CN115434057A - 一种染印一体的混纺面料 - Google Patents
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Abstract
一种染印一体的混纺面料，经纱包含30wt%~70wt%涤纶与30wt%~70wt%纤维素纤维，纬纱为涤纶与纤维素纤维混纺纱或涤纶与纤维素纤维混纺纱包氨纶包芯纱，经纬纱均采用紧赛纺；所述经纬纱中的纤维素纤维成分一致；采用先活性染底色分散数码转移印花相结合的分段生产再还原清洗的方式，所制得的成品面料具有更灵活的花型和柔软的手感，且具有更好的色牢度；面料适用于T恤、衬衣等品类。
Description
技术领域
本发明涉及面料领域，具体涉及一种染印一体的混纺面料。
背景技术
混纺一般存在两种或者两种以上的纤维混纺，多为TR、竹涤、莫代尔涤等类型混纺，传统染色多为两浴法或者三浴染成统一色相色光的同一颜色，或者单染一种纤维形成花灰效果；再印花时由于活性染料水溶性羟基只能与短纤中的氨基形成共价键而稳定，无法与聚酯结合，同时分散染料是一种疏水性强前而水溶性很小的非离子染料，结构中没有水溶性基团但含有很多极性较大的基团，如 -NO2、-NH2、-CN、-OG等，分散染料能与聚酯或者锦纶易结合，尤其是染料中的活性基团与PA6分子中大量的酰胺基和分子末端的氨基通过氢键、范德华力及偶极力来上染并固着，但不能与短纤形成共价键稳定，无法上染棉、粘胶、竹浆纤维等纤维素纤维。因此再印花时传统工艺多为涂料印花或者水胶印花，这类印花开网成本高，色彩相对单一，色牢度较差等缺点。
数码印花技术因其印花效果好、速度快、花型不受限制、试用范围广等优点，近年来得到越来越广泛的应用，市场上的数码印花产品品种也越来越多，色彩越来越丰富，且不仅可以用于底布印花，也能够进行快速的成衣印花等。在混纺面料印花过程中，黏胶、棉等纤维素纤维要采用是活性印花，涤纶需进行分散转移印花，需进行两次印花才能达到完整的花型；但在印染完一项进行下一项印染时需进行重新调整布匹，且布匹经过一次印花也易出现一定程度的收缩，导致花型难于对齐，影响花型效果。因此混纺面料也一般不采用多次数码印花。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种单染底色与分散数码转移印花相结合的混纺面料，其不仅大大改善了混纺面料的色牢度问题，并且具有柔软的手感，穿着舒适性强。
一种染印一体的混纺面料，其特征在于：经纱包含30wt％～70wt％涤纶与 30wt％～70wt％纤维素纤维，纬纱为涤纶与纤维素纤维混纺纱或涤纶与纤维素纤维混纺纱包氨纶包芯纱，经纬纱均采用紧赛纺；所述经纬纱中的纤维素纤维成分一致。
优选的，经纱为涤纶与纤维素纤维混纺纱。
优选的，经伟纱均为涤纶与纤维素纤维混纺纱包氨纶包芯纱。
优选的，所述混纺纱的规格为40-60S/1，氨纶纱的规格为20-40D。
优选的，所述经纱和纬纱中的涤纶/纤维素纤维的质量比一致。
一种染印一体的混纺面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：坯布织造，一种染印一体的混纺面料，其特征在于：经纱包含 30wt％～70wt％涤纶与30wt％～70wt％纤维素纤维，纬纱为涤纶与纤维素纤维混纺纱或涤纶与纤维素纤维混纺纱包氨纶包芯纱，经纬纱均采用紧赛纺；所述经纬纱中的纤维素纤维成分一致。
步骤2：烧毛，采用火口切烧工艺。
步骤3：碱减量处理：将步骤2处理后的坯布进缸升温至40℃，加入碱液及去油剂，升温到110℃保温80分钟，换水后出水。
步骤4：活性染底色，将步骤3的坯布常温进缸印染，，30℃加入防染剂，保温运行20min加入染料，运行10min,加入食盐，再运行10min，加入纯碱；缓慢升温到85℃，升温速度1.5℃/min，保温运行浸染40min；排液，加水升温至 95℃水洗15min,排液，温水洗10min，排液出缸，完成染色。
步骤5：将步骤4处理的坯布进行脱水开幅；拉幅：温度185℃，速度45m/min。
步骤6：对上述处理过的坯布进行分散数码印花：包括上浆—印花—发色—水洗烘干—还原清洗；所述还原清洗为烧碱3g/L、保险粉1.5g/L、洗涤剂1g/L，温度80℃，时间10min。
步骤7：定型：温度185℃，时间10min；压光灌蒸：温度140℃、时间2min，灌蒸3Pa，时间45min。
优选的，步骤4中的染料配方为：亨斯迈EC-R蓝：2.4g/L，亨斯迈浅红SE： 1.5g/L，亨斯迈EC-2R黄：1.8g/L。
本发明的有益效果有：
1、经纬纱中均含有纤维素纤维，纤维素纤维具有较强的吸湿性、亲肤感，但其质地偏软，且经过多次洗涤后易变形失去质感；混纺纱中的涤纶刚好可以弥补其缺陷，有效防止面料的变形。
2、采用火口切烧工艺，可使烧毛更彻底、布面更为光洁，改善面料的抗起毛起球性能。
3、碱减量过程，通过高浓度碱适当地腐蚀出涤纶一些坑坑洼洼的微小凹槽，改善涤纶光滑、刚硬的外表，使手感变得柔软，接近丝的感觉；且有助于染色时候纤维素纤维的上色，提高面料的色牢度。
4、增加还原清洗，由于涤纶纤维内部结构紧密及表面电荷的关系，阴离子还原剂不能溶入到纤维内部，经过还原清洗去除表面浮色不影响已渗透进纤维内部的染料分子；虽然分散染料分子小，但是也不能全部染料进入纤维内部，如果不去除这部分浮色会导致牢度过差，这是侯还原清洗用强还原剂将没有进入纤维内部的染料去除，同时不会破坏已进入纤维内部的染料分子，从而达到提高牢度，改善色光。
5、经纬纱中的纤维素纤维成分、涤纶/纤维素纤维质量占比一致，可保证活性印染过程中，经纬纱的上色率同步，更易对底布上染的控制，保证成品率，避免疵点、色花的出现。
6、采用先染底布再分散印花的工艺，易于对花型定位的控制，可保证在数码印花过程中花型的准确性。
附图说明
附图1是本发明的活性印染曲线图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式和实施例对本发明作进一步说明，需要说明的是，以下实施例仅作为对本发明的解释，而非对本发明保护范围的限制，本发明的保护范围以权利要求书所表现的范围为准，在不脱离权利要求书所限定的本发明范围的情况下，对以下所述的实施方式及实施例可以进行许多变更和改变。
实施例1
一种染印一体的混纺面料，经纱采用50wt％涤纶与50wt％竹纤维的50S混纺纱，纬纱50wt％涤纶与50wt％竹纤维的50S混纺纱，经纬纱均采用紧赛纺，经纬纱的密度为160*110。
一种染印一体的混纺面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：坯布织造，经纱采用50wt％涤纶与50wt％竹纤维的50S混纺纱，纬纱50wt％涤纶与50wt％竹纤维的50S混纺纱，经纬纱均采用紧赛纺，经纬纱的密度为160*110。
步骤2：烧毛，采用火口切烧工艺。
步骤3：碱减量处理：将步骤2处理后的坯布进缸升温至40℃，加入碱液及去油剂，升温到110℃保温80分钟，换水后出水。
步骤4：活性染底色，将步骤3的坯布常温进缸印染，，30℃加入防染剂，保温运行20min加入染料，运行10min,加入食盐，再运行10min，加入纯碱；缓慢升温到85℃，升温速度1.5℃/min，保温运行浸染40min；排液，加水升温至 95℃水洗15min,排液，温水洗10min，排液出缸，完成染色。
染色配方为：亨斯迈EC-R蓝：2.4g/L，亨斯迈浅红SE：1.5g/L，亨斯迈 EC-2R黄：1.8g/L。
步骤5：将步骤4处理的坯布进行脱水开幅；拉幅：温度185℃，速度45m/min。
步骤6：对上述处理过的坯布进行分散数码印花：包括上浆—印花—发色—水洗烘干—还原清洗；所述还原清洗为烧碱3g/L、保险粉1.5g/L、洗涤剂1g/L，温度80℃，时间10min。
步骤7：定型：温度185℃，时间10min；压光灌蒸：温度140℃、时间2min，灌蒸3Pa，时间45min。
实施例2
一种染印一体的混纺面料，经纱采用60wt％涤纶与40wt％黏胶的50S混纺纱，纬纱采用涤纶与黏胶的50S混纺包40D氨纶纱包芯纱，经纬纱中涤纶/黏胶的质量比一致，经纬纱均采用紧赛纺，经纬纱的密度为160*100。
一种染印一体的混纺面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：坯布织造，经纱采用60wt％涤纶与40wt％黏胶的50S混纺纱，纬纱采用涤纶与黏胶的50S混纺包40D氨纶纱包芯纱，经纬纱中涤纶/黏胶的质量比一致，经纬纱均采用紧赛纺，经纬纱的密度为160*100。
步骤2：烧毛，采用火口切烧工艺。
步骤3：碱减量处理：将步骤2处理后的坯布进缸升温至40℃，加入碱液及去油剂，升温到110℃保温80分钟，换水后出水。
步骤4：活性染底色，将步骤3的坯布常温进缸印染，，30℃加入防染剂，保温运行20min加入染料，运行10min,加入食盐，再运行10min，加入纯碱；缓慢升温到85℃，升温速度1.5℃/min，保温运行浸染40min；排液，加水升温至 95℃水洗15min,排液，温水洗10min，排液出缸，完成染色。
染色配方为：亨斯迈EC-R蓝：2.4g/L，亨斯迈浅红SE：1.5g/L，亨斯迈 EC-2R黄：1.8g/L。
步骤5：将步骤4处理的坯布进行脱水开幅；拉幅：温度185℃，速度45m/min。
步骤6：对上述处理过的坯布进行分散数码印花：包括上浆—印花—发色—水洗烘干—还原清洗；所述还原清洗为烧碱3g/L、保险粉1.5g/L、洗涤剂1g/L，温度80℃，时间10min。
步骤7：定型：温度185℃，时间10min；压光灌蒸：温度140℃、时间2min，灌蒸3Pa，时间45min。
实施例3
一种染印一体的混纺面料，经纱采用30wt％涤纶与70wt％莫代尔的40S混纺纱包30D氨纶纱包芯纱，纬纱采用采用30wt％涤纶与70wt％莫代尔的40S混纺纱包30D 氨纶纱包芯纱，经纬纱均采用紧赛纺，经纬纱的密度为170*90。
经纬纱均采用氨纶包芯纱，面料具有四面弹效果。
一种染印一体的混纺面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：坯布织造，经纱采用30wt％涤纶与70wt％莫代尔的40S混纺纱包30D 氨纶纱包芯纱，纬纱采用采用30wt％涤纶与70wt％莫代尔的40S混纺纱包30D氨纶纱包芯纱，经纬纱均采用紧赛纺，经纬纱的密度为170*90。
步骤2：烧毛，采用火口切烧工艺。
步骤3：碱减量处理：将步骤2处理后的坯布进缸升温至40℃，加入碱液及去油剂，升温到110℃保温80分钟，换水后出水。
步骤4：活性染底色，将步骤3的坯布常温进缸印染，，30℃加入防染剂，保温运行20min加入染料，运行10min,加入食盐，再运行10min，加入纯碱；缓慢升温到85℃，升温速度1.5℃/min，保温运行浸染40min；排液，加水升温至 95℃水洗15min,排液，温水洗10min，排液出缸，完成染色。
染色配方为：亨斯迈EC-R蓝：2.4g/L，亨斯迈浅红SE：1.5g/L，亨斯迈 EC-2R黄：1.8g/L。
步骤5：将步骤4处理的坯布进行脱水开幅；拉幅：温度185℃，速度45m/min。
步骤6：对上述处理过的坯布进行分散数码印花：包括上浆—印花—发色—水洗烘干—还原清洗；所述还原清洗为烧碱3g/L、保险粉1.5g/L、洗涤剂1g/L，温度80℃，时间10min。
步骤7：定型：温度185℃，时间10min；压光灌蒸：温度140℃、时间2min，灌蒸3Pa，时间45min。
试验例
对实施例1-4所制得的成品(根据实施例序号分别编为样品1-3)的等指标进行检测：
由以上测试结果可知，采用本发明提供的染印一体的混纺面料，在各项色牢度指标上有良好的表现，且面料的整体手感柔软。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种染印一体的混纺面料，其特征在于：经纱包含30wt%~70wt%涤纶与30wt%~70wt%纤维素纤维，纬纱为涤纶与纤维素纤维混纺纱或涤纶与纤维素纤维混纺纱包氨纶包芯纱，所述经纬和所述纬纱中的纤维素纤维成分一致。
2.根据权利要求1所述的一种染印一体的混纺面料，其特征在于：所述经纬和所述纬纱中的涤纶/纤维素纤维的质量比一致。
3.根据权利要求1所述的一种染印一体的混纺面料，其特征在于：所述涤纶与纤维素纤维混纺纱的规格为40-60S/1，所述氨纶的规格为20-40D。
4.根据权利要求1所述的一种染印一体的混纺面料，其特征在于：所述经纱为涤纶与纤维素纤维混纺纱包氨纶包芯纱，所述纬纱为涤纶与纤维素纤维混纺纱包氨纶包芯纱。
5.一种如权利要求1-4任一所述的染印一体的混纺面料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：坯布织造，经纱包含30wt%~70wt%涤纶与30wt%~70wt%纤维素纤维，纬纱为涤纶与纤维素纤维混纺纱或涤纶与纤维素纤维混纺纱包氨纶包芯纱，所述经纬纱中的纤维素纤维成分一致；
步骤2：烧毛，采用火口切烧工艺；
步骤3：碱减量处理：将步骤2处理后的坯布进缸升温至40℃，加入碱液及去油剂，升温到110℃保温80分钟，换水后出水；
步骤4：活性染底色，将步骤3的坯布常温进缸印染，30℃加入防染剂，保温运行20min加入染料，运行10min,加入食盐，再运行10min，加入纯碱；缓慢升温到85℃，升温速度1.5℃/min，保温运行浸染40min；排液，加水升温至95℃水洗15min,排液，温水洗10min，排液出缸，完成染色；
步骤5：将步骤4处理的坯布进行脱水开幅；拉幅：温度185℃，速度45m/min；
步骤6：对上述处理过的坯布进行分散数码印花：包括上浆—印花—发色—水洗烘干—还原清洗；
步骤7：定型：温度185℃，时间10min；压光灌蒸：温度140℃、时间2min，灌蒸3Pa，时间45min。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤6中的还原清洗为烧碱3g/L、保险粉1.5g/L、洗涤剂1g/L，温度80℃，时间10min。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤4中活性染底色中染料的配方为：亨斯迈EC-R蓝：2.4g/L，亨斯迈浅红SE：1.5 g/L，亨斯迈EC-2R黄：1.8 g/L。
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