CN115430980B - 超长跨度钢结构梁件焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钢构件加工的技术领域，尤其是涉及超长跨度钢结构梁件焊接工艺，包括如下步骤：安放下底件、安放上盖件、活动限位件夹持下底件、夹具组夹持下底件、下底件垂直度测量、形成钢梁初成件、一次满焊V形坡口、二次满焊V形坡口、修整钢梁外壁，为了提高钢结构梁的焊接质量，本申请提供超长跨度钢结构梁件焊接工艺。

Description

超长跨度钢结构梁件焊接工艺

技术领域

本申请涉及钢构件加工的技术领域，尤其是涉及超长跨度钢结构梁件焊接工艺。

背景技术

钢梁是用钢材制造的梁，具有强度高、整体刚度好、抵抗变形能力强的特性，目前，广泛应用在厂房中的吊车梁和工作平台梁、多层建筑中的楼面梁、屋顶结构中的檩条等场所中，在建筑的修建过程时，也常会借助钢梁来辅助修建，钢梁的应用场所广泛，深受大众的青睐。

对于超长跨度的钢结构梁的生产，现有技术中，工作人员把下底件放置在焊接平台上，然后把上盖件的底壁与下底件的顶壁平整对齐，通过采用电弧焊的焊接方式，把上盖件与下底件焊接固定，形成向外凸起的焊接痕，

但向外凸起的焊接痕会影响钢结构梁后续的喷漆工序，影响其最终的美观性，并且，通过这种焊接方式成型的钢结构梁，易出现错位或翘曲变形。

并且，工作人员修整向外凸起的焊接痕时，上盖件与下底件易裂开分离，由于上盖件、下底盖的体积庞大，重量大，工作人员难以对上盖件、下底盖进行进准确定位，导致焊接件质量差。

发明内容

为了提高钢结构梁的焊接质量，本申请提供超长跨度钢结构梁件焊接工艺。

本申请提供的超长跨度钢结构梁件焊接工艺，采用如下的技术方案：

超长跨度钢结构梁件焊接工艺，包括如下步骤：

步骤1：第一焊接平台、第二焊接平台的顶面平整设置，检查下底件各壁的平整度，下底件为“凵”形钢构件，下底件的侧壁端部开设有焊坡面，所述焊坡面由承托平面至外部、向下倾斜设置，下底件放置在第一焊接平台的顶面；

步骤2：通过吊装设备将上盖件对准放置下底件的侧壁顶面，上盖件与焊坡面之间形成V形坡口；

步骤3：将若干个活动限位件插接在第一焊接平台的安装孔内，分布在下底件两长边外部的若干活动限位件对称设置，同一延伸线上的若干个活动限位件等距设置，活动限位件与V形坡口相装配；

步骤4：通过夹具组对称夹持下底件；

步骤5：通过直角尺测量下底件与第一焊接平台的垂直度；

步骤6：通过电弧设备均匀点焊V形坡口，得到钢梁初成件；

步骤7：通过吊装设备将完成点焊的钢梁初成件转移至第二焊接平台的顶面，将钢梁初成件的V形坡口转向至开口朝上的一侧，通过固定限位件组对称夹持下底件，通过电弧设备对V形坡口进行满焊，直至填充材料没过整个V形坡口；

步骤8：通过吊装设备把钢梁初成件旋转180°，钢梁初成件的另一个V形坡口转向至开口朝上的一侧，通过电弧设备对该V形坡口进行满焊，直至填充材料没过整个V形坡口；

步骤9：通过铲切锤将溢出V形坡口外的焊渣或焊点铲除干净，直至填充材料的顶面与钢梁初成件的外壁平整设置，得到钢梁。

通过采用上述技术方案，钢梁的焊接包括步骤：安放下底件、安放上盖件、活动限位件夹持下底件、夹具组夹持下底件、下底件垂直度测量、形成钢梁初成件、一次满焊V形坡口、二次满焊V形坡口、修整钢梁外壁，工作人员根据钢梁具体的形状结构来灵活调整活动限位件、夹具组的位置，能够提高活动限位件、夹具组的适配性，提高钢梁焊接过程中的稳定性，而且，采用多种类型的限位工具对钢梁进行夹持，能够更好地适配不同状态下的钢梁，有利于提高焊接精度，借助多功能的铲切锤对钢梁的外壁进行修整、去毛刺，使钢梁的外壁平整而光滑，保证钢梁的质量。

优选的，所述步骤2中，所述焊坡面与所述上盖件底面之间的夹角为45°～135°，其中，所述上盖件的侧壁与所述焊坡面的顶边对齐，所述V形坡口为钝角，所述活动限位件的抵紧套头与所述上盖件的侧壁相抵压；

所述上盖件的侧壁与所述焊坡面的底边对齐，所述V形坡口为锐角，所述活动限位件的固定球头与所述焊坡面相抵压。

通过采用上述技术方案，根据上盖件的形状大小、以及上盖件与下底件之间的配合位置，得到不同角度大小的V形坡口，再根据不同的V形坡口，确定活动限位件与下底件或上盖件之间的装配关系，生产加工过程灵活性高、适配性强，有利于保证焊接件的定位精度和焊接稳定性。

优选的，所述活动限位件倾斜插在安装孔内，所述抵紧套头靠近所述上盖件的一侧开设有十字槽，所述抵紧套头的十字槽与所述上盖件的侧壁相卡接，所述固定球头活动设置在所述抵紧套头的中部，所述活动限位件与钢梁初成件相互抵紧。

通过采用上述技术方案，抵紧套头的十字槽与上盖件的侧壁相卡接，能够减少抵紧套头出现滑动错位，同时，增大了抵紧套头与上盖件之间的接触面积，以提高活动限位件与上盖件的连接稳定性，并且，固定球头活动设置在抵紧套头的中部，工作人员通过转动固定球头，以调整抵紧套头的倾斜角度，有利于提高钢梁初成件后续的焊接稳定性。

优选的，在所述步骤4中，夹具组包括两个定位夹具，所述定位夹具为L形夹具，两个所述定位夹具对称夹持所述下底件，锁定件的锁紧套头依次穿过所述定位夹具的短边穿孔、所述安装孔，旋动所述锁定件的连接螺杆，所述连接螺杆沿着所述锁紧套头向下运动，所述连接螺杆的端部挤压置于所述锁紧套头内的止位球，所述止位球的一部分球体挤出通孔外、并与所述第一焊接平台靠近安装孔的内壁相抵压。

通过采用上述技术方案，工作人员调整定位夹具的位置，配合锁定件，能够将定位夹具锁定在第一焊接平台的顶面，从而能够对下底件进行夹持，实现对下底件位置的锁定，有利于提高焊接稳定性，而且，工作人员通过调整连接螺杆伸入锁紧套头的长度，以控制止位球抵紧在第一焊接平台上的力度，锁紧件的使用原理简单，易于工作人员操作，灵活性高，符合生产需求。

优选的，在所述步骤6之前，通过电弧设备把两个定型钢管分别倾斜焊接在所述下底件的两端面。

通过采用上述技术方案，通过电弧设备把两个定型钢管分别倾斜焊接在下底件的两端面，在后续对下底件与上盖件之间进行点焊时，减少上盖件的两端与下底件两端发生翘起现象，有利于保证钢梁的质量。

优选的，在所述步骤6之前，所述定位夹具长边与所述下底件的侧壁相抵压，所述活动限位件的插接柱穿过所述定位夹具的长边穿孔，所述活动限位件的定位柱螺纹连接在所述插接柱的端部，所述抵紧套头置于所述定位柱的一端，所述抵紧套头与所述上盖件的顶面相抵压。

通过采用上述技术方案，通过旋转活动限位件，配合定位夹具，能够对上盖件的顶面进行抵压，在后续对下底件与上盖件之间进行点焊时，减少上盖件的两端与下底件两端发生翘起现象，有利于保证钢梁的质量。

优选的，在所述步骤7、所述步骤8中，通过电弧设备所述钢梁初成件端部处的V形坡口加厚填充，形成凸起焊接痕。

通过采用上述技术方案，通过电弧设备钢梁初成件端部处的V形坡口加厚填充，进一步加固钢梁初成件端部位置的连接稳定性，有利于保证钢梁的质量。

优选的，在所述步骤7、8中，固定限位组包括若干方形钢管，分布在所述钢梁初成件两长边外部的若干方形钢管对称设置，同一延伸线上的若干个方形钢管等距设置，方形钢管与第二焊接平台之间焊接固定。

通过采用上述技术方案，通过固定限位组的作用下，能够对钢梁初成件进行限位锁定，提高了钢梁初成件焊接过程中的稳定性。

优选的，在所述步骤9中，针对轻薄的片状焊渣或小体积的焊点时，握住铲切锤的握持件，使铲切斜面对准焊渣或焊点，用力推动铲切件，直至铲起焊渣或焊点；

针对深厚的片状焊渣或大体积的焊点时，握住握持件，使冲击钻头的底端对准焊渣或焊点，配合铁锤，用力驱使铁锤捶打敲击部，使得焊渣或焊点发生形变，然后旋转握持件，使铲切斜面对准焊渣或焊点，用力推动铲切件，直至铲起焊渣或焊点。

通过采用上述技术方案，工作人员根据不同形状大小的焊渣或焊点，借助铲切锤、以及采用铲切锤不同的使用方式，针对性地铲除焊渣或焊点，操作过程便捷性高，效率高，无需工作人员花费大量的人力物力，有利于节约生产成本。

优选的，在所述步骤9中，还包括第二种方式铲除深厚的片状焊渣或大体积的焊点：通过握住握持件，使锯齿对准焊渣或焊点，拉动铲切件，使得焊渣或焊点发生形变，然后旋转握持件，使铲切斜面对准焊渣或焊点，用力推动铲切件，直至铲起焊渣或焊点。

通过采用上述技术方案，针对深厚的片状焊渣或大体积的焊点，可以采用铲切锤多种的使用方式来达到清除焊渣、焊点的目的，铲切锤的多功能性能够适配到更多的使用者，有利于提高清除焊渣或焊点的效率和质量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、采用多种类型的限位工具对钢梁进行夹持，能够更好地适配不同状态下的钢梁，有利于提高焊接精度，借助多功能的铲切锤对钢梁的外壁进行修整、去毛刺，使钢梁的外壁平整而光滑，保证钢梁的质量；

2、抵紧套头的十字槽与上盖件的侧壁相卡接，能够减少抵紧套头出现滑动错位，同时，增大了抵紧套头与上盖件之间的接触面积，以提高活动限位件与上盖件的连接稳定性，并且，固定球头活动设置在抵紧套头的中部，工作人员通过转动固定球头，以调整抵紧套头的倾斜角度，有利于提高钢梁初成件后续的焊接稳定性；

3、工作人员根据不同形状大小的焊渣或焊点，借助铲切锤、以及采用铲切锤不同的使用方式，针对性地铲除焊渣或焊点，操作过程便捷性高，效率高，无需工作人员花费大量的人力物力，有利于节约生产成本。

附图说明

图1是本申请实施例中活动限位件与下底件的配合示意图。

图2是本申请实施例中活动限位件、抵紧套头与上盖件的配合示意图

图3是本申请实施例中活动限位件的结构示意图。

图4是本申请实施例中锁定件与定位夹具的配合示意图。

图5是锁定件的剖视图。

图6是本申请实施例中活动限位件抵紧上盖件时的状态示意图。

图7是本申请实施例中方形钢管与钢梁之间的配合示意图。

图8是本申请实施例中铲切锤的结构示意图。

附图标记说明：1、第一焊接平台；11、安装孔；2、第二焊接平台；3、钢梁；31、钢梁初成件；32、下底件；321、焊坡面；322、承托平面；33、上盖件；331、V形坡口；4、活动限位件；41、固定球头；42、抵紧套头；421、十字槽；43、定位柱；44、插接柱；5、方形钢管；6、定位夹具；61、短边固定板；611、短边穿孔；62、长边固定板；621、长边穿孔；7、锁定件；71、连接螺杆；72、锁紧套头；73、止位球；74、通孔；8、铲切锤；81、握持件；82、铲切件；821、铲切斜面；83、锤破件；831、冲击钻头；832、敲击部。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开超长跨度钢结构梁件焊接工艺。

参照图1和图2，超长跨度钢结构梁件焊接工艺，包括有如下步骤：

步骤1：第一焊接平台1、第二焊接平台2的顶面平整设置，第一焊接平台1、第二焊接平台2均为顶壁贯穿开设有若干安装孔11的平台，检查下底件32各壁的平整度，下底件32为“凵”形的钢构件，下底件32的侧壁端部开设有焊坡面321，焊坡面321由承托平面322至外部、向下倾斜设置，焊坡面321与上盖件33底面之间的夹角为45°～135°，工作人员借助吊装设备，将下底件32放置在第一焊接平台1的顶面。

步骤2：通过吊装设备将上盖件33对准放置下底件32的侧壁顶面，上盖件33与焊坡面321之间形成V形坡口331，具体地，上盖件33的宽度尺寸小于下底件32的宽度尺寸，上盖件33的侧壁与焊坡面321的顶边对齐，使V形坡口331形成钝角。

更具体地，上盖件33的宽度尺寸大于下底件32的宽度尺寸，上盖件33的侧壁与焊坡面321的底边对齐，使V形坡口331形成锐角。

步骤3：将若干个活动限位件4插接在第一焊接平台1的安装孔11内，参照图2和图3，分布在下底件32两长边外部的若干活动限位件4对称设置，同一延伸线上的若干个活动限位件4等距设置，活动限位件4与V形坡口331相装配。

具体地，活动限位件4包括插接柱44、定位柱43、以及固定球头41，其中，插接柱44为中空圆柱状结构，插接柱44穿插在安装孔11内，定位柱43螺纹连接在插接柱44的端部，固定球头41为钢质球头，固定球头41焊接在定位柱43的端部，工作人员根据下底件32的宽度尺寸来调整活动限位件4与下底件32之间的距离，活动限位件4倾斜抵紧在下底件32的侧壁,活动限位件4与下底件32之间相互作用力下，活动限位件4不易从安装孔11内滑落、同时能够对下底件32进行锁紧定位。

更具体地，参照图1和图3，V形坡口331为钝角时，活动限位件4的抵紧套头42与上盖件33的侧壁相抵压，固定球头41活动设置在抵紧套头42内，固定球头41可以在抵紧套头42内进行转动，以调整抵紧套头42的角度，抵紧套头42靠近上盖件33的一侧开设有十字槽421，抵紧套头42的十字槽421与上盖件33的侧壁相卡接。

V形坡口331为锐角时，参照图2和图3，上盖件33的侧壁与焊坡面321的底边对齐，活动限位件4的固定球头41与焊坡面321相抵压，上盖件33覆盖在固定球头41的顶部，能够对固定球头41进行限位，使固定球头41不易发生位置的变化，进而提高生产稳定性。

步骤4：通过夹具组对称夹持下底件32。

在本申请实施例中，参照图2和图4，夹具组包括两个定位夹具6，定位夹具6为L形夹具，两个定位夹具6对称夹持下底件32，定位夹具6包括长边固定板62和短边固定板61，长边固定板62与短边固定板61焊接固定，长边固定板62上贯穿开设有长边穿孔621、短边固定板61上贯穿开设有短边穿孔611，短边穿孔611内设置有锁定件7，锁定件7的锁紧套头72依次穿过定位夹具6的短边穿孔611、安装孔11。

锁定件7包括连接螺杆71和锁紧套头72，具体地，参照图2和图5，连接螺杆71穿插在锁紧套头72的中部、并与锁紧套头72进行螺纹连接，锁紧套头72的内部设置有若干个止位球73，止位球73与锁紧套头72之间通过连接弹簧进行固定，锁紧套头72靠近止位球73的位置处贯穿开设有通孔74，止位球73的直径大于通孔74的直径，连接螺杆71设置在若干止位球73的中心。

利用夹具组夹持下底件32时，工作人员取两个定位夹具6，使短边固定板61稳定置于第一焊接平台1的顶面、长边固定板62与下底件32的侧壁相抵接，旋动连接螺杆71，连接螺杆71沿着锁紧套头72向下运动，连接螺杆71的端部挤压置于锁紧套头72内的止位球73，止位球73的一部分球体挤出通孔74外、并与第一焊接平台1靠近安装孔11的内壁相抵压，能够把定位夹具6安装在第一焊接平台1上，两个定位夹具6对称设置在下底件32的两侧，能够夹持下底件32，起到锁紧限位的作用，根据下底件32的实际长度，工作人员调整夹具组的数量，若干夹具组并列排布在下底件32的长边外部，以使得下底件32不易发生位置的改变。

步骤5：通过直角尺测量下底件32与第一焊接平台1的垂直度。

在本身实施例中，工作人员根据下底件32的实际长度，把下底件32等距划分成几部分，用粉笔在第一焊接平台1的顶面进行标记，根据标记位置，通过直角尺测量下底件32侧面与第一焊接平台1顶面之间的垂直度，记录数据，发现下底件32与第一焊接平台1之间存在位置偏差时，增加垫块，以起到厚度补偿的作用，从而提高下底件32与上盖件33后续的焊接工序的定位精度。

完成对下底件32垂直度的测量后，通过电弧设备把两个定型钢管分别倾斜焊接在下底件32的两端面。

具体地，取定型钢管（图中未示出），通过电弧设备把定型钢管倾斜焊接在下底件32的端面，取加固钢管，通过电弧设备将加固钢管的一端焊接在定型钢管的外壁、另一端焊接在下底件32的端面，使焊接完成后定型钢管、加固钢管、以及下底件32形成类三角形结构的框架，在后续对下底件32与上盖件33之间进行点焊时，能够减少上盖件33的两端与下底件32两端发生翘起现象。

此外，参照图3和图6，为了进一步提高上盖件33与下底件32之间的连接稳定性，定位夹具6长边与下底件32的侧壁相抵压，活动限位件4的插接柱44穿过定位夹具6的长边穿孔621，活动限位件4的定位柱43螺纹连接在插接柱44的端部，抵紧套头42置于定位柱43靠近上盖件33的一端，工作人员根据抵紧套头42与上盖件33顶面之间的距离，调整定位柱43穿过插接柱44的长度，使抵紧套头42与上盖件33的顶面相抵压，进而压紧上盖件33。

步骤6：通过电弧设备均匀点焊V形坡口331，得到钢梁初成件31。

在本申请实施例中，工作人员根据下底件32的实际长度，把下底件32等距划分成几部分，用粉笔在第一焊接平台1的顶面进行标记，根据标记位置，通过电弧设备对标记点处的V形坡口331进行点焊，使上盖件33能够与下底件32固定在一起。

步骤7：通过吊装设备将完成点焊的钢梁初成件31转移至第二焊接平台2的顶面，将钢梁初成件31的V形坡口331转向至开口朝上的一侧，通过固定限位件组对称夹持下底件32，通过电弧设备对V形坡口331进行满焊，直至填充材料没过整个V形坡口331。

步骤8：通过吊装设备把钢梁初成件31旋转180°，钢梁初成件31的另一个V形坡口331转向至开口朝上的一侧，通过电弧设备对该V形坡口331进行满焊，直至填充材料没过整个V形坡口331。

在本申请实施例中，参照图7，在对钢梁初成件31进行满焊时，需借助吊装设备，将钢梁初成件31转移到第二焊接平台2上，具体地，第二焊接平台2的顶面固定有固定限位组，固定限位组包括若干方形钢管5，分布在钢梁初成件31两长边外部的若干方形钢管5对称设置，同一延伸线上的若干个方形钢管5等距设置，方形钢管5与第二焊接平台2之间焊接固定，通过固定限位组队钢梁初成件31进行限位，有利于提高焊接稳定性和焊接精度。

经过对两个V形坡口331进行满焊后，上盖件33能够与下底件32牢固地焊接在一起，通过电弧设备钢梁初成件31端部处的V形坡口331加厚填充，形成凸起焊接痕，凸起焊接痕的顶端溢出到V形坡口331外，进一步加固钢梁初成件31端部位置的连接稳定性。

步骤9：通过铲切锤8将溢出V形坡口331外的焊渣或焊点铲除干净，直至填充材料的顶面与钢梁初成件31的外壁平整设置，得到钢梁3。

参照图7和图8，铲切锤8，包括有铲切件82、握持件81和锤破件83，铲切件82固定在握持件81的一端，锤破件83固定在握持件81远离铲切件82的一端，铲切件82的底壁开设有铲切斜面821，在铲切件82的侧壁开设有锯齿，锤破件83与握持件81垂直设置，锤破件83的一端设置有冲击钻头831、另一端设置有敲击部832。

针对轻薄的片状焊渣或小体积的焊点时，握住铲切锤8的握持件81，使铲切斜面821对准焊渣或焊点，用力推动铲切件82，直至铲起焊渣或焊点；

针对深厚的片状焊渣或大体积的焊点时，握住握持件81，使冲击钻头831的底端对准焊渣或焊点，配合铁锤，用力驱使铁锤捶打敲击部832，使得焊渣或焊点发生形变，然后旋转握持件81，使铲切斜面821对准焊渣或焊点，用力推动铲切件82，直至铲起焊渣或焊点。

还包括第二种方式铲除深厚的片状焊渣或大体积的焊点：通过握住握持件81，使锯齿对准焊渣或焊点，拉动铲切件82，使得焊渣或焊点发生形变，然后旋转握持件81，使铲切斜面821对准焊渣或焊点，用力推动铲切件82，直至铲起焊渣或焊点。

工作人员通过借助铲切锤8对钢梁3进行清除焊渣、焊点，使钢梁3的外壁平整光滑，接着，借助喷漆设备对钢梁3进行上漆。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请做出的解释，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.超长跨度钢结构梁件焊接工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：第一焊接平台（1）、第二焊接平台（2）的顶面平整设置，检查下底件（32）各壁的平整度，下底件（32）为“凵”形钢构件，下底件（32）的侧壁端部开设有焊坡面（321），所述焊坡面（321）由承托平面（322）至外部、向下倾斜设置，下底件（32）放置在第一焊接平台（1）的顶面；

步骤2：通过吊装设备将上盖件（33）对准放置下底件（32）的侧壁顶面，上盖件（33）与焊坡面（321）之间形成V形坡口（331）；

步骤3：将若干个活动限位件（4）插接在第一焊接平台（1）的安装孔（11）内，分布在下底件（32）两长边外部的若干活动限位件（4）对称设置，同一延伸线上的若干个活动限位件（4）等距设置，活动限位件（4）与V形坡口（331）相装配；

步骤4：通过夹具组对称夹持下底件（32）；

步骤5：通过直角尺测量下底件（32）与第一焊接平台（1）的垂直度；

步骤6：通过电弧设备均匀点焊V形坡口（331），得到钢梁初成件（31）；

步骤7：通过吊装设备将完成点焊的钢梁初成件（31）转移至第二焊接平台（2）的顶面，将钢梁初成件（31）的V形坡口（331）转向至开口朝上的一侧，通过固定限位件组对称夹持下底件（32），通过电弧设备对V形坡口（331）进行满焊，直至填充材料没过整个V形坡口（331）；

步骤8：通过吊装设备把钢梁初成件（31）旋转180°，钢梁初成件（31）的另一个V形坡口（331）转向至开口朝上的一侧，通过电弧设备对该V形坡口（331）进行满焊，直至填充材料没过整个V形坡口（331）；

步骤9：通过铲切锤（8）将溢出V形坡口（331）外的焊渣或焊点铲除干净，直至填充材料的顶面与钢梁初成件（31）的外壁平整设置，得到钢梁（3）；

所述步骤2中，所述焊坡面（321）与所述上盖件（33）底面之间的夹角为45°～135°，其中，

所述上盖件（33）的侧壁与所述焊坡面（321）的顶边对齐，所述V形坡口（331）为钝角，所述活动限位件（4）的抵紧套头（42）与所述上盖件（33）的侧壁相抵压；

所述上盖件（33）的侧壁与所述焊坡面（321）的底边对齐，所述V形坡口（331）为锐角，所述活动限位件（4）的固定球头（41）与所述焊坡面（321）相抵压；

所述活动限位件（4）倾斜插在安装孔（11）内，所述抵紧套头（42）靠近所述上盖件（33）的一侧开设有十字槽（421），所述抵紧套头（42）的十字槽（421）与所述上盖件（33）的侧壁相卡接，所述固定球头（41）活动设置在所述抵紧套头（42）的中部，所述活动限位件（4）与钢梁初成件（31）相互抵紧；

在所述步骤4中，夹具组包括两个定位夹具（6），所述定位夹具（6）为L形夹具，两个所述定位夹具（6）对称夹持所述下底件（32），锁定件（7）的锁紧套头（72）依次穿过所述定位夹具（6）的短边穿孔（611）、所述安装孔（11），旋动所述锁定件（7）的连接螺杆（71），所述连接螺杆（71）沿着所述锁紧套头（72）向下运动，所述连接螺杆（71）的端部挤压置于所述锁紧套头（72）内的止位球（73），所述止位球（73）的一部分球体挤出通孔（74）外、并与所述第一焊接平台（1）靠近安装孔（11）的内壁相抵压；

在所述步骤6之前，所述定位夹具（6）长边与所述下底件（32）的侧壁相抵压，所述活动限位件（4）的插接柱（44）穿过所述定位夹具（6）的长边穿孔（621），所述活动限位件（4）的定位柱（43）螺纹连接在所述插接柱（44）的端部，所述抵紧套头（42）置于所述定位柱（43）的一端，所述抵紧套头（42）与所述上盖件（33）的顶面相抵压；

在所述步骤9中，针对轻薄的片状焊渣或小体积的焊点时，握住铲切锤（8）的握持件（81），使铲切斜面（821）对准焊渣或焊点，用力推动铲切件（82），直至铲起焊渣或焊点；

针对深厚的片状焊渣或大体积的焊点时，握住握持件（81），使冲击钻头（831）的底端对准焊渣或焊点，配合铁锤，用力驱使铁锤捶打敲击部（832），使得焊渣或焊点发生形变，然后旋转握持件（81），使铲切斜面（821）对准焊渣或焊点，用力推动铲切件（82），直至铲起焊渣或焊点。

2.根据权利要求1所述的超长跨度钢结构梁件焊接工艺，其特征在于，在所述步骤6之前，通过电弧设备把两个定型钢管分别倾斜焊接在所述下底件（32）的两端面。

3.根据权利要求1所述的超长跨度钢结构梁件焊接工艺，其特征在于，在所述步骤7、所述步骤8中，通过电弧设备所述钢梁初成件（31）端部处的V形坡口（331）加厚填充，形成凸起焊接痕。

4.根据权利要求1所述的超长跨度钢结构梁件焊接工艺，其特征在于，在所述步骤7、8中，固定限位组包括若干方形钢管（5），分布在所述钢梁初成件（31）两长边外部的若干方形钢管（5）对称设置，同一延伸线上的若干个方形钢管（5）等距设置，方形钢管（5）与第二焊接平台（2）之间焊接固定。

5.根据权利要求1所述的超长跨度钢结构梁件焊接工艺，其特征在于，在所述步骤9中，还包括第二种方式铲除深厚的片状焊渣或大体积的焊点：通过握住握持件（81），使锯齿对准焊渣或焊点，拉动铲切件（82），使得焊渣或焊点发生形变，然后旋转握持件（81），使铲切斜面（821）对准焊渣或焊点，用力推动铲切件（82），直至铲起焊渣或焊点。