CN115430760A - 铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法，涉及铝合金铸件冲切技术领域，包括底座、转动设置于底座顶部用于放置工件的工作台、设置于工作台右前侧的上料机构和设置于工作台右后侧的冲切模，工作台为圆形，且工作台上表面周向均匀的开设有三个放置槽，三个放置槽内均滑动设置有排料机构，且三个放置槽内均设置有用于清理碎屑的清理机构，工作台底部设置有空心轴，空心轴通过电机驱动，电机与控制面板电连接。在本发明中，通过转动的三工位工作台和与其配合的上料机构、排料机构和清理机构，实现铸件自动的、连续的上料、冲切、排料和清理工位操作，使得在大批量的冲切铸件时，提高铸件冲切的效率。

Description

铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法
技术领域
本发明涉及铝合金铸件冲切技术领域，尤其涉及铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法。
背景技术
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。
铝合金铸件的冲切加工中，需要人工将铸件放置在冲切装置内，接着手动启动冲切装置，最后在人工的将铸件从冲切装置内取出，且每次取放时，还需要清洁冲切装置，从而导致在大批量的冲切铸件时，铸件冲切的效率较低。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中不足的问题，而提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法，包括底座、转动设置于底座顶部用于放置工件的工作台、设置于工作台右前侧的上料机构和设置于工作台右后侧的冲切模，所述工作台为圆形，且工作台上表面周向均匀的开设有三个放置槽，三个所述放置槽内均滑动设置有排料机构，且三个所述放置槽内均设置有用于清理碎屑的清理机构，所述工作台底部设置有空心轴，所述空心轴通过电机驱动，所述电机与控制面板电连接；
所述排料机构包括滑动设置于工作台内的排料板和转动设置于工作台内的第三齿轮，所述第三齿轮位于排料板下方远离放置槽的一侧，所述排料板底部设置有多个与第三齿轮啮合的第一齿块，所述第三齿轮下方啮合连接有第四齿轮，所述第四齿轮通过第一安装轴与工作台内壁转动连接，所述第一安装轴的一端设置有第四锥齿轮，所述第四锥齿轮的左右两侧分别啮合连接有第六锥齿轮和第五锥齿轮，所述第六锥齿轮和第五锥齿轮均安装于轴套表面，所述轴套左右滑动设置于轴杆表面，所述轴杆与工作台内壁转动连接，所述轴套的左右两端分别安装有第五齿轮和第六齿轮，所述第五齿轮的下方设置有与其啮合连接的第一齿环，所述第六齿轮的下方设置有与其啮合连接的第二齿环，所述第一齿环和第二齿环底部均与定位环顶部连接，所述定位环底部通过第一立板与底座顶部连接，所述工作台内左右滑动设置有滑板，所述滑板与轴套表面之间通过转动轴承连接，所述滑板底部与导向环内壁滑动连接，所述导向环安装于定位环顶部，且导向环位于第一齿环和第二齿环相近侧之间，所述工作台的左侧倾斜设置有导料箱，所述导料箱较高的一端靠近工作台。
进一步，所述导向环内开设有导向槽，所述导向槽具体为C状内环槽和C状外环槽，所述C状内环槽和C状外环槽之间通过倾斜式环槽连接，所述C状内环槽位于导向环左后侧；
所述滑板底部转动设置有滚轮，所述滚轮表面开设有环状凹槽，所述导向槽内设置有导向凸块，所述环状凹槽与导向凸块相配合；
所述第一齿环顶部设置有与第五齿轮啮合的多个第二齿块，所述第二齿环顶部设置有与第六齿轮啮合的多个第三齿块，多个所述第二齿块位于导料箱后侧，多个所述第三齿块导料箱前侧；
所述轴杆表面设置有条状导向块，所述轴套内开设有与条状导向块配合的条状导向轨，所述轴杆与工作台内壁之间通过定位座转转动连接，所述定位座内嵌设有橡胶圈。
进一步，所述冲切模安装于安装板底部，所述安装板顶部通过连板与电动伸缩杆的输出端连接，所述电动伸缩杆安装于底座顶部，所述电动伸缩杆与控制面板电连接。
进一步，所述控制面板安装于底座顶部，所述控制面板内安装有处理器和继电器，所述控制面板表面嵌设有显示屏和键盘，所述显示屏和键盘均与处理器电连接；
三个所述放置槽顶部相近的一侧均设置有红外线发射器，所述安装板底面内嵌设有与红外线发射器配合的红外线接收器，所述红外线接收器的输出端与处理器的输入端电连接，所述处理器的输出端与继电器的输入端电连接，所述输入端电连接的输出端分别与电机和电动伸缩杆电连接。
进一步，所述清理机构包括嵌设于放债槽靠近空心轴一侧的气板，所述气板内开设有气腔，所述气板远离空心轴一侧开设有多个锥状气孔，所述气板靠近空心轴一侧设置有进气管，所述锥状气孔、气腔和进气管三者之间相互连通，所述进气管通过供气组件供气。
进一步，所述供气组件包括设置于底座顶部的密封箱，所述密封箱内上下滑动设置有活塞杆，所述活塞杆的顶部与安装板底部连接，所述密封箱底部一侧开设有进气口，进气口内嵌设有进气单向阀，所述密封箱底部前一侧开设有出气口，出气口内嵌设有出单向阀，所述密封箱表面安装有与出气口连通的排气管，所述排气管远离出气口的一端与固定板内的储气槽连通，所述固定板的上下两端均通过密封轴承与空心轴表面转动连接，所述储气槽位于两个密封轴承相近侧之间，所述固定板通过第二立板与底座顶部连接，所述空心轴表面开设有与储气槽连通的通气孔，所述空心轴顶部转动连接有连接管，所述连接管顶部通过安装座三通有三个出气管，三个出气管分别与三个进气管连通。
进一步，所述出气管和进气管连通处的表面均滑动设置有滑套，所述滑套内壁开设有过气槽，所述过气槽的左右两端均嵌设有与出气管或进气管接触密封圈，所述出气管和进气管的表面均开设有与过气槽连通的过气孔，所述滑套的一端通过复位弹簧与定位板表面连接，所述定位板安装于工作台内，所述排料板顶部安装有与滑套另一端接触的滑座。
进一步，所述上料机构包括设置于底座顶部的上料板，所述上料板具体为靠近工作台的水平板和与水平板连接的倾斜板，所述倾斜板较低的一端与水平板连接，所述水平板后方通过转轴转动连接有拨料板，所述转轴的底部与安装箱内部转动连接，所述倾斜板的左右两侧分别上下滑动设置有第一分料板和第二分料板，所述第一分料板和第二分料板上下交错设置，且第一分料板和第二分料板下部相近的一侧分别连接有第一齿板和第二齿板，所述第一齿板和第二齿板交错设置，且第一齿板和第二齿板相近的一侧之间转动设置有第一齿轮，所述第一齿轮通过第二安装轴转动设置于安装箱内，且第一齿板和第二齿板均与第一齿轮啮合连接，所述第二安装轴的一端安装有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合连接，所述第二锥齿轮通过第三安装轴与安装箱转动连接；
所述底座顶部设置有限位环，所述限位环为C状，且限位环位于上料机构左后侧至导料箱左后侧之间。
进一步，所述倾斜板内开设有用于第一分料板和第二分料板上下滑动的通槽，第一分料板和第二分料板之间的距离为一个工件的距离，所述第一分料板和第二分料板的顶部横截面均为锥状，且锥状面积较小的一端朝上；
所述安装箱安装于上料板底部，所述安装箱内壁靠近工作台的一侧通过第四安装轴转动设置有第二齿轮，工作台表面设置有多个与第二齿轮啮合的第四齿块，所述安装箱内开设有用于第四齿块转动的通槽，所述第四安装轴、第三安装轴和转轴之间通过带轮和同步带同步转动；
所述安装箱内设置有两个导向杆，所述第一齿板和第二齿板分别与两个导向杆上下滑动连接；
所述放置槽顶部为广口设置，所述上料板上部的前后两侧均设置有导料板，所述倾斜板上的两个导料板位于前后两端顶部，所述水平板上的两个导料板之间的间距小于广口的尺寸，所述倾斜板上的两个导料板和水平板上的两个导料板相连通，且连通处设置有锥状的收口。
进一步，包括以下步骤：
S1：通过键盘和显示屏在处理器内输入冲切模冲切后复位的时间；
S2：启动电机，进而带动空心轴转动，使得工作台转动，进而工作台表面的第四齿块带动第二齿轮转动，使得第四安装轴转动，进而通过带轮和同步带的配合使得第三安装轴和转轴同步转动，第三安装轴带动第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合转动，进而带动第一齿轮转动，进而带动第一齿板下移，使得第二齿板上移，进而第二分料板分隔倾斜板顶部左侧相邻的两个工件，同时第一分料板不再限制倾斜板顶部左侧的工件，使得倾斜板顶部左侧的工件滑入水平板上，此时由于转轴的转动带动拨料板转动，将水平板上的工件推入工作台上的放置槽内；
其中限位环可以限制工件从工作台中的放置槽内滑出；
S3：其中，在工件推入工作台上的放置槽内时，上料机构后侧放置槽将位于冲切模下方，且放置槽一侧的红外线发射器与安装板底面红外线接收器对齐，进而红外线接收器将信号发送给处理器进行处理，进而处理器给继电器发送指令，控制电机停转，且控制电动伸缩杆启动，使其下移，进而带动冲切模下移对放置槽内的工件进行冲切，冲切的废料从放置槽底部排出，在实际的用用中可在底座上放置收纳箱，收纳箱位于冲切模下方；
一段时间后，当冲切模冲切后复位的时间到达时，处理器给继电器发送指令，控制电动伸缩杆上移复位，同时控制电机转动，带动工作台转动；
S4：随着工作台的持续转动，工作台内的滑板在导向环内滑动，从C状外环槽经过倾斜式环槽过渡至C状内环槽处，此时滑板带动轴套向右滑动，使得第六锥齿轮与第四锥齿轮啮合，第六齿轮与第二齿环顶部的多个第三齿块啮合转动，进而带动第六锥齿轮与第四锥齿轮啮合转动，进而带动第四齿轮转动，进而带动第三齿轮转动，进而通过多个第一齿块带动排料板推动工作台中放置槽内的工件，使得工件滑入导料箱内，实现排料；
S5：其中，安装板下移的过程中，将带动活塞杆下移，进而将密封箱内的气通过排气管进入储气槽内，进而通过通气孔进入连接管内，进而进入出气管内，此时由于在排料板移动中，将带动滑座滑动靠近滑套，进而挤压复位弹簧，使得滑套内的过气槽通过过气孔连通出气管与进气管，进而出气管内的气体进入进气管内，进而进入气腔内，最后从多个锥状气孔内喷出，对放置槽内残留的碎屑进行清洁；
S6：其中，在工作台持续中，工作台内的滑板在导向环内滑动，从C状内环槽经过倾斜式环槽过渡至C状外环槽处，此时滑板带动轴套向左滑动，使得第五锥齿轮与第四锥齿轮啮合，第五齿轮与第一齿环顶部的多个第二齿块啮合转动，进而带动第五锥齿轮与第四锥齿轮啮合转动，进而带动第四齿轮转动，进而带动第三齿轮转动，进而通过多个第一齿块带动排料板复位，便于持续的给放置槽上料；
S7：其中，在排料板复位时，将带动滑座远离靠近滑套，进而复位弹簧带动滑套复位，使得出气管与进气管断开连通；
其中，安装板上移的过程中，将带动活塞杆上移，进而将外界的空气进入密封箱内。
与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：
在本发明中，通过转动的三工位工作台和与其配合的上料机构、排料机构和清理机构，实现铸件自动的、连续的上料、冲切、排料和清理工位操作，使得在大批量的冲切铸件时，提高铸件冲切的效率。
附图说明
图1为本发明提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法的主视图；
图2为本发明提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法的俯视图；
图3为本发明提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法中排料机构的主视图；
图4为图3的运动状态图；
图5为本发明提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法中滑板的结示意图；
图6为本发明提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法中导向环的俯视图；
图7为本发明提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法中滑套的结构示意图；
图8为图7的运动状态图；
图9为本发明提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法中固定板的结构示意图；
图10为本发明提出的铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法中上料机构的侧视图。
图中：1、底座；2、工件；3、工作台；31、空心轴；4、上料机构；41、上料板；42、拨料板；43、转轴；44、第一分料板；45、第二分料板；46、第一齿板；47、第二齿板；48、安装箱；49、第一齿轮；410、第二锥齿轮；412、第二齿轮；413、导向杆；414、导料板；5、限位环；6、冲切模；61、安装板；62、连板；63、电动伸缩杆；7、排料机构；701、排料板；702、第三齿轮；703、第四齿轮；704、第四锥齿轮；705、第五锥齿轮；706、第六锥齿轮；707、轴套；708、轴杆；709、第五齿轮；710、第六齿轮；711、第一齿环；712、第二齿环；713、定位环；714、滑板；7141、滚轮；715、导向环；716、导料箱；8、清理机构；81、气板；811、锥状气孔；82、进气管；83、出气管；84、滑套；841、过气槽；85、定位板；86、滑座；87、固定板；871、储气槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参照图1-10，铝合金压铸件多工序复合冲切装置及冲切方法，包括底座1、转动设置于底座1顶部用于放置工件2的工作台3、设置于工作台3右前侧的上料机构4和设置于工作台3右后侧的冲切模6，工作台3为圆形，且工作台3上表面周向均匀的开设有三个放置槽，三个放置槽内均滑动设置有排料机构7，且三个放置槽内均设置有用于清理碎屑的清理机构8，工作台3底部设置有空心轴31，空心轴31通过电机驱动，电机与控制面板电连接；
排料机构7包括滑动设置于工作台3内的排料板701和转动设置于工作台3内的第三齿轮702，第三齿轮702位于排料板701下方远离放置槽的一侧，排料板701底部设置有多个与第三齿轮702啮合的第一齿块，第三齿轮702下方啮合连接有第四齿轮703，第四齿轮703通过第一安装轴与工作台3内壁转动连接，第一安装轴的一端设置有第四锥齿轮704，第四锥齿轮704的左右两侧分别啮合连接有第六锥齿轮706和第五锥齿轮705，第六锥齿轮706和第五锥齿轮705均安装于轴套707表面，轴套707左右滑动设置于轴杆708表面，轴杆708与工作台3内壁转动连接，轴套707的左右两端分别安装有第五齿轮709和第六齿轮710，第五齿轮709的下方设置有与其啮合连接的第一齿环711，第六齿轮710的下方设置有与其啮合连接的第二齿环712，第一齿环711和第二齿环712底部均与定位环713顶部连接，定位环713底部通过第一立板与底座1顶部连接，工作台3内左右滑动设置有滑板714，滑板714与轴套707表面之间通过转动轴承连接，滑板714底部与导向环715内壁滑动连接，导向环715安装于定位环713顶部，且导向环715位于第一齿环711和第二齿环712相近侧之间，工作台3的左侧倾斜设置有导料箱716，导料箱716较高的一端靠近工作台3。
进一步，导向环715内开设有导向槽，导向槽具体为C状内环槽和C状外环槽，C状内环槽和C状外环槽之间通过倾斜式环槽连接，C状内环槽位于导向环715左后侧；
滑板714底部转动设置有滚轮7141，滚轮7141表面开设有环状凹槽，导向槽内设置有导向凸块，环状凹槽与导向凸块相配合；
第一齿环711顶部设置有与第五齿轮709啮合的多个第二齿块，第二齿环712顶部设置有与第六齿轮710啮合的多个第三齿块，多个第二齿块位于导料箱716后侧，多个第三齿块导料箱716前侧；
轴杆708表面设置有条状导向块，轴套707内开设有与条状导向块配合的条状导向轨，轴杆708与工作台3内壁之间通过定位座转转动连接，定位座内嵌设有橡胶圈。
进一步，冲切模6安装于安装板61底部，安装板61顶部通过连板62与电动伸缩杆63的输出端连接，电动伸缩杆63安装于底座1顶部，电动伸缩杆63与控制面板电连接。
进一步，控制面板安装于底座1顶部，控制面板内安装有处理器和继电器，控制面板表面嵌设有显示屏和键盘，显示屏和键盘均与处理器电连接；
三个放置槽顶部相近的一侧均设置有红外线发射器，安装板61底面内嵌设有与红外线发射器配合的红外线接收器，红外线接收器的输出端与处理器的输入端电连接，处理器的输出端与继电器的输入端电连接，输入端电连接的输出端分别与电机和电动伸缩杆63电连接。
进一步，清理机构8包括嵌设于放债槽靠近空心轴31一侧的气板81，气板81内开设有气腔，气板81远离空心轴31一侧开设有多个锥状气孔811，气板81靠近空心轴31一侧设置有进气管82，锥状气孔811、气腔和进气管82三者之间相互连通，进气管82通过供气组件供气。
进一步，供气组件包括设置于底座1顶部的密封箱，密封箱内上下滑动设置有活塞杆，活塞杆的顶部与安装板61底部连接，密封箱底部一侧开设有进气口，进气口内嵌设有进气单向阀，密封箱底部前一侧开设有出气口，出气口内嵌设有出单向阀，密封箱表面安装有与出气口连通的排气管，排气管远离出气口的一端与固定板87内的储气槽871连通，固定板87的上下两端均通过密封轴承与空心轴31表面转动连接，储气槽871位于两个密封轴承相近侧之间，固定板87通过第二立板与底座1顶部连接，空心轴31表面开设有与储气槽871连通的通气孔，空心轴31顶部转动连接有连接管，连接管顶部通过安装座三通有三个出气管83，三个出气管83分别与三个进气管82连通。
进一步，出气管83和进气管82连通处的表面均滑动设置有滑套84，滑套84内壁开设有过气槽841，过气槽841的左右两端均嵌设有与出气管83或进气管82接触密封圈，出气管83和进气管82的表面均开设有与过气槽841连通的过气孔，滑套84的一端通过复位弹簧与定位板85表面连接，定位板85安装于工作台3内，排料板701顶部安装有与滑套84另一端接触的滑座86。
进一步，上料机构4包括设置于底座1顶部的上料板41，上料板41具体为靠近工作台3的水平板和与水平板连接的倾斜板，倾斜板较低的一端与水平板连接，水平板后方通过转轴43转动连接有拨料板42，转轴43的底部与安装箱48内部转动连接，倾斜板的左右两侧分别上下滑动设置有第一分料板44和第二分料板45，第一分料板44和第二分料板45上下交错设置，且第一分料板44和第二分料板45下部相近的一侧分别连接有第一齿板46和第二齿板47，第一齿板46和第二齿板47交错设置，且第一齿板46和第二齿板47相近的一侧之间转动设置有第一齿轮49，第一齿轮49通过第二安装轴转动设置于安装箱48内，且第一齿板46和第二齿板47均与第一齿轮49啮合连接，第二安装轴的一端安装有第一锥齿轮，第一锥齿轮与第二锥齿轮410啮合连接，第二锥齿轮410通过第三安装轴与安装箱48转动连接；
底座1顶部设置有限位环5，限位环5为C状，且限位环5位于上料机构4左后侧至导料箱716左后侧之间。
进一步，倾斜板内开设有用于第一分料板44和第二分料板45上下滑动的通槽，第一分料板44和第二分料板45之间的距离为一个工件2的距离，第一分料板44和第二分料板45的顶部横截面均为锥状，且锥状面积较小的一端朝上；
安装箱48安装于上料板41底部，安装箱48内壁靠近工作台3的一侧通过第四安装轴转动设置有第二齿轮412，工作台3表面设置有多个与第二齿轮412啮合的第四齿块，安装箱48内开设有用于第四齿块转动的通槽，第四安装轴、第三安装轴和转轴43之间通过带轮和同步带同步转动；
安装箱48内设置有两个导向杆413，第一齿板46和第二齿板47分别与两个导向杆413上下滑动连接；
放置槽顶部为广口设置，上料板41上部的前后两侧均设置有导料板414，倾斜板上的两个导料板414位于前后两端顶部，水平板上的两个导料板414之间的间距小于广口的尺寸，倾斜板上的两个导料板414和水平板上的两个导料板414相连通，且连通处设置有锥状的收口。
进一步，包括以下步骤：
S1：通过键盘和显示屏在处理器内输入冲切模6冲切后复位的时间；
S2：启动电机，进而带动空心轴31转动，使得工作台3转动，进而工作台3表面的第四齿块带动第二齿轮412转动，使得第四安装轴转动，进而通过带轮和同步带的配合使得第三安装轴和转轴43同步转动，第三安装轴带动第二锥齿轮410与第一锥齿轮啮合转动，进而带动第一齿轮49转动，进而带动第一齿板46下移，使得第二齿板47上移，进而第二分料板45分隔倾斜板顶部左侧相邻的两个工件2，同时第一分料板44不再限制倾斜板顶部左侧的工件2，使得倾斜板顶部左侧的工件2滑入水平板上，此时由于转轴43的转动带动拨料板42转动，将水平板上的工件2推入工作台3上的放置槽内；
其中限位环5可以限制工件2从工作台3中的放置槽内滑出；
S3：其中，在工件2推入工作台3上的放置槽内时，上料机构4后侧放置槽将位于冲切模6下方，且放置槽一侧的红外线发射器与安装板61底面红外线接收器对齐，进而红外线接收器将信号发送给处理器进行处理，进而处理器给继电器发送指令，控制电机停转，且控制电动伸缩杆63启动，使其下移，进而带动冲切模6下移对放置槽内的工件2进行冲切，冲切的废料从放置槽底部排出，在实际的用用中可在底座1上放置收纳箱，收纳箱位于冲切模6下方；
一段时间后，当冲切模6冲切后复位的时间到达时，处理器给继电器发送指令，控制电动伸缩杆63上移复位，同时控制电机转动，带动工作台3转动；
S4：随着工作台3的持续转动，工作台3内的滑板714在导向环715内滑动，从C状外环槽经过倾斜式环槽过渡至C状内环槽处，此时滑板714带动轴套707向右滑动，使得第六锥齿轮706与第四锥齿轮704啮合，第六齿轮710与第二齿环712顶部的多个第三齿块啮合转动，进而带动第六锥齿轮706与第四锥齿轮704啮合转动，进而带动第四齿轮703转动，进而带动第三齿轮702转动，进而通过多个第一齿块带动排料板701推动工作台3中放置槽内的工件2，使得工件2滑入导料箱716内，实现排料；
S5：其中，安装板61下移的过程中，将带动活塞杆下移，进而将密封箱内的气通过排气管进入储气槽871内，进而通过通气孔进入连接管内，进而进入出气管83内，此时由于在排料板701移动中，将带动滑座86滑动靠近滑套84，进而挤压复位弹簧，使得滑套84内的过气槽841通过过气孔连通出气管83与进气管82，进而出气管83内的气体进入进气管82内，进而进入气腔内，最后从多个锥状气孔811内喷出，对放置槽内残留的碎屑进行清洁；
S6：其中，在工作台3持续中，工作台3内的滑板714在导向环715内滑动，从C状内环槽经过倾斜式环槽过渡至C状外环槽处，此时滑板714带动轴套707向左滑动，使得第五锥齿轮705与第四锥齿轮704啮合，第五齿轮709与第一齿环711顶部的多个第二齿块啮合转动，进而带动第五锥齿轮705与第四锥齿轮704啮合转动，进而带动第四齿轮703转动，进而带动第三齿轮702转动，进而通过多个第一齿块带动排料板701复位，便于持续的给放置槽上料；
S7：其中，在排料板701复位时，将带动滑座86远离靠近滑套84，进而复位弹簧带动滑套84复位，使得出气管83与进气管82断开连通；
其中，安装板61上移的过程中，将带动活塞杆上移，进而将外界的空气进入密封箱内。
工作原理：在使用时：
S1：通过键盘和显示屏在处理器内输入冲切模6冲切后复位的时间；
S2：启动电机，进而带动空心轴31转动，使得工作台3转动，进而工作台3表面的第四齿块带动第二齿轮412转动，使得第四安装轴转动，进而通过带轮和同步带的配合使得第三安装轴和转轴43同步转动，第三安装轴带动第二锥齿轮410与第一锥齿轮啮合转动，进而带动第一齿轮49转动，进而带动第一齿板46下移，使得第二齿板47上移，进而第二分料板45分隔倾斜板顶部左侧相邻的两个工件2，同时第一分料板44不再限制倾斜板顶部左侧的工件2，使得倾斜板顶部左侧的工件2滑入水平板上，此时由于转轴43的转动带动拨料板42转动，将水平板上的工件2推入工作台3上的放置槽内；
其中限位环5可以限制工件2从工作台3中的放置槽内滑出；
S3：其中，在工件2推入工作台3上的放置槽内时，上料机构4后侧放置槽将位于冲切模6下方，且放置槽一侧的红外线发射器与安装板61底面红外线接收器对齐，进而红外线接收器将信号发送给处理器进行处理，进而处理器给继电器发送指令，控制电机停转，且控制电动伸缩杆63启动，使其下移，进而带动冲切模6下移对放置槽内的工件2进行冲切，冲切的废料从放置槽底部排出，在实际的用用中可在底座1上放置收纳箱，收纳箱位于冲切模6下方；
一段时间后，当冲切模6冲切后复位的时间到达时，处理器给继电器发送指令，控制电动伸缩杆63上移复位，同时控制电机转动，带动工作台3转动；
S4：随着工作台3的持续转动，工作台3内的滑板714在导向环715内滑动，从C状外环槽经过倾斜式环槽过渡至C状内环槽处，此时滑板714带动轴套707向右滑动，使得第六锥齿轮706与第四锥齿轮704啮合，第六齿轮710与第二齿环712顶部的多个第三齿块啮合转动，进而带动第六锥齿轮706与第四锥齿轮704啮合转动，进而带动第四齿轮703转动，进而带动第三齿轮702转动，进而通过多个第一齿块带动排料板701推动工作台3中放置槽内的工件2，使得工件2滑入导料箱716内，实现排料；
S5：其中，安装板61下移的过程中，将带动活塞杆下移，进而将密封箱内的气通过排气管进入储气槽871内，进而通过通气孔进入连接管内，进而进入出气管83内，此时由于在排料板701移动中，将带动滑座86滑动靠近滑套84，进而挤压复位弹簧，使得滑套84内的过气槽841通过过气孔连通出气管83与进气管82，进而出气管83内的气体进入进气管82内，进而进入气腔内，最后从多个锥状气孔811内喷出，对放置槽内残留的碎屑进行清洁；
S6：其中，在工作台3持续中，工作台3内的滑板714在导向环715内滑动，从C状内环槽经过倾斜式环槽过渡至C状外环槽处，此时滑板714带动轴套707向左滑动，使得第五锥齿轮705与第四锥齿轮704啮合，第五齿轮709与第一齿环711顶部的多个第二齿块啮合转动，进而带动第五锥齿轮705与第四锥齿轮704啮合转动，进而带动第四齿轮703转动，进而带动第三齿轮702转动，进而通过多个第一齿块带动排料板701复位，便于持续的给放置槽上料；
S7：其中，在排料板701复位时，将带动滑座86远离靠近滑套84，进而复位弹簧带动滑套84复位，使得出气管83与进气管82断开连通；
其中，安装板61上移的过程中，将带动活塞杆上移，进而将外界的空气进入密封箱内。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，包括底座(1)、转动设置于底座(1)顶部用于放置工件(2)的工作台(3)、设置于工作台(3)右前侧的上料机构(4)和设置于工作台(3)右后侧的冲切模(6)，所述工作台(3)为圆形，且工作台(3)上表面周向均匀的开设有三个放置槽，三个所述放置槽内均滑动设置有排料机构(7)，且三个所述放置槽内均设置有用于清理碎屑的清理机构(8)，所述工作台(3)底部设置有空心轴(31)，所述空心轴(31)通过电机驱动，所述电机与控制面板电连接；
所述排料机构(7)包括滑动设置于工作台(3)内的排料板(701)和转动设置于工作台(3)内的第三齿轮(702)，所述第三齿轮(702)位于排料板(701)下方远离放置槽的一侧，所述排料板(701)底部设置有多个与第三齿轮(702)啮合的第一齿块，所述第三齿轮(702)下方啮合连接有第四齿轮(703)，所述第四齿轮(703)通过第一安装轴与工作台(3)内壁转动连接，所述第一安装轴的一端设置有第四锥齿轮(704)，所述第四锥齿轮(704)的左右两侧分别啮合连接有第六锥齿轮(706)和第五锥齿轮(705)，所述第六锥齿轮(706)和第五锥齿轮(705)均安装于轴套(707)表面，所述轴套(707)左右滑动设置于轴杆(708)表面，所述轴杆(708)与工作台(3)内壁转动连接，所述轴套(707)的左右两端分别安装有第五齿轮(709)和第六齿轮(710)，所述第五齿轮(709)的下方设置有与其啮合连接的第一齿环(711)，所述第六齿轮(710)的下方设置有与其啮合连接的第二齿环(712)，所述第一齿环(711)和第二齿环(712)底部均与定位环(713)顶部连接，所述定位环(713)底部通过第一立板与底座(1)顶部连接，所述工作台(3)内左右滑动设置有滑板(714)，所述滑板(714)与轴套(707)表面之间通过转动轴承连接，所述滑板(714)底部与导向环(715)内壁滑动连接，所述导向环(715)安装于定位环(713)顶部，且导向环(715)位于第一齿环(711)和第二齿环(712)相近侧之间，所述工作台(3)的左侧倾斜设置有导料箱(716)，所述导料箱(716)较高的一端靠近工作台(3)。
2.根据权利要求1所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，所述导向环(715)内开设有导向槽，所述导向槽具体为C状内环槽和C状外环槽，所述C状内环槽和C状外环槽之间通过倾斜式环槽连接，所述C状内环槽位于导向环(715)左后侧；
所述滑板(714)底部转动设置有滚轮(7141)，所述滚轮(7141)表面开设有环状凹槽，所述导向槽内设置有导向凸块，所述环状凹槽与导向凸块相配合；
所述第一齿环(711)顶部设置有与第五齿轮(709)啮合的多个第二齿块，所述第二齿环(712)顶部设置有与第六齿轮(710)啮合的多个第三齿块，多个所述第二齿块位于导料箱(716)后侧，多个所述第三齿块导料箱(716)前侧；
所述轴杆(708)表面设置有条状导向块，所述轴套(707)内开设有与条状导向块配合的条状导向轨，所述轴杆(708)与工作台(3)内壁之间通过定位座转转动连接，所述定位座内嵌设有橡胶圈。
3.根据权利要求1所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，所述冲切模(6)安装于安装板(61)底部，所述安装板(61)顶部通过连板(62)与电动伸缩杆(63)的输出端连接，所述电动伸缩杆(63)安装于底座(1)顶部，所述电动伸缩杆(63)与控制面板电连接。
4.根据权利要求3所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，所述控制面板安装于底座(1)顶部，所述控制面板内安装有处理器和继电器，所述控制面板表面嵌设有显示屏和键盘，所述显示屏和键盘均与处理器电连接；
三个所述放置槽顶部相近的一侧均设置有红外线发射器，所述安装板(61)底面内嵌设有与红外线发射器配合的红外线接收器，所述红外线接收器的输出端与处理器的输入端电连接，所述处理器的输出端与继电器的输入端电连接，所述输入端电连接的输出端分别与电机和电动伸缩杆(63)电连接。
5.根据权利要求3所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，所述清理机构(8)包括嵌设于放债槽靠近空心轴(31)一侧的气板(81)，所述气板(81)内开设有气腔，所述气板(81)远离空心轴(31)一侧开设有多个锥状气孔(811)，所述气板(81)靠近空心轴(31)一侧设置有进气管(82)，所述锥状气孔(811)、气腔和进气管(82)三者之间相互连通，所述进气管(82)通过供气组件供气。
6.根据权利要求5所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，所述供气组件包括设置于底座(1)顶部的密封箱，所述密封箱内上下滑动设置有活塞杆，所述活塞杆的顶部与安装板(61)底部连接，所述密封箱底部一侧开设有进气口，进气口内嵌设有进气单向阀，所述密封箱底部前一侧开设有出气口，出气口内嵌设有出单向阀，所述密封箱表面安装有与出气口连通的排气管，所述排气管远离出气口的一端与固定板(87)内的储气槽(871)连通，所述固定板(87)的上下两端均通过密封轴承与空心轴(31)表面转动连接，所述储气槽(871)位于两个密封轴承相近侧之间，所述固定板(87)通过第二立板与底座(1)顶部连接，所述空心轴(31)表面开设有与储气槽(871)连通的通气孔，所述空心轴(31)顶部转动连接有连接管，所述连接管顶部通过安装座三通有三个出气管(83)，三个出气管(83)分别与三个进气管(82)连通。
7.根据权利要求6所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，所述出气管(83)和进气管(82)连通处的表面均滑动设置有滑套(84)，所述滑套(84)内壁开设有过气槽(841)，所述过气槽(841)的左右两端均嵌设有与出气管(83)或进气管(82)接触密封圈，所述出气管(83)和进气管(82)的表面均开设有与过气槽(841)连通的过气孔，所述滑套(84)的一端通过复位弹簧与定位板(85)表面连接，所述定位板(85)安装于工作台(3)内，所述排料板(701)顶部安装有与滑套(84)另一端接触的滑座(86)。
8.根据权利要求1所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，所述上料机构(4)包括设置于底座(1)顶部的上料板(41)，所述上料板(41)具体为靠近工作台(3)的水平板和与水平板连接的倾斜板，所述倾斜板较低的一端与水平板连接，所述水平板后方通过转轴(43)转动连接有拨料板(42)，所述转轴(43)的底部与安装箱(48)内部转动连接，所述倾斜板的左右两侧分别上下滑动设置有第一分料板(44)和第二分料板(45)，所述第一分料板(44)和第二分料板(45)上下交错设置，且第一分料板(44)和第二分料板(45)下部相近的一侧分别连接有第一齿板(46)和第二齿板(47)，所述第一齿板(46)和第二齿板(47)交错设置，且第一齿板(46)和第二齿板(47)相近的一侧之间转动设置有第一齿轮(49)，所述第一齿轮(49)通过第二安装轴转动设置于安装箱(48)内，且第一齿板(46)和第二齿板(47)均与第一齿轮(49)啮合连接，所述第二安装轴的一端安装有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮(410)啮合连接，所述第二锥齿轮(410)通过第三安装轴与安装箱(48)转动连接；
所述底座(1)顶部设置有限位环(5)，所述限位环(5)为C状，且限位环(5)位于上料机构(4)左后侧至导料箱(716)左后侧之间。
9.根据权利要求8所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置，其特征在于，所述倾斜板内开设有用于第一分料板(44)和第二分料板(45)上下滑动的通槽，第一分料板(44)和第二分料板(45)之间的距离为一个工件(2)的距离，所述第一分料板(44)和第二分料板(45)的顶部横截面均为锥状，且锥状面积较小的一端朝上；
所述安装箱(48)安装于上料板(41)底部，所述安装箱(48)内壁靠近工作台(3)的一侧通过第四安装轴转动设置有第二齿轮(412)，工作台(3)表面设置有多个与第二齿轮(412)啮合的第四齿块，所述安装箱(48)内开设有用于第四齿块转动的通槽，所述第四安装轴、第三安装轴和转轴(43)之间通过带轮和同步带同步转动；
所述安装箱(48)内设置有两个导向杆(413)，所述第一齿板(46)和第二齿板(47)分别与两个导向杆(413)上下滑动连接；
所述放置槽顶部为广口设置，所述上料板(41)上部的前后两侧均设置有导料板(414)，所述倾斜板上的两个导料板(414)位于前后两端顶部，所述水平板上的两个导料板(414)之间的间距小于广口的尺寸，所述倾斜板上的两个导料板(414)和水平板上的两个导料板(414)相连通，且连通处设置有锥状的收口。
10.如权利要求1-9中任意一项所述的铝合金压铸件多工序复合冲切装置的冲切方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：通过键盘和显示屏在处理器内输入冲切模(6)冲切后复位的时间；
S2：启动电机，进而带动空心轴(31)转动，使得工作台(3)转动，进而工作台(3)表面的第四齿块带动第二齿轮(412)转动，使得第四安装轴转动，进而通过带轮和同步带的配合使得第三安装轴和转轴(43)同步转动，第三安装轴带动第二锥齿轮(410)与第一锥齿轮啮合转动，进而带动第一齿轮(49)转动，进而带动第一齿板(46)下移，使得第二齿板(47)上移，进而第二分料板(45)分隔倾斜板顶部左侧相邻的两个工件(2)，同时第一分料板(44)不再限制倾斜板顶部左侧的工件(2)，使得倾斜板顶部左侧的工件(2)滑入水平板上，此时由于转轴(43)的转动带动拨料板(42)转动，将水平板上的工件(2)推入工作台(3)上的放置槽内；
其中限位环(5)可以限制工件(2)从工作台(3)中的放置槽内滑出；
S3：其中，在工件(2)推入工作台(3)上的放置槽内时，上料机构(4)后侧放置槽将位于冲切模(6)下方，且放置槽一侧的红外线发射器与安装板(61)底面红外线接收器对齐，进而红外线接收器将信号发送给处理器进行处理，进而处理器给继电器发送指令，控制电机停转，且控制电动伸缩杆(63)启动，使其下移，进而带动冲切模(6)下移对放置槽内的工件(2)进行冲切，冲切的废料从放置槽底部排出，在实际的用用中可在底座(1)上放置收纳箱，收纳箱位于冲切模(6)下方；
一段时间后，当冲切模(6)冲切后复位的时间到达时，处理器给继电器发送指令，控制电动伸缩杆(63)上移复位，同时控制电机转动，带动工作台(3)转动；
S4：随着工作台(3)的持续转动，工作台(3)内的滑板(714)在导向环(715)内滑动，从C状外环槽经过倾斜式环槽过渡至C状内环槽处，此时滑板(714)带动轴套(707)向右滑动，使得第六锥齿轮(706)与第四锥齿轮(704)啮合，第六齿轮(710)与第二齿环(712)顶部的多个第三齿块啮合转动，进而带动第六锥齿轮(706)与第四锥齿轮(704)啮合转动，进而带动第四齿轮(703)转动，进而带动第三齿轮(702)转动，进而通过多个第一齿块带动排料板(701)推动工作台(3)中放置槽内的工件(2)，使得工件(2)滑入导料箱(716)内，实现排料；
S5：其中，安装板(61)下移的过程中，将带动活塞杆下移，进而将密封箱内的气通过排气管进入储气槽(871)内，进而通过通气孔进入连接管内，进而进入出气管(83)内，此时由于在排料板(701)移动中，将带动滑座(86)滑动靠近滑套(84)，进而挤压复位弹簧，使得滑套(84)内的过气槽(841)通过过气孔连通出气管(83)与进气管(82)，进而出气管(83)内的气体进入进气管(82)内，进而进入气腔内，最后从多个锥状气孔(811)内喷出，对放置槽内残留的碎屑进行清洁；
S6：其中，在工作台(3)持续中，工作台(3)内的滑板(714)在导向环(715)内滑动，从C状内环槽经过倾斜式环槽过渡至C状外环槽处，此时滑板(714)带动轴套(707)向左滑动，使得第五锥齿轮(705)与第四锥齿轮(704)啮合，第五齿轮(709)与第一齿环(711)顶部的多个第二齿块啮合转动，进而带动第五锥齿轮(705)与第四锥齿轮(704)啮合转动，进而带动第四齿轮(703)转动，进而带动第三齿轮(702)转动，进而通过多个第一齿块带动排料板(701)复位，便于持续的给放置槽上料；
S7：其中，在排料板(701)复位时，将带动滑座(86)远离靠近滑套(84)，进而复位弹簧带动滑套(84)复位，使得出气管(83)与进气管(82)断开连通；
其中，安装板(61)上移的过程中，将带动活塞杆上移，进而将外界的空气进入密封箱内。
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