CN115434524A - 一种用于斜墙施工的滑轨装置及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于斜墙施工的滑轨装置及其施工方法，属于建筑施工领域，包括至少两根滑轨本体、下铰接块、锁紧块、可调连接件、若干中间板，滑轨本体平行设置，下铰接块的一端与滑轨本体铰接，另一端与中间板螺栓连接，锁紧块套装在滑轨本体上，可调连接件的一端与锁紧块铰接，另一端与中间板螺栓连接，中间板与预埋在混凝土墙的钢板固定连接。用于解决在面对斜墙收分施工时，面对核心筒斜墙施工时，常规的搭设临时支撑体系和吊模方法对核心筒内支撑体系造成不利影响，威胁到现有内支撑体系和操作人员安全的问题。同时，本发明还提供发明还提供了采用用于斜墙施工的滑轨装置的施工方法，提高了核心筒斜墙施工的安全性和施工效率，使其更加符合现代化建筑施工的零风险、高效率、低成本的要求。

Description

一种用于斜墙施工的滑轨装置及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，特别涉及一种用于斜墙施工的滑轨装置及其施工方法。

背景技术

随着经济社会的发展，城市发展日新月异，城市规模也越来越大，土地也逐渐变成一种稀缺资源，人们对美好生活的向往与有限的城市土地资源之间的矛盾也日趋严峻。与城市向外扩展的方式不同，高层建筑（特别是超高层建筑）是向上寻求发展空间，在一定程度上缓解了这一日土地稀缺的现状。目前，超高层建筑大多数都需要设置核心筒来提高整体塔楼的抗侧力能力，而随着结构楼层数的不断增高，超高层的受力形式将由弯剪式逐步向弯曲式转换，顶部楼层相较于底部楼层，所受弯矩相对较小，与之对应的核心筒墙体所受的拉、压力就会减小。

为了与超高层核心筒这种受力模式相适应，通常采用减少核心筒的筒数以及减小核心筒墙厚的方法，来减小核心筒的平面面积以及构件截面，这样会使得核心筒呈现断层或者阶梯形。随着人们施工经验的不断积累，经发现，核心筒采用斜墙收分的模式，不但能够适应超高层核心筒的受力模式，还可以降低核心筒平面面积，实现结构与荷载的适应性，可以节省大量材料和人工，大大降低了超高层的建造成本。但是，由于核心筒斜墙的收分，使得原来的竖墙变成了斜墙，混凝土的钢筋也要跟着倾斜，现浇混凝土两侧的钢模板也是倾斜的，会产生一个水平分力，从安装钢模板到现浇混凝土凝固形成结构之前，需要设置支撑体系来支撑钢模板体系本身以及现浇混凝土产生的附加荷载。

由于斜墙施工的特殊工况，目前，常规的做法是将斜墙的钢模板通过脚手钢管（或其他结构型钢）与内部施工平台（比如钢平台的内筒架、满堂脚手架等）连接在一起，从而将钢模板体系本身重量以及现浇混凝土产生的附加荷载传递至外部的支撑体系，最终传递至建筑结构或者地面，这种方法虽然具有明确的传力路径，但是也存在一些明显不足。一方面，在每一层斜墙施工时，需要搭设临时支撑，并在混凝土墙达到设计强度后，拆除临时支撑体系，费时费力；另一方面，将钢模板体系本身重量以及现浇混凝土产生的附加荷载传递至外部的支撑体系，必然会对外部的支撑体系造成影响，为了保证外部支撑体系的安全，势必要提高外部支撑体系的安全系数，从而提高了外部支撑体系的难度和成本，稍有不慎，可能还造成外部支撑体系坍塌等恶性安全事故，威胁到人们的生命健康和建筑本身质量安全。由于临时支撑体系存在以上缺点，经过工程人员不断实践探索，发现了吊模方法，将刚模板本身重量和现浇混凝土产生的临时荷载通过一定结构吊建筑物结构上，避免了搭设临时支撑体系的繁琐过程，以及对外部支撑体系的不良影响。但是吊模也产生新的问题，在现浇混凝土强度达到设计要求后，拆除钢模板时，内部钢模板只有上端被悬吊住，在重力的作用下，会向下摆动，由于钢模板的重量达数吨之多，必然会对核心筒内的支撑体系和施工人员造成影响，严重时，可能摧毁内支撑体系，造成群死群伤等恶性的安全事故，严重威胁人们的生命健康和建筑本身质量安全，为了阻止钢模板下摆对支撑体系和施工人员的影响，往往也需要再拆除钢模板之前，搭设临时支撑来缓解钢模板下摆的影响。

综上所述，在斜墙施工时，无论是采用常规的增设临时支撑的方式还是吊模方式，都能可能对外部支撑体系和操作人员产生影响，稍有不慎，就可能发生严重的安全事故，已经越来越不能满足人们对超高层建筑施工的低风险、高效率、高安全性、简便的要求。因此，在采用吊模方式进行斜墙施工时，为提高斜墙施工的工作效率和安装质量、降低安全风险和工人们的劳动强度，因此研发一种用于斜墙施工的滑轨装置及其施工方法，已经成为本领域技术人员迫切需要解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于斜墙施工的滑轨装置，来解决进行核心筒斜墙施工时，拆模时由于模板下摆对核心筒内的支撑体系和操作人员造成冲击，严重威胁到原有支撑体系和人员的安全。滑轨装置与设置在斜墙钢模板的外侧，且大体上与斜墙倾斜程度一致，当松开斜墙内侧钢模板的约束时，可以接住向下摆的钢模板。由于滑轨装置与预埋钢板焊接固定，一方面，钢模板下摆产生的冲击力最终被传递至建筑物结构本身，钢模板不会接触到核心筒内部的支撑体系和操作人员，不会直接伤害到现有支撑体系和操作人员；另一方面，可以省去临时支撑，省时省力；最后，滑轨装置的倾斜程度可以非常方便调整，并能锁定其状态，可以适宜不同倾斜程度的斜墙；同时，本发明还提供了一种钢平台斜墙施工用安全防护平台的施工方法，该方法结合了斜墙吊模施工的特点，充分利用本发明提供的一种用于斜墙施工的滑轨装置的结构特点，克服了现有斜墙施工吊模方式中存在的操作繁琐、安全风险高、费时费力、通用性差等诸多问题，使其更加符合现代化建筑施工的零风险、高效率、低成本的要求。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种用于斜墙施工的滑轨装置，包括至少两根滑轨本体、下铰接块、锁紧块、可调连接件、若干中间板，所述滑轨本体平行设置，所述下铰接块的一端与所述滑轨本体铰接，另一端与所述中间板螺栓连接，所述锁紧块套装在所述滑轨本体上，所述可调连接件的一端与所述锁紧块铰接，另一端与所述中间板螺栓连接，所述中间板与预埋在混凝土墙的钢板固定连接。

可选的，所述滑轨本体包括H型钢、下支座和若干滚轴，所述下支座设置在所述H型钢下部，并与所述H型钢焊接固定，所述下支座与下铰接块铰接，所述H型钢的上翼缘设置若干矩形方孔，所述滚轴分别安装在所述矩形方孔内，所述锁紧块套在所述H型钢的上翼缘，可以上下滑动。

可选的，所述锁紧块包括C形块、锁紧螺杆、螺母和压块，所述C形块上表面的中间焊接有两块耳板，所述耳板与所述可调连接件销连接，所述C形块的上表面对称设置有四个孔，并在所述孔的位置与所述螺母焊接，所述锁紧螺杆所述螺母螺纹连接，所述锁紧螺杆的细端设置有球形头和卡槽，所述压块包括压板、连接头，所述连接头与所述压板焊接固定，所述连接头上设置有螺钉孔，所述球形头与所述连接头配合，紧定螺钉与所述螺钉孔配合并卡在所述卡槽内。

可选的，所述可调连接件包括外套筒、内套筒，所述外套筒的一端套设在所述的内套筒上，另一端与所述中间板螺栓连接，所述内套筒远离外套筒的一端与所述耳板销连接。

本发明还提供一种采用用于斜墙施工的滑轨装置的斜墙施工方法，假设斜墙从第N层开始，直到M层结束（N、M都是正整数，且M＞N），包括如下步骤：

步骤1：在N-1层的上部设计制定位置预埋钢板，绑扎N层的钢筋，安装斜墙模板，并在N层的上部设计位置安装预埋钢板，现场浇筑N层混凝土，进行混凝土养护直到混凝土达到设计强度；

步骤2：提供若干上述的一种用于斜墙施工的滑轨装置；

步骤3：将若干所述中间板分别与N-1层预埋钢板现场焊接，将所述锁紧块、所述可调连接件分别与预埋钢板焊接在一起的所述中间板螺栓连接，调整所述可调连接件，使得所述滑轨本体与斜墙大体平行，操作锁紧块，锁定所述滑轨本体的状态；

步骤4：吊住所述斜墙模板的上端，拆除用于连接斜墙内外模板的对拉螺杆，所述滑轨本体挡住下摆的所述斜墙模板；

步骤5：提拉所述斜墙模板至N+1层施工段，绑扎下N+1层钢筋，安装所述斜墙模板，并在N+1层的设计位置预埋钢板，现场浇筑N+1层混凝土，进行混凝土养护直至混凝土达到设计强度；

步骤6：松开所述下铰接块、所述可调连接件与所述中间板连接螺栓，提起所述滑轨本体至N层，提供若干新的所述中间板并其与第五步所述预埋钢板焊接固定，并将所述下铰接块、所述可调连接件分别与新提供的所述中间板螺栓连接；

步骤7：循环步骤3-步骤6，直至M+1层；

步骤8：松开所述下铰接块、所述可调连接件与所述中间板连接螺栓，吊起所述滑轨本体直至底面。

相对现有技术，本发明提供的一种用于斜墙施工的滑轨装置其施工方法，具有以下有益的技术效果：

大大提高了施工效率，降低了操作人员劳动强度。一方面，在现场安装时，用于斜墙施工的滑轨装置在地面组装好后直接与预埋钢板焊接，拆装时，也只需松开锁紧块、可调连接件与中间板的连接螺栓就能轻松实现拆装，省时省力；另一方面，在拆除内侧钢大模时，滑轨装置可以接住下摆的内侧钢大模，可以避免大量现场搭设和拆除临时支撑体系时的工作量，大幅提升了核心筒斜墙的施工效率。

提高了安全系数。一方面，用于斜墙施工的滑轨装置是直接与预埋在建筑物内钢板焊接固定，具有清晰传力路劲，最后荷载也传递至建筑物结构本身；另一方面，在拆除斜墙内模板时，阻止了下摆的内钢模板对核心筒内支撑结构和施工人员的直接接触，避免了下摆的内钢模板的巨大冲击对原有支撑体系和施工人员造成损害，从而避免了原有支撑体系崩溃失效而发生严重的安全事故。

应用范围广。通过可调连接件可以调节滑轨装置倾斜角度，并能锁定其状态，在保证安全的前提下，还能根据核心筒不同斜墙倾斜角度进行调整，大大提高了应用范围。

附图说明

图1为本发明一实施例的一种用于斜墙施工的滑轨装置的透视图

图2为本发明一实施例的A-A向视图

图3为本发明一实施例的B局部放大视图

图4为本发明一实施例的C-C向视图图；

图中：100-内模板、1-滑轨本体、2-下铰接块、3-锁紧块、4-可调连接件、5-中间板、11-H型钢、12-滚轴、13-下支座、31-C形板、32-锁紧螺杆、33-螺母、34-压块、35-耳板、321-球形头、322-卡槽、341-连接头、342-压板、41-外套筒、42-内套筒。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提供的一种用于斜墙施工的滑轨装置及其施工方法作进一步详细说明。根据下面说明书和权利要求书，本发明的优点和特点将更清楚。需要说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精确的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

参照图1和图2，本发明一实施例的一种用于斜墙施工的滑轨装置包括至少两根滑轨本体1、下铰接块2、锁紧块3、可调连接件4、若干中间板5，滑轨本体1之间平行设置，且斜墙区域每一块模板的范围内至少设置两个滑轨本体1，这种设置可能保证接住斜墙区域拆卸下来的每一块模板，从而避免模板下摆对对内部支撑体系和操作人员造成损伤。下铰接块2的一端与滑轨本体1铰接，另一端与中间板5螺栓连接，滑轨本体1和下铰接块2之间的铰接点成为滑轨本体1的一个支点，滑轨本体1可以绕该支点转动。锁紧块3套装在滑轨本体1上，锁紧块3可以沿着滑轨本体的长度方向滑动，可调连接件4的一端与锁紧块铰3接，另一端与中间板5螺栓连接，当需要调整滑轨本体1的倾斜角度时，可以调整可调连接件4的长度，滑轨本体1绕上述支点转动，当转动到设计角度时，操作锁紧块3锁定位置，从而锁定了可调连接件4的长度，进一步锁定了滑轨本体1的倾斜角度。中间板5与预埋在混凝土墙的钢板（图中为标出）固定连接，安装之前可以将中间板5焊接在预埋钢板上，安装时只需将下铰接块2和可调连接件4的一端与中间板5螺栓连接即可，操作方便简单，拆除时，也只需松开下铰接块2和可调连接件4与中间板的连接螺栓，实现快捷拆卸，不会对下铰接块2和可调连接件4造成任何损伤，从而也保证了下铰接块2和可调连接件4可以重复多次使用，在一定程度上降低了设备制造成本。

参照图1和图2，滑轨本体1包括H型钢11、下支座13和若干滚轴12，下支座13设置在H型钢1下部，并与H型钢1焊接固定，下支座13与下铰接块2铰接， H型钢11的上翼缘设置若干矩形方孔（图中未示出），滚轴12分别安装在矩形方孔内，锁紧块3套在H型钢11的上翼缘，可以上下滑动。

参照图3和图4，锁紧块3包括C形块31、锁紧螺杆32、螺母33和压块34， C形块31上表面的中间焊接有两块耳板35，耳板35与可调连接件4销连接， C形块31的上表面对称设置有四个孔，并在所述孔的位置与螺母33焊接，锁紧螺杆32与螺母33螺纹连接，锁紧螺杆32的细端设置有球形头321和卡槽322，压块包括压板341、连接头342，连接头342与压板341焊接固定，连接头342上设置有螺钉孔（图中未示出），球形头321与连接头342配合，紧定螺钉与所述螺钉孔配合开在卡槽322内。这种设计使得锁紧螺杆32始终对压块34形成正压力，从而保证在锁紧块3锁紧时，压块能够始终可以正向压在滑轨本体1的上表面，从而保证了锁紧块3锁紧效果。

参照图3和图4，可调连接件4包括外套筒41、内套筒42，外套筒41的一端套设在的内套筒42上，另一端与中间板5螺栓连接，内套筒42远离外套筒41的一端与耳板35销连接。这种设计可以保证内套筒42可以在外套筒41内自由滑动，当需要调整滑轨本体1的倾斜角度时，可以操作内套筒42与外套筒41之间滑入距离，内套筒与耳板之间通过销连接也可以保证可调连接件4与滑轨本体1形成的夹角能够适应滑轨本体1的倾斜角度，此外，在配合锁紧块3锁定可调连接件4的长度，从而保障了滑轨本体1的倾斜角度不会随意变化，保证了在拆卸钢模板是内部支撑体系和操作人员的安全。

参照图1至图4，说明采用用于斜墙施工的滑轨装置的斜墙施工方法，假设斜墙从第N层开始，直到M层结束（N、M都是正整数，且M＞N），其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：在N-1层的上部设计制定位置预埋钢板，绑扎N层的钢筋，安装斜墙模板100，并在N层的上部设计位置安装预埋钢板，现场浇筑N层混凝土，进行混凝土养护直到混凝土达到设计强度；

步骤2：提供上述的述一种用于斜墙施工的滑轨装置；

步骤3：将若干中间板5分别与N-1层预埋钢板现场焊接，将锁紧块3、可调连接件4分别与预埋钢板焊接在一起的中间板5螺栓连接，调整可调连接件4，使得滑轨本体1与斜墙大体平行，操作锁紧块3，锁定滑轨本体1的状态；

步骤4：吊住斜墙模板100的上端，拆除用于连接斜墙内外模板的对拉螺杆，滑轨本体挡住下摆的斜墙模板100；

步骤5：提拉斜墙模板100至N+1层施工段，绑扎下N+1层钢筋，安装斜墙模板100，并在N+1层的设计位置预埋钢板，现场浇筑N+1层混凝土，进行混凝土养护直至混凝土达到设计强度；

步骤6：松开下铰接块2、可调连接件4与中间板5连接螺栓，提起滑轨本体1至N层，提供若干新的中间板5并与第五步预埋的钢板焊接，并将下铰接块2、可调连接件4分别与新提供的中间板5螺栓连接；

步骤7：循环步骤3-步骤6，直至M+1层；

步骤8：松开下铰接块2、可调连接件4与中间板5连接螺栓，吊起滑轨本体1直至底面。

综上所述，本发明提供用于一种斜墙施工的滑轨装置，设计巧妙，解决了在面对核心筒斜墙施工时，常规的搭设临时支撑体系和吊模方法对核心筒内支撑体系造成不利影响，威胁到现有内支撑体系和操作人员安全的问题。滑轨装置与预埋在混凝土的钢板固定连接，在拆卸斜墙内模板时，可以接住钢模板，防止钢模板下摆对内支撑体系和操作人员造成影响，此外，通过调整可调连接件可以很方便地调节滑轨本体的倾斜角度来适应斜墙不同的倾斜程度。一方面，可以实现滑轨装置的安装和拆卸，省时省力；另一方面，接住下摆的内模板，避免其对内支撑体系和操作人员造成冲击，提高了安全系数；最后，还可以根据斜墙的倾斜角度，很方便调节滑轨装置的倾斜，提高了滑轨装置的使用范围。同时，本发明还提供了采用用于斜墙施工的滑轨装置的斜墙施工方法，该方法充分利用本发明提供的用于斜墙施工的滑轨装置的结构特点，提高了核心筒斜墙施工的安全性和施工效率，更加符合现代化建筑施工的零风险、高效率、低成本的要求。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (5)

1.一种用于斜墙施工的滑轨装置，其特征在于，包括至少两根滑轨本体、下铰接块、锁紧块、可调连接件、若干中间板，所述滑轨本体平行设置，所述下铰接块的一端与所述滑轨本体铰接，另一端与所述中间板螺栓连接，所述锁紧块套装在所述滑轨本体上，所述可调连接件的一端与所述锁紧块铰接，另一端与所述中间板螺栓连接，所述中间板与预埋在混凝土墙的钢板固定连接。

2.如权利要求1所述一种用于斜墙施工的滑轨装置，其特征在于，所述滑轨本身包括H型钢、下支座和若干滚轴，所述下支座设置在所述H型钢下部，并与所述H型钢焊接固定，所述下支座与下铰接块铰接，所述H型钢的上翼缘设置若干矩形方孔，所述滚轴分别安装在所述矩形方孔内，所述锁紧块套在所述H型钢的上翼缘，可以上下滑动。

3.如权利要求1至2任一项所述一种用于斜墙施工的滑轨装置，其特征在于，所述锁紧块包括C形块、锁紧螺杆、螺母和压块，所述C形块上表面的中间焊接有两块耳板，所述耳板与所述可调连接件销连接，所述C形块的上表面对称设置有四个孔，并在所述孔的位置与所述螺母焊接，所述锁紧螺杆所述螺母螺纹连接，所述锁紧螺杆的细端设置有球形头和卡槽，所述压块包括压板、连接头，所述连接头与所述压板焊接固定，所述连接头上设置有螺钉孔，所述球形头与所述连接头配合，紧定螺钉与所述螺钉孔配合并卡在所述卡槽内。

4.如权利要求1至2任一项所述一种用于斜墙施工的滑轨装置，其特征在于，所述可调连接件包括外套筒、内套筒，所述外套筒的一端套设在所述的内套筒上，另一端与所述中间板螺栓连接，所述内套筒远离所述外套筒的一端与所述耳板销连接。

5.一种采用用于斜墙施工的滑轨装置的斜墙施工方法，假设斜墙从第N层开始，直到M层结束（N、M都是正整数，且M＞N），其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：在N-1层的上部设计制定位置预埋钢板，绑扎N层的钢筋，安装斜墙模板，并在N层的上部设计位置安装预埋钢板，现场浇筑N层混凝土，进行混凝土养护直到混凝土达到设计强度；

步骤2：提供若干如权利要求1-4中任一项所述一种用于斜墙施工的滑轨装置；

步骤3：将若干所述中间板分别与N-1层预埋钢板现场焊接，将所述锁紧块、所述可调连接件分别与预埋钢板焊接在一起的所述中间板螺栓连接，调整所述可调连接件，使得所述滑轨本体与斜墙大体平行，操作所述锁紧块，锁定所述滑轨本体的状态；

步骤4：吊住所述斜墙模板的上端，拆除用于连接斜墙内外模板的对拉螺杆，所述滑轨本体挡住下摆的所述斜墙模板；

步骤5：提拉所述斜墙模板至N+1层施工段，绑扎下N+1层钢筋，安装所述斜墙模板，并在N+1层的设计位置预埋钢板，现场浇筑N+1层混凝土，进行混凝土养护直至混凝土达到设计强度；

步骤6：松开所述下铰接块、所述可调连接件与所述中间板连接螺栓，提起所述滑轨本体至N层，提供若干新的所述中间板并其与第五步所述预埋钢板焊接固定，并将所述下铰接块、所述可调连接件分别与新提供的所述中间板螺栓连接；

步骤7：循环步骤3-步骤6，直至M+1层；

步骤8：松开所述下铰接块、所述可调连接件与所述中间板连接螺栓，吊起所述滑轨本体直至底面。

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