CN106810030A - 油泥的安全处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油泥处理技术领域，是一种油泥的安全处理方法，按下述方法进行：第一步，将水与含油率大于20%的油泥混合并搅拌形成油水混合物，其中，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:1至10，第二步；将油水混合物加热至60℃至80℃。本发明所述的油泥的安全处理方法能够克服现有油泥处理工艺的不足，集油相回收率高、残渣的含油率低和处理成本较低等优点于一身，处理过程中产生的水，实现内闭循环利用，不外排，残渣经生物修复和堆肥后，达到绿化种植土的要求，实现了油泥真正的无害化和资源化。

Description

油泥的安全处理方法

技术领域

本发明涉及油泥处理技术领域，是一种油泥的安全处理方法。

背景技术

油泥（又称含油污泥）被列入《国家危险废弃物名录》，代码HW08，大多具有毒性（T）和易燃性（I），油泥中的原油或废矿物油主要危害成分有C15-C36的烷烃、多环芳烃（PAHs）、烯烃、苯系物、酚类等，人和动物血液中累积易致癌，土壤中可导致植物死亡，混入水源中1吨废矿物油可污染100万吨饮用水，每年我国石油开采和炼化过程中产生的油泥200万吨以上，数量大，环境危害大，亟待更安全环保和经济效益好的处理方法。

油泥的环保治理目前国内仅处于快速发展阶段，国内外处理含油污泥的方法一般有:焚烧法、生物处理法、热裂解法、溶剂萃取法、化学破乳法、固液分离法、热水洗涤法等。国内常见的方法有：

（1）调质、机械分离处理法

调质、机械分离处理方法选用絮凝剂处理含油污泥，可以改变含油污泥颗粒的结构，破坏胶体的稳定性，提高污泥的脱水性能，然后进行机械脱水。机械脱水设备主要有真空过滤脱水机，板框式压滤脱水机、带式压滤脱水机和卧式螺旋卸料离心机。污泥除油工艺是加入破乳剂进行搅拌反应，然后进入三相离心机分离出油、水，泥三相，其中破乳剂的选择、泥水比、搅拌强度，反应温度和时间是影响除油率的重要因素。含油污泥的原油回收率可以达90%以上，目前在炼化行业主要用于对炼化过程中产生的油砂和浮渣进行脱水浓缩领域，国外己运用于油砂分离领域。

（2）热水洗涤法

热水洗涤法是美国环保局处理含油污泥优先采用的方法，主要用于落地油泥的处理。一般以热碱水溶液反复洗涤，再通过气浮实施固液分离。洗涤温度多控制在70℃左右，液固比3:1，洗涤时间20 min，能将含油量为30%落地油泥洗至残油率5%以下。该方法能量消耗低，费用不高，是我国目前研究较多、较普遍采用的含油污泥处理方法。

（3）生物处理法

生物处理法是微生物利用石油烃类作为碳源进行同化降解，使其最终完全矿化，转变为无害的无机物质(CO₂和H₂O)的过程。污油微生物降解可以按过程机理分为两个方向：一是向油污染点添加具有高效油污降解能力、自然形成并经选择性分离出的细菌、化肥和一些生物吸附剂；二是曝气，向油污染点投加含氮磷的化肥，刺激污染点微生物群的活性。生物处理工艺目前有地耕法、堆肥法、生物反应器法等。

（4）间接加热法（包括热裂解法、热脱附法等）

间接加热法主要将油泥间接加热至600℃以下，加热过程产生废气（即加热过程、汽化和水蒸发过程产生的废物）进行收集和冷却，使石油烃等冷凝下来，经过油水分离后回收油，实现油的资源化回收利用。分离出的剩余污水可经过进一步处理后达到排放或回用要求。蒸发出的不凝结尾气可进一步处理后排放或燃烧利用。残渣含油率可达到低于0.2%。

以上4种油泥处理方法优缺点如表1所示。

从油泥环保处理后残渣的含油率看，生物处理法和间接加热法都比较彻底，可以达到0.2%以下，但是间接加热法处理到残渣含油率常见低于2%，若需要残渣含油率＜0.2%，能耗明显提高；从油泥中油相回收来看，生物处理法将油相降解了，无法回收油相，经济效益受到影响；从最佳适用对象来看，各种工艺处理的含油率、含水率都不太相同；从技术特点看，生物处理和间接加热可以原位处理，热水洗涤（调质、机械分离）处理能力大。综上所述，单一的油泥处理工艺都有明显的优点和缺点。

发明内容

本发明提供了一种油泥的安全处理方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有的油泥处理方法存在残渣含油率较高、油品回收率较低、生物处理法无法回收油品、采用热裂解法的残渣含油率低于0.2%时的能耗高的问题。

本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种油泥的安全处理方法，按下述方法进行：第一步，将水与含油率大于20%的油泥混合并搅拌形成油水混合物，其中，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:1至10，第二步；将油水混合物加热至60℃至80℃，向温度为60℃至80℃的油水混合物中加入破乳剂并搅拌后得到一次搅拌液，然后一次搅拌液静止后分层得到上层油相、中层污水、下层污泥，下层污泥加入絮凝剂后进行离心，离心后得到液相和固相，将固相烘干至固相的含水率小于20%，将含水率小于20%的固相破碎后得到破碎料，将破碎料加热并搅拌后得到含油蒸汽和残渣，第三步，将含油蒸汽与温水直接混合后得到含油污水和不凝气，含油污水静止沉降分层后得到二次上层油相和二次污水；第四步，将第二步得到的中层污水、液相和第三步得到的二次污水合并得到合并污水，向合并污水中加入破乳剂和絮凝剂，加入破乳剂和絮凝剂后的合并污水经过油水分离的处理后得到三次上层油相、浮渣及底部絮体，将浮渣及底部絮体进行固液分离后得到一次固相和三次污水，将三次污水过滤后得到重复利用水，将一次固相按第二步中的固相进行处理。

下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：

上述第一步中，搅拌的时间为30min至60min；或/和，第二步中，搅拌的时间为1h至2h，一次搅拌液静止时间为8h至10h，在静止过程中，一次搅拌液的温度为68℃至72℃；或/和，破碎料加热的温度为400℃至600℃；或/和，第三步中，含油蒸汽与温度为10℃至60℃的温水直接混合后得到含油污水和不凝气；或/和，第三步中，含油污水静止沉降的时间为1h至2h；或/和，第二步中，破乳剂的加入量为油水混合物体积的0.1%至0.12%，絮凝剂的加入量为下层污泥体积的0.02%至0.03%；或/和，第四步中，破乳剂的加入量为合并污水体积的0.05%至0.07%，絮凝剂的加入量为合并污水体积的0.01%至0.02%。

上述破乳剂为烷基磷酸酯、聚氧乙烯烷基醚磷酸酯、聚氧乙烯聚氧丙烯醚、二硫代氨基甲酸盐中的一种；或/和，絮凝剂为阴离子型聚丙烯酰胺、聚合氯化铝中的一种；或/和，第一步中，当油泥的含油率大于20%并且油泥的含水率为20%以下时，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:5至10；当油泥的含油率大于20%并且油泥的含水率为20%以上时，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:1至3。

上述将重量份数为20份至40份的残渣、重量份数为5份至30份的培养基质、重量份数为5份至30份的农家肥、重量份数为10份至50份的种植土和重量份数为0.1份至1份的微生物菌种混合形成堆肥料，混合后每10天至15天搅拌一次，在温度为10℃至40℃、含水率为10%至50%的环境下堆肥，堆肥后，当堆肥料的含油率小于0.2%时，堆肥料形成绿化土。

上述当堆肥料堆肥90天后，堆肥料的含油率＜0.2%时，堆肥料形成化土，当堆肥料堆肥90天后，堆肥料的含油率＞0.2%时，再加入0.1份至0.5份的微生物菌种继续堆肥直至形成化土；培养基质为树叶末、树枝、棉花杆、芦苇杆粉碎后的粉料；微生物菌种为枯草芽孢杆菌、嗜温鞘氨醇杆菌、多食鞘氨醇杆菌、金色担子菌、假丝酵母菌、红酵母菌和掷孢酵母菌中的一种以上。

上述第四步中得到的重复利用水能够作为第一步中的水与含油率大于20%的油泥混合；或/和，第四步中得到的重复利用水能够作为第三步中的水；或/和，第四步中得到的重复利用水能够用于残渣的降温除尘；或/和，第二步中，破碎料采用油泥间接加热装置加热，不凝气经过滤除尘、干燥后进入油泥间接加热装置的燃烧室中燃烧或单独点燃排放，油泥间接加热装置燃烧产生的烟气热量用于第三步中的烘干；或/和，第四步中，油水分离处理采用气浮装置进行油水分离，当经过油水分离处理后的污水的COD值大于10000mg/L、含油率小于1%时，向污水中通入臭氧，臭氧的通入量为合并污水体积的0.5%至1.5%；固液分离采用板框压滤机或叠螺机进行固液分离；或/和，第二步中，当离心得到的固相的含油率大于20%时，将固相按第一步处理；或/和，第二步中，含水率小于20%的固相破碎后，再经过筛分后，将破碎料的粒径控制在33mm以下，将筛分后的破碎料除杂后加热并搅拌后得到含油蒸汽和残渣。

本发明所述的油泥的安全处理方法能够克服现有油泥处理工艺的不足，集油相回收率高、残渣的含油率低和处理成本较低等优点于一身，处理过程中产生的水，实现内闭循环利用，不外排，残渣经生物修复和堆肥后，达到绿化种植土的要求，实现了油泥真正的无害化和资源化。

具体实施方式

本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。本发明中所提到各种化学试剂和化学用品如无特殊说明，均为现有技术中公知公用的化学试剂和化学用品；本发明中的百分数如没有特殊说明，均为质量百分数；本发明中的溶液若没有特殊说明，均为溶剂为水的水溶液，例如，盐酸溶液即为盐酸水溶液。

下面结合实施例对本发明作进一步描述：

实施例1：油泥的安全处理方法，按下述方法进行：第一步，将水与含油率大于20%的油泥混合并搅拌形成油水混合物，其中，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:1至10，第二步；将油水混合物加热至60℃至80℃，向温度为60℃至80℃的油水混合物中加入破乳剂并搅拌后得到一次搅拌液，然后一次搅拌液静止后分层得到上层油相、中层污水、下层污泥，下层污泥加入絮凝剂后进行离心，离心后得到液相和固相，将固相烘干至固相的含水率小于20%，将含水率小于20%的固相破碎后得到破碎料，将破碎料加热并搅拌后得到含油蒸汽和残渣，第三步，将含油蒸汽与温水直接混合后得到含油污水和不凝气，含油污水静止沉降分层后得到二次上层油相和二次污水；第四步，将第二步得到的中层污水、液相和第三步得到的二次污水合并得到合并污水，向合并污水中加入破乳剂和絮凝剂，加入破乳剂和絮凝剂后的合并污水经过油水分离的处理后得到三次上层油相、浮渣及底部絮体，将浮渣及底部絮体进行固液分离后得到一次固相和三次污水，将三次污水过滤后得到重复利用水，将一次固相按第二步中的固相进行处理。

实施例2：油泥的安全处理方法，按下述方法进行：第一步，将水与含油率大于20%的油泥混合并搅拌形成油水混合物，其中，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:1或10，第二步；将油水混合物加热至60℃或80℃，向温度为60℃或80℃的油水混合物中加入破乳剂并搅拌后得到一次搅拌液，然后一次搅拌液静止后分层得到上层油相、中层污水、下层污泥，下层污泥加入絮凝剂后进行离心，离心后得到液相和固相，将固相烘干至固相的含水率小于20%，将含水率小于20%的固相破碎后得到破碎料，将破碎料加热并搅拌后得到含油蒸汽和残渣，第三步，将含油蒸汽与温水直接混合后得到含油污水和不凝气，含油污水静止沉降分层后得到二次上层油相和二次污水；第四步，将第二步得到的中层污水、液相和第三步得到的二次污水合并得到合并污水，向合并污水中加入破乳剂和絮凝剂，加入破乳剂和絮凝剂后的合并污水经过油水分离的处理后得到三次上层油相、浮渣及底部絮体，将浮渣及底部絮体进行固液分离后得到一次固相和三次污水，将三次污水过滤后得到重复利用水，将一次固相按第二步中的固相进行处理。

实施例3：作为上述实施例的优化，第一步中，搅拌的时间为30min至60min；或/和，第二步中，搅拌的时间为1h至2h，一次搅拌液静止时间为8h至10h，在静止过程中，一次搅拌液的温度为68℃至72℃；或/和，破碎料加热的温度为400℃至600℃；或/和，第三步中，含油蒸汽与温度为10℃至60℃的温水直接混合后得到含油污水和不凝气；或/和，第三步中，含油污水静止沉降的时间为1h至2h；或/和，第二步中，破乳剂的加入量为油水混合物体积的0.1%至0.12%，絮凝剂的加入量为下层污泥体积的0.02%至0.03%；或/和，第四步中，破乳剂的加入量为合并污水体积的0.05%至0.07%，絮凝剂的加入量为合并污水体积的0.01%至0.02%。

实施例4：作为上述实施例的优化，破乳剂为烷基磷酸酯、聚氧乙烯烷基醚磷酸酯、聚氧乙烯聚氧丙烯醚、二硫代氨基甲酸盐中的一种；或/和，絮凝剂为阴离子型聚丙烯酰胺、聚合氯化铝中的一种；或/和，第一步中，当油泥的含油率大于20%并且油泥的含水率为20%以下时，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:5至10；当油泥的含油率大于20%并且油泥的含水率为20%以上时，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:1至3。

实施例5：作为上述实施例的优化，将重量份数为20份至40份的残渣、重量份数为5份至30份的培养基质、重量份数为5份至30份的农家肥、重量份数为10份至50份的种植土和重量份数为0.1份至1份的微生物菌种混合形成堆肥料，混合后每10天至15天搅拌一次，在温度为10℃至40℃、含水率为10%至50%的环境下堆肥，堆肥后，当堆肥料的含油率小于0.2%时，堆肥料形成绿化土。

实施例6：作为上述实施例5的优化，当堆肥料堆肥90天后，堆肥料的含油率＜0.2%时，堆肥料形成化土，当堆肥料堆肥90天后，堆肥料的含油率＞0.2%时，再加入0.1份至0.5份的微生物菌种继续堆肥直至形成化土；培养基质为树叶末、树枝、棉花杆、芦苇杆粉碎后的粉料；微生物菌种为枯草芽孢杆菌、嗜温鞘氨醇杆菌、多食鞘氨醇杆菌、金色担子菌、假丝酵母菌、红酵母菌和掷孢酵母菌中的一种以上。

实施例7：作为上述实施例的优化，第四步中得到的重复利用水能够作为第一步中的水与含油率大于20%的油泥混合；或/和，第四步中得到的重复利用水能够作为第三步中的水；或/和，第四步中得到的重复利用水能够用于残渣的降温除尘；或/和，第二步中，破碎料采用油泥间接加热装置加热，不凝气经过滤除尘、干燥后进入油泥间接加热装置的燃烧室中燃烧或单独点燃排放，油泥间接加热装置燃烧产生的烟气热量用于第三步中的烘干；或/和，第四步中，油水分离处理采用气浮装置进行油水分离，当经过油水分离处理后的污水的COD值大于10000mg/L、含油率小于1%时，向污水中通入臭氧，臭氧的通入量为合并污水体积的0.5%至1.5%；固液分离采用板框压滤机或叠螺机进行固液分离；或/和，第二步中，当离心得到的固相的含油率大于20%时，将固相按第一步处理；或/和，第二步中，含水率小于20%的固相破碎后，再经过筛分后，将破碎料的粒径控制在33mm以下，将筛分后的破碎料除杂后加热并搅拌后得到含油蒸汽和残渣。

油泥收集与分类，将收集的油泥按含油率、含水率质量百分比进行分类分别收集。含油率2%至20%，含水率小于等于20%的油泥分为a类收集；含油率2%至20%，含水率大于20%的油泥分为b类收集；含油率大于20%，含水率小于等于20%的油泥分为c类收集；含油率大于20%，含水率大于20%的油泥分为d类收集。

实施例8：某采油厂稠油蒸汽开采集输站罐底沉降油泥，含油率25%，含水率65%，含固率10%。

按本发明所述的油泥的安全处理方法，具体处理步骤如下：将油泥收集至油泥池，按油泥体积与水的体积1:2混合，搅拌60min后转移至沉降罐，加热至70℃±2℃，加入0.1%的烷基磷酸酯搅拌1h，静止10h，回收上层油相至储油罐，中层污水至污水收集罐，下部污泥加入0.02%阴离子型聚丙烯酰胺后转移至离心机，离心机分离的液相回收至污水收集罐，固相油泥烘干至含水率小于20%后，经破碎、筛分粒径＜33mm后清除铁屑、塑料等杂物，得到e类油泥通过间接加热装置上料系统进入加热腔内，控制加热腔内温度400℃至550℃，绞龙转速6r/min，收集含油蒸汽与温度不高于60℃的水直接喷淋冷却，不凝气经过滤除尘干燥后进入间接解热装置的燃烧室燃烧或单独点燃排放，污水（含油污水）静止2h后得到二次上层油相和二次污水，回收二次上层油相，下层污水（二次污水）转移至污水收集罐，向污水收集罐内加入0.05%烷基磷酸酯和0.01%阴离子型聚丙烯酰胺后进入气浮装置，上层油相（三次上层油相）回收至储油罐，浮渣及底部絮体转移至板框压滤机，液相（三次污水）经过滤器过来后20%用于残渣喷淋降尘降温，其余液相进入油泥池用于与油泥混合。

实施例9：某采油厂集输站罐底油泥，含油率18%，含水率58%，含固率14%。

按本发明所述的油泥的安全处理方法，具体处理步骤如下：将油泥按b类收集烘干至含水率小于20%后按a类油泥收集，经破碎、筛分粒径＜33mm后清除铁屑、塑料等杂物，得到e类油泥通过间接加热装置上料系统进入加热腔内，控制加热腔内温度450℃至580℃，绞龙转速6r/min，收集含油蒸汽与温度不高于60℃的水直接喷淋冷却，不凝气经过滤除尘干燥后进入间接解热装置的燃烧室燃烧或单独点燃排放，污水（含油污水）静止2h后得到二次上层油相和二次污水，回收上层油相（二次上层油相），下层污水（二次污水）转移至污水收集罐，加入0.05%烷基磷酸酯和0.01%阴离子型聚丙烯酰胺后进入气浮装置，上层油相（三次上层油相）回收至储油罐，浮渣及底部絮体转移至板框压滤机，液相（三次污水）经过滤器过来后20%用于残渣喷淋降尘降温，其余液相进入油泥池用于预处理过程中与油泥混合；残渣30份、10份培养基质、20份农家肥、40份种植土混合均匀，加入0.5份谷草芽孢杆菌与假丝酵母菌按1:1混合生物菌种，在＞10℃，含水率20%±10%的环境下堆肥90天，每10-15天混拌一次后得到绿化土。

实施例10：某作业区落地油泥，含油率32%，含水量率15%，含固率53%。

按本发明所述的油泥的安全处理方法，具体处理步骤如下：将油泥按c类收集至油泥池，按油泥体积与水的体积1:5混合，搅拌60min后转移至沉降罐，加热至70℃±2℃，加入0.1%烷基磷酸酯搅拌1h，静止10h，回收上层油相至储油罐，中层污水至污水收集罐，下部污泥加入0.02%阴离子型聚丙烯酰胺后转移至离心机，离心机分离液相回收至污水收集罐，固相油泥按b类收集，烘干至含水率小于20%后按a类油泥收集，经破碎、筛分粒径＜33mm后清除铁屑、塑料等杂物，得到的e类油泥通过间接加热装置上料系统进入加热腔内，控制加热腔内温度400℃至550℃，绞龙转速6r/min，收集含油蒸汽与温度不高于60℃的水直接喷淋冷却，不凝气经过滤除尘干燥后进入间接解热装置的燃烧室燃烧或单独点燃排放，污水（含油污水）静止2h后二次上层油相和二次污水，回收上层油相（二次上层油相），下层污水（二次污水）转移至污水收集罐，向污水收集罐内加入0.05%烷基磷酸酯和0.01%阴离子型聚丙烯酰胺后进入气浮装置，上层油相（三次上层油相）回收至储油罐，浮渣及底部絮体转移至板框压滤机，液相经过滤器过来后20%用于残渣喷淋降尘降温，其余液相进入油泥池用于预处理过程中与油泥混合；残渣30份、10份培养基质、20份农家肥、40份种植土混合均匀，加入0.5份谷草芽孢杆菌与假丝酵母菌按1:1混合生物菌种，在＞10℃，含水率20%±10%的环境下堆肥90天，每10-15天混拌一次得到绿化土。

实施例11：某油基钻井液现场油泥（含油岩屑），含油率8%，含水量率35%，含固率57%。

按本发明所述的油泥的安全处理方法，具体处理步骤如下：将油泥按a类收集烘干至含水率小于20%后按a类油泥收集，经破碎、筛分粒径＜33mm后清除铁屑、塑料等杂物，得到e类油泥通过间接加热装置上料系统进入加热腔内，控制加热腔内温度400℃至450℃，绞龙转速8r/min，收集含油蒸汽与温度不高于60℃的水直接喷淋冷却，不凝气经过滤除尘干燥后进入间接解热装置的燃烧室燃烧或单独点燃排放，污水静止2h后得到二次上层油相和二次污水，回收上层油相（二次上层油相），下层污水（二次污水）转移至污水收集罐，向污水收集罐内加入0.05%烷基磷酸酯和0.3%聚合氯化铝后进入气浮装置，上层油相（三次上层油相）回收至储油罐，浮渣及底部絮体转移至板框压滤机，液相经过滤器过来后20%用于残渣喷淋降尘降温，其余液相进入油泥池用于预处理过程中与油泥混合；残渣30份、10份培养基质、20份农家肥、40份种植土混合均匀，加入0.5份谷草芽孢杆菌与假丝酵母菌按1:1混合生物菌种，在＞10℃，含水率20%±10%的环境下堆肥90天，每10-15天混拌一次后得到绿化土。

国内典型工业化油泥残渣含油率和不同处理工艺直接处理成本与本发明方法的对比如表2所示。表2中，油泥处理直接成本指油泥处理过程中药剂、水电气能源消耗、水气残渣最终处置、人工成本等油泥处理过程中的直接费用，不含运输费、管理费、设备折旧费等。

根据上述实施例得到的残渣的含油率和油相回收率如表3所示。

危险废弃物鉴别标准中毒性有机物的沸点如表4所示。

通过表2可以看出，国内典型工业化油泥处理工艺中，本发明所述的油泥的安全处理方法、高温热裂解、微生物处理后残渣含油率最低，处理最彻底；本发明所述的油泥的安全处理方法的油泥直接处理成本与微生物处理相差较小，低于高温热裂解，但是本发明所述的油泥的安全处理方法可回收油相，残渣转化为绿化种植土，实现循环经济效益。

通过表3可以看出，本发明方法对油泥中油相的回收率较高，其油相的回收率与高温热裂解工艺相当，而且残渣的含油率在0.2%以下。

通过表4可以看出，当加热（破碎料加热）至550℃时，油泥中GB5085.6危险废弃物鉴别标准中毒性有机物都从油泥残渣中提取出来了，经水冷凝后进入含油污水中，经后续的油水分离及污水处理后消除危害。

本发明主要为了适应油泥安全处理与综合利用的要求，充分综合了油泥热水洗涤（调质、机械分离）、间接加热、生物处理工艺的优点，互补了各工艺的不足，实现了油泥中油相三次回收一次降解、水相内闭循环利用、残渣生物修复后变废为宝等特点。

本发明所述的油泥的安全处理方法具有优点如下：

（1）实现了油泥中油相最大限度的回收，对于含油率＞20%的油泥，实现了三次油相回收，可以显著提高油相回收率。

（2）实现了油泥对环境的无害化处理，油泥中的原油或废矿物油主要危害成分有C₁₅-C₃₆的烷烃、多环芳烃（PAHs）、烯烃、苯系物、酚类等，本发明方法可以控制温度最高600℃，而C₁₅-C₃₆的烷烃、多环芳烃（PAHs）、烯烃、苯系物、酚类等的沸点均未超过550℃，当温度达到550℃时，这些有毒有害成分均已经挥发至含油蒸汽中，冷凝后溶于水的组分经污水处理、不溶于水的不凝气经焚烧后实现无害化。

（3）残渣的含油率最低，本发明方法处理后的油泥残渣，含油率可低于0.2%以下，配合微生物修复后，可作为绿化土重复利用，达到重复利用的要求。

（4）综合了现有工艺技术优点，互补了各工艺的不足，热水洗涤法的残渣含油率较高，且容易造成添加剂和污水的二次污染，污水处理难度大；间接加热法控制残渣含油率低于0.2%时，残渣在加热腔中停留时间必然增加，处理能力下降，能耗和成本增加；微生物修复中含油率越低，处理能力越大，修复效果越好，且需要一定的温度和湿度等环境条件，因此，本发明方法先采用热水洗涤法可回收50%以上油相，含油率越高，回收率越高，刚好进入油泥间接加热装置的含油率达到装置进料要求，间接加热装置处理后残渣含油率一般低于0.2%，且温度和湿度易于调节，更有利于微生物修复。

（5）综合利用效果好，油相经过三次回收，较常规方法回收率明显提高，处理过程中产生的水，实现了内闭循环利用，不外排，残渣经生物修复和堆肥后，达到绿化种植土的要求，实现了油泥真正的无害化和资源化。

（6）经济和社会效益好，具有工业实用性，本发明方法可以根本上解决油泥的环境污染问题，每吨油泥的处理成本较单一的处理工艺和方法略有增加，但是回收油相、残渣变绿化种植土后产生的经济效益较单一工艺明显增加，总体效率增加。

因此本发明不仅具有较好的环境保护效果，而且有利于油田钻采及石化炼化清洁生产，具有广阔应用前景。

综上所述，本发明所述的油泥的安全处理方法能够克服现有油泥处理工艺的不足，集油相回收率高、残渣的含油率低和处理成本较低等优点于一身，处理过程中产生的水，实现内闭循环利用，不外排，残渣经生物修复和堆肥后，达到绿化种植土的要求，实现了油泥真正的无害化和资源化。

以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (8)

1.一种油泥的安全处理方法，其特征在于按下述方法进行：第一步，将水与含油率大于20%的油泥混合并搅拌形成油水混合物，其中，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:1至10，第二步；将油水混合物加热至60℃至80℃，向温度为60℃至80℃的油水混合物中加入破乳剂并搅拌后得到一次搅拌液，然后一次搅拌液静止后分层得到上层油相、中层污水、下层污泥，下层污泥加入絮凝剂后进行离心，离心后得到液相和固相，将固相烘干至固相的含水率小于20%，将含水率小于20%的固相破碎后得到破碎料，将破碎料加热并搅拌后得到含油蒸汽和残渣，第三步，将含油蒸汽与温水直接混合后得到含油污水和不凝气，含油污水静止沉降分层后得到二次上层油相和二次污水；第四步，将第二步得到的中层污水、液相和第三步得到的二次污水合并得到合并污水，向合并污水中加入破乳剂和絮凝剂，加入破乳剂和絮凝剂后的合并污水经过油水分离的处理后得到三次上层油相、浮渣及底部絮体，将浮渣及底部絮体进行固液分离后得到一次固相和三次污水，将三次污水过滤后得到重复利用水，将一次固相按第二步中的固相进行处理。

2.根据权利要求1所述的油泥的安全处理方法，其特征在于第一步中，搅拌的时间为30min至60min；或/和，第二步中，搅拌的时间为1h至2h，一次搅拌液静止时间为8h至10h，在静止过程中，一次搅拌液的温度为68℃至72℃；或/和，破碎料加热的温度为400℃至600℃；或/和，第三步中，含油蒸汽与温度为10℃至60℃的温水直接混合后得到含油污水和不凝气；或/和，第三步中，含油污水静止沉降的时间为1h至2h；或/和，第二步中，破乳剂的加入量为油水混合物体积的0.1%至0.12%，絮凝剂的加入量为下层污泥体积的0.02%至0.03%；或/和，第四步中，破乳剂的加入量为合并污水体积的0.05%至0.07%，絮凝剂的加入量为合并污水体积的0.01%至0.02%。

3.根据权利要求1或2所述的油泥的安全处理方法，其特征在于破乳剂为烷基磷酸酯、聚氧乙烯烷基醚磷酸酯、聚氧乙烯聚氧丙烯醚、二硫代氨基甲酸盐中的一种；或/和，絮凝剂为阴离子型聚丙烯酰胺、聚合氯化铝中的一种；或/和，第一步中，当油泥的含油率大于20%并且油泥的含水率为20%以下时，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:5至10；当油泥的含油率大于20%并且油泥的含水率为20%以上时，水与含油率大于20%的油泥的体积比为1:1至3。

4.根据权利要求1或2所述的油泥的安全处理方法，其特征在于将重量份数为20份至40份的残渣、重量份数为5份至30份的培养基质、重量份数为5份至30份的农家肥、重量份数为10份至50份的种植土和重量份数为0.1份至1份的微生物菌种混合形成堆肥料，混合后每10天至15天搅拌一次，在温度为10℃至40℃、含水率为10%至50%的环境下堆肥，堆肥后，当堆肥料的含油率小于0.2%时，堆肥料形成绿化土。

5.根据权利要求3所述的油泥的安全处理方法，其特征在于将重量份数为20份至40份的残渣、重量份数为5份至30份的培养基质、重量份数为5份至30份的农家肥、重量份数为10份至50份的种植土和重量份数为0.1份至1份的微生物菌种混合形成堆肥料，混合后每10天至15天搅拌一次，在温度为10℃至40℃、含水率为10%至50%的环境下堆肥，堆肥后，当堆肥料的含油率小于0.2%时，堆肥料形成绿化土。

6.根据权利要求4所述的油泥的安全处理方法，其特征在于当堆肥料堆肥90天后，堆肥料的含油率＜0.2%时，堆肥料形成化土，当堆肥料堆肥90天后，堆肥料的含油率＞0.2%时，再加入0.1份至0.5份的微生物菌种继续堆肥直至形成化土；培养基质为树叶末、树枝、棉花杆、芦苇杆粉碎后的粉料；微生物菌种为枯草芽孢杆菌、嗜温鞘氨醇杆菌、多食鞘氨醇杆菌、金色担子菌、假丝酵母菌、红酵母菌和掷孢酵母菌中的一种以上。

7.根据权利要求5所述的油泥的安全处理方法，其特征在于当堆肥料堆肥90天后，堆肥料的含油率＜0.2%时，堆肥料形成化土，当堆肥料堆肥90天后，堆肥料的含油率＞0.2%时，再加入0.1份至0.5份的微生物菌种继续堆肥直至形成化土；培养基质为树叶末、树枝、棉花杆、芦苇杆粉碎后的粉料；微生物菌种为枯草芽孢杆菌、嗜温鞘氨醇杆菌、多食鞘氨醇杆菌、金色担子菌、假丝酵母菌、红酵母菌和掷孢酵母菌中的一种以上。

8.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7所述的油泥的安全处理方法，其特征在于第四步中得到的重复利用水能够作为第一步中的水与含油率大于20%的油泥混合；或/和，第四步中得到的重复利用水能够作为第三步中的水；或/和，第四步中得到的重复利用水能够用于残渣的降温除尘；或/和，第二步中，破碎料采用油泥间接加热装置加热，不凝气经过滤除尘、干燥后进入油泥间接加热装置的燃烧室中燃烧或单独点燃排放，油泥间接加热装置燃烧产生的烟气热量用于第三步中的烘干；或/和，第四步中，油水分离处理采用气浮装置进行油水分离，当经过油水分离处理后的污水的COD值大于10000mg/L、含油率小于1%时，向污水中通入臭氧，臭氧的通入量为合并污水体积的0.5%至1.5%；固液分离采用板框压滤机或叠螺机进行固液分离；或/和，第二步中，当离心得到的固相的含油率大于20%时，将固相按第一步处理；或/和，第二步中，含水率小于20%的固相破碎后，再经过筛分后，将破碎料的粒径控制在33mm以下，将筛分后的破碎料除杂后加热并搅拌后得到含油蒸汽和残渣。