵；
碳氢表面活性剂4：十烷基三甲基氯化铵；
十八烯酸：购自天津市光复科技发展有限公司；
三羟甲基丙烷：购自天津市光复科技发展有限公司；
十二烷基三甲基氯化铵：购自天津市光复科技发展有限公司；
阳离子型丙烯酰胺：数均分子量为1000万，购自天津市光复科技发展有限公司；
聚合氯化铝：数均分子量为133.34万，购自天津市光复科技发展有限公司；
聚合铝铁：数均分子量为79.44万，购自成都市科龙化工试剂厂；
聚乙烯醇：数均分子量为27.05万，购自南京化学试剂股份有限公司；
以下实例中污泥减量率(η)的计算公式为：
在式(1)中，m0为减量化前含油污泥的质量，单位为g；
m1为减量化处理后含油污泥的质量，单位为g。
制备例1-1
本制备例用于说明清洗剂的制备过程。
将100.0g的全氟烷基甜菜碱与100.0g的2-氯乙基磺酸钠在烧杯中混合，在水浴锅中加热至85±3℃后，加入2.0g的氢氧化钠，在500rpm下搅拌反应5h后，得到磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂；然后将前述制备得到的磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂20.0g与100.0g的碳氢表面活性剂1混合，在水浴锅中加热至温度50±3℃，pH为10的条件下搅拌均匀，得到清洗剂A1。
制备例1-2
本制备例用于说明清洗剂的制备过程。
将100.0g的全氟烷基甜菜碱与120.0g的2-氯乙基磺酸钠在烧杯中混合，在水浴锅中加热至80±3℃后，加入4.0g的氢氧化钠，在500rpm下搅拌反应5h后，得到磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂；然后将前述制备得到的磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂20.0g与100.0g的碳氢表面活性剂2混合，在水浴锅中加热至温度50±3℃，pH为8的条件下搅拌均匀，得到清洗剂A2。
制备例1-3
本制备例用于说明清洗剂的制备过程。
将100.0g的全氟烷基甜菜碱与110.0g的2-氯乙基磺酸钠在烧杯中混合，在水浴锅中加热至85±3℃后，加入4.2g的氢氧化钠，在500rpm下搅拌反应6h后，得到磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂；然后将前述制备得到的磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂20.0g与120.0g的碳氢表面活性剂3混合，在水浴锅中加热至温度50±3℃，pH为7的条件下搅拌均匀，得到清洗剂A3。
对比制备例1-1
本对比制备例参照制备例1-1的方法制备清洗剂，所不同的是，用等质量的碳氢表面活性剂4替换碳氢表面活性剂1，得到清洗剂DA1。
对比制备例1-2
本对比制备例参照制备例1-1的方法制备清洗剂，所不同的是，用等质量的INTECHEM-02氟碳表面活性剂(购自上海瀛正科技有限公司)替换磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂，得到清洗剂DA2。
测试例1
分别取7组100g的污泥物流I，加入300mL的水，再加入不同量的清洗剂A1，以十二烷基苯磺酸钠作为对照，升温至60±3℃搅拌均匀，取20mL混合物加入离心管中，采用室内离心机在3000±50rpm条件下，离心5min，倒出离心管上部液体，按GB 5085.6-2007中测量可回收石油烃总量方法测量离心管底部固体的含油率，测量结果见表1。
表1
由表1可以看出，采用本发明提供的清洗剂对原油集输过程中沉降罐罐底的污泥物流I清洗效果好；随着清洗剂用量的增加，含油率呈先降低，再缓慢增加现象，表明本发明清洗药剂加量需要适宜，清洗药剂过量后会形成水包油乳化液，不利于含油污泥中含油率的剥离。
制备例2-1
本制备例用于说明破稳剂的制备过程。
在846.0g的十八烯酸中依次添加134.0g的三羟甲基丙烷和360.0g的硫酸氢钠，加热至温度105±3℃后，加入26.8g的硝酸钠，在800rpm下搅拌反应6h，得到超支化聚合物表面活性剂，并取205.5g的前述制备得到的超支化聚合物表面活性剂与13.7g的十二烷基三甲基氯化铵混合，即得破稳剂B1。
制备例2-2
本制备例用于说明破稳剂的制备过程。
在536.0g的十八烯酸中依次添加134.0g的三羟甲基丙烷和400g的硫酸氢钠，加热至温度100±3℃后，加入21.4g的硝酸钠，在600rpm下搅拌反应8h，得到超支化聚合物表面活性剂，并取109g的将前述制备得到的超支化聚合物表面活性剂与10.9g的十二烷基二甲基苄基氯化铵混合，即得破稳剂B2。
制备例2-3
本制备例用于说明破稳剂的制备过程。
在670.0g的十八烯酸中依次添加134.0g的三羟甲基丙烷和268g的硫酸氢钠，加热至温度110±3℃后，加入21.4g的硝酸钠，在1000rpm下搅拌反应4h，得到超支化聚合物表面活性剂，并取136.28g的将前述制备得到的超支化聚合物表面活性剂与10.9g的十二烷基三甲基氯化铵混合，即得破稳剂B3。
对比制备例2-1
本对比制备例参照制备例2-1的方法制备破稳剂，所不同的是，用等质量的聚乙烯醇替换超支化聚合物表面活性剂，得破稳剂DB1。
对比制备例2-2
本对比制备例参照制备例2-1的方法制备破稳剂，所不同的是，用等质量的十二烷基苯磺酸钠替换十二烷基三甲基氯化铵，得破稳剂DB2。
测试例2
分别取4组100.0g原油集输过程中沉降罐顶部的油相浮渣，加入100mL的水，加入不同量破稳剂B1并搅拌2h，再加入0.4g的清洗剂A1，升温至60±3℃搅拌均匀，取20mL加入离心管中，采用室内离心机在3000±50rpm条件下，离心5min，倒出离心管上部液体，按GB5085.6-2007中测量可回收石油烃总量方法测量离心管底部固体的含油率，测量结果见表2。
表2
| 破稳剂种类 | 用量 | 处理前含油率/％ | 处理后含油率/％ |
| B1 | 0.4 | 35.19 | 9.03 |
| B1 | 0.5 | 35.19 | 7.61 |
| B1 | 0.6 | 35.19 | 6.54 |
| B1 | 0.7 | 35.19 | 5.92 |
由表2可以看出，采用本发明提供的破稳剂能够对沉降罐顶部的含油污泥有较好的处理效果。
制备例3
本制备例用于说明絮凝剂的制备过程。
取1.0g的数均分子量为1000万的阳离子型丙烯酰胺，加入200mL的水，在10000rpm条件下搅拌30min，形成浓度为0.5wt％的阳离子型丙烯酰胺溶液；
在室温下，分别取6组100.0g的原油集输过程中反应罐中的含油污泥置于烧杯中，第1组中加入100mL的水，第2组中加入0.2mL前述制备得到的阳离子型丙烯酰胺溶液，第3组中加入絮凝剂C1(0.025g的三氯化铝和0.2mL前述制备得到的阳离子型丙烯酰胺溶液，其中，先将三氯化铝加入待处理物料中，在800r/min条件下搅拌20min后加入阳离子型聚丙烯酰胺溶液)，第4组中加入絮凝剂C2(0.025g的三氯化铁和0.2mL前述制备得到的阳离子型丙烯酰胺溶液)，第5组中加入絮凝剂C3(0.025g的聚合氯化铝和0.2mL前述制备得到的阳离子型丙烯酰胺溶液)，第6组中加入絮凝剂C4(0.025g的聚合铝铁和0.2mL前述制备得到的阳离子型丙烯酰胺溶液)，在3000rpm下搅拌均匀，静止2h，测量烧杯上部水的体积，结果见表3。
表3
| 药剂种类 | 水的体积/mL |
| 水 | 0 |
| 阳离子型丙烯酰胺 | 20.6 |
| 阳离子型丙烯酰胺+三氯化铝(絮凝剂C1) | 28.5 |
| 阳离子型丙烯酰胺+三氯化铁(絮凝剂C2) | 26.9 |
| 阳离子型丙烯酰胺+聚合氯化铝(絮凝剂C3) | 35.5 |
| 阳离子型丙烯酰胺+聚合铝铁(絮凝剂C4) | 30.2 |
由表3可以看出，采用本发明提供的絮凝剂后水的体积明显增加，其中，阳离子型丙烯酰胺絮凝剂与聚合氯化铝共同作用效果最好。
实施例1
使用制备例制备得到的清洗剂A1、破稳剂B1和絮凝剂C3。
本实施例提供一种含油污泥减量化处理的方法，包括：
(1)将含油污泥引入至沉降罐1中进行第一分离，得到水相物流I、污泥物流I和含有油相浮渣的油相物流I；
(2)将所述油相物流I中的油相浮渣引入至含有破稳剂的第一反应器中进行第一接触反应，得到第一物流；其中，第一接触反应的条件为：搅拌速度为750rpm，温度为25℃，时间为2h；以及
将所述水相物流I引入至缓冲罐2中进行第二分离，得到浮渣物流I、污泥物流II和水相物流II，并将所述浮渣物流I和工业废液按照体积比为0.5:1混合后引入至电化学反应池中进行电化学处理后分离，得到上部物流、中部物流和底部物流；其中，所述电化学处理的条件为：电场强度为1000V/cm，温度为25℃，时间为20min；以及
将所述污泥物流I、所述第一物流和所述中部物流引入至含有清洗剂的第二反应器中进行第二接触反应后固液分离，得到固相物流I和液相物流I；
其中，所述第二接触反应的条件为：搅拌速度为750rpm，温度为50℃，时间为0.5h；
所述污泥物流I和所述第一物流的总体积量与所述中部物流的体积量之比为1:3；
(3)将所述污泥物流II和所述底部物流引入至含有絮凝剂的第三反应器中进行第三接触反应后固液分离，得到固相物流II和液相物流II；
其中，所述第三接触反应的条件为：搅拌速度为300rpm，温度为30℃，时间为3h；
相对于总体积量为1m3的所述污泥物流II和所述底部物流，所述絮凝剂的用量为1g；
分别将所述液相物流I和所述液相物流II循环回所述电化学反应池中参与电化学处理，且所述浮渣物流I与所述工业废液的引入总量与所述液相物流I和所述液相物流II的引入总量体积比为3:1。
结果：本实施例中污泥减量率为33.28％。
实施例2
使用制备例制备得到的清洗剂A2、破稳剂B2和絮凝剂C3。
本实施例提供一种含油污泥减量化处理的方法，包括：
(1)将含油污泥引入至沉降罐1中进行第一分离，得到水相物流I、污泥物流I和含有油相浮渣的油相物流I；
(2)将所述油相物流I中的油相浮渣引入至含有破稳剂的第一反应器中进行第一接触反应，得到第一物流；其中，第一接触反应的条件为：搅拌速度为500rpm，温度为10℃，时间为1h；以及
将所述水相物流I引入至缓冲罐2中进行第二分离，得到浮渣物流I、污泥物流II和水相物流II，并将所述浮渣物流I和工业废液按照体积比为0.5:1混合后引入至电化学反应池中进行电化学处理后分离，得到上部物流、中部物流和底部物流；其中，所述电化学处理的条件为：电场强度为1500V/cm，温度为0℃，时间为10min；以及
将所述污泥物流I、所述第一物流和所述中部物流引入至含有清洗剂的第二反应器中进行第二接触反应后固液分离，得到固相物流I和液相物流I；
其中，所述第二接触反应的条件为：搅拌速度为500rpm，温度为60℃，时间为0.5h；
所述污泥物流I和所述第一物流的总体积量与所述中部物流的体积量之比为1:4；
(3)将所述污泥物流II和所述底部物流引入至含有絮凝剂的第三反应器中进行第三接触反应后固液分离，得到固相物流II和液相物流II；
其中，所述第三接触反应的条件为：搅拌速度为100rpm，温度为20℃，时间为2h；
相对于总体积量为1m3的所述污泥物流II和所述底部物流，所述絮凝剂的用量为2g；
分别将所述液相物流I和所述液相物流II循环回所述电化学反应池中参与电化学处理，且所述浮渣物流I与所述工业废液的引入总量与所述液相物流I和所述液相物流II的引入总量体积比为3:1。
结果：本实施例中污泥减量率为31.05％。
实施例3
使用制备例制备得到的清洗剂A3、破稳剂B3和絮凝剂C3。
本实施例提供一种含油污泥减量化处理的方法，包括：
(1)将含油污泥引入至沉降罐1中进行第一分离，得到水相物流I、污泥物流I和含有油相浮渣的油相物流I；
(2)将所述油相物流I中的油相浮渣引入至含有破稳剂的第一反应器中进行第一接触反应，得到第一物流；其中，第一接触反应的条件为：搅拌速度为1000rpm，温度为40℃，时间为1h；以及
将所述水相物流I引入至缓冲罐2中进行第二分离，得到浮渣物流I、污泥物流II和水相物流II，并将所述浮渣物流I和工业废液按照体积比为0.5:1混合后引入至电化学反应池中进行电化学处理后分离，得到上部物流、中部物流和底部物流；其中，所述电化学处理的条件为：电场强度为1200V/cm，温度为40℃，时间为30min；以及
将所述污泥物流I、所述第一物流和所述中部物流引入至含有清洗剂的第二反应器中进行第二接触反应后固液分离，得到固相物流I和液相物流I；
其中，所述第二接触反应的条件为：搅拌速度为1000rpm，温度为50℃，时间为1h；
所述污泥物流I和所述第一物流的总体积量与所述中部物流的体积量之比为1:2；
(3)将所述污泥物流II和所述底部物流引入至含有絮凝剂的第三反应器中进行第三接触反应后固液分离，得到固相物流II和液相物流II；
其中，所述第三接触反应的条件为：搅拌速度为500rpm，温度为40℃，时间为2h；
相对于总体积量为1m3的所述污泥物流II和所述底部物流，所述絮凝剂的用量为0.5g；
分别将所述液相物流I和所述液相物流II循环回所述电化学反应池中参与电化学处理，且所述浮渣物流I与所述工业废液的引入总量与所述液相物流I和所述液相物流II的引入总量体积比为3:1。
结果：本实施例中污泥减量率为33.01％。
对比例1
按照实施例1的方法减量化处理含油污泥，所不同的是，在步骤(2)中，应用的清洗剂为DA1。
其余步骤均与实施例1相同。
结果：本实施例中污泥减量率为14.53％。
对比例2
按照实施例1的方法减量化处理含油污泥，所不同的是，在步骤(2)中，应用的清洗剂为DA2。
其余步骤均与实施例1相同。
结果：本实施例中污泥减量率为10.25％。
对比例3
按照实施例1的方法减量化处理含油污泥，所不同的是，在步骤(2)中，应用的破稳剂为DB1。
其余步骤均与实施例1相同。
结果：本实施例中污泥减量率为13.79％。
对比例4
按照实施例1的方法减量化处理含油污泥，所不同的是，在步骤(2)中，应用的破稳剂为DB2。
其余步骤均与实施例1相同。
结果：本实施例中污泥减量率为11.88％。
通过上述结果可以看出，采用本发明提供的清洗剂、破稳剂和絮凝剂，并配合本发明提供的含油污泥减量化处理方法，能够显著提高污泥减量化处理效果。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种用于含油污泥减量化处理的组合物，其特征在于，该组合物中包括各自独立保存的以下组分：
清洗剂、破稳剂和絮凝剂；
所述清洗剂为含量质量比为1:1-8的磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂和碳氢表面活性剂的组合，且所述碳氢表面活性剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十六烷基二甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵和α-烯基磺酸钠中的至少一种；
所述破稳剂为含量质量比为10-15:1的超支化聚合物表面活性剂与十二烷基二甲基苄基氯化铵的组合，或者所述破稳剂为含量质量比为10-15:1的超支化聚合物表面活性剂与十二烷基三甲基氯化铵中的组合；
所述絮凝剂为选自三氯化铝、三氯化铁、聚合氯化铝、聚合铝铁中的至少一种与阳离子型聚丙烯酰胺溶液的混合物。
2.根据权利要求1所述的组合物，其中，所述磺基甜菜碱型氟碳表面活性剂是由全氟烷基甜菜碱与2-氯乙基磺酸钠进行接触反应I制备得到。
3.根据权利要求2所述的组合物，其中，所述全氟烷基甜菜碱与所述2-氯乙基磺酸钠的用量质量比为1:1-1.2。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的组合物，其中，所述超支化聚合物表面活性剂是由三羟甲基丙烷、十八烯酸和硫酸氢钠进行接触反应II制备得到。
5.根据权利要求4所述的组合物，其中，所述三羟甲基丙烷、所述十八烯酸和所述硫酸氢钠的用量质量比为1:3-8:1-3。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的组合物，其中，在所述絮凝剂中，所述阳离子型聚丙烯酰胺溶液的浓度为0.05-1wt％。
7.一种含油污泥减量化处理的方法，其特征在于，采用权利要求1-6中任意一项所述的组合物对含油污泥进行处理，包括：
(1)将含油污泥进行第一分离，分别获得水相物流I、污泥物流I和含有油相浮渣的油相物流I；
(2)将所述油相物流I中的油相浮渣引入至含有破稳剂的第一反应器中进行第一接触反应，得到第一物流；以及
将所述水相物流I进行第二分离，得到浮渣物流I、污泥物流II和水相物流II，并将所述浮渣物流I引入至电化学反应池中进行电化学处理后分离，得到上部物流、中部物流和底部物流；以及
将所述污泥物流I、所述第一物流和所述中部物流引入至含有清洗剂的第二反应器中进行第二接触反应后固液分离，得到固相物流I和液相物流I；
(3)将所述污泥物流II和所述底部物流引入至含有絮凝剂的第三反应器中进行第三接触反应后固液分离，得到固相物流II和液相物流II；
其中，分别将所述液相物流I和所述液相物流II循环回所述电化学反应池中参与电化学处理。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，在步骤(2)中，该方法还包括：将工业废水引入至所述电化学反应池中以参与所述电化学处理；和/或
在步骤(2)中，所述浮渣物流与所述工业废水的用量体积比为0.1-0.5:1。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其中，在步骤(2)中，所述第一接触反应的条件至少包括：搅拌速度为500-1000rpm，温度为10-40℃，时间为1-2h；和/或
在步骤(2)中，所述电化学处理的条件至少包括：电场强度为1000V/cm-1500V/cm，温度为0-40℃，时间为10-30min；和/或
在步骤(2)中，所述电化学处理的电极材料采用铝极板或者铁极板，且使用时每12h-24h将正负极位置变换1次，每10天-15天采用酸性缓蚀剂清洗活化一次；和/或
在步骤(2)中，所述第二接触反应的条件至少包括：搅拌速度为500-1000rpm，温度为40-80℃，时间为0.5-1h。
10.根据权利要求7-9中任意一项所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述第三接触反应的条件至少包括：搅拌速度为100-500rpm，温度为20-40℃，时间为2-4h；和/或
在步骤(3)中，相对于总体积量为1m3的所述污泥物流II和所述底部物流，所述絮凝剂的用量为0.5-3g。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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