CN115348879B

CN115348879B - 导丝

Info

Publication number: CN115348879B
Application number: CN202180026078.9A
Authority: CN
Inventors: 福田拓海; 杉山史宪
Original assignee: Terumo Corp
Current assignee: Terumo Corp
Priority date: 2020-03-30
Filing date: 2021-03-01
Publication date: 2023-06-02
Anticipated expiration: 2041-03-01
Also published as: US20220296861A1; CN115348879A; JPWO2021199831A1; EP4112219A1; EP4112219A4; WO2021199831A1

Abstract

提供接合强度得到提高的导丝。使第一线构件与第二线构件固相接合而成的导丝，其中，第一线构件及第二线构件由Ni‑Ti系合金构成，在第一线构件与第二线构件的接合面的金属组织的结晶粒的个数基准粒径分布中，将结晶粒径的区间设为1μm时，具有最频粒径的结晶粒的频率为25％以上，具有代表直径为(最频粒径(μm)‑1μm)以上且(最频粒径(μm)+1μm)以下的结晶粒径的结晶粒的频率为60％以上。

Description

导丝

技术领域

本发明涉及导丝。

背景技术

导丝是为了将用于进行血管内治疗的导管或支架引导到目的位置而插入到血管内的长条状的医疗器具。

导丝需要在血管的复杂的弯曲部或分支部中行进，并通过狭窄部。因此，对于导丝，要求：在插入到血管内的一侧(前端侧)，为了提高血管选择性、安全性而弯曲刚性较低，在供手术者操作的一侧(基端侧)，为了确保推入性、转矩传递性而弯曲刚性较高。因此，已知为了使前端侧和基端侧具有不同的特性而将由粗细或材料特性不同的金属构成的线构件彼此接合而形成一根芯丝而成的导丝(例如专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2013/100045号

发明内容

导丝在血管内行进时与血管的形状相匹配地弯曲，在通过狭窄部时，受到手术者的推拉操作或旋转操作。因此，将由金属构成的线构件接合而成的导丝需要在接合部具有足够的接合强度。当接合强度不足够时，有导丝在使用中在血管内在接合部处折弯的风险。

本发明为解决上述课题而做出，其目的在于提供接合强度得到提高的导丝。

本发明是使第一线构件与第二线构件固相接合而成的导丝，其中，第一线构件及第二线构件由Ni-Ti系合金形成，在第一线构件与第二线构件的接合面的金属组织的晶粒的个数基准粒径分布中，将晶体粒径的区间设为1μm时，最频粒径的频率为25％以上，代表直径为(最频粒径(μm)-1μm)以上且(最频粒径(μm)+1μm)以下的频率为60％以上。

根据本发明，在具有将第一线构件与第二线构件接合而成的接合部的导丝中，接合部的接合强度提高。因此，能够降低导丝在血管内折弯的风险。

附图说明

图1是示出导丝10的部分纵剖面图(沿着导丝10的长轴方向的剖视图)。

图2是示出实施例1的粒径分布的图。

图3是示出实施例2的粒径分布的图。

图4是示出比较例1的粒径分布的图。

图5是示出比较例2的粒径分布的图。

具体实施方式

以下，参照附加的附图说明本发明的实施方式。需要说明的是，本发明不仅仅限定于以下的实施方式。需要说明的是，在附图的说明中，向同一要素赋予同一附图标记，并省略重复的说明。另外，为了方便说明，有时附图的尺寸比例被夸张而与实际比例不同。

在本说明书的说明中，将在自然状态(不附加外力而笔直的状态)下导丝延伸的方向设为“长轴方向”。将在以导丝的长轴方向为基准轴的导丝的横截面(轴正交截面)中相对于导丝分离或接近的方向设为“径向”。将以导丝的长轴方向为基准轴的旋转方向设为“周向”。另外，将在导丝中插入到血管内的一侧设为前端侧，将与前端侧相反的端部侧设为基端侧。另外，将从前端(最前端)起包含长轴方向上的一定的范围的部分设为“前端部”，将从基端(最基端)起包含长轴方向上的一定的范围的部分设为“基端部”。

在本说明书中，表示范围的“X～Y”包含X及Y，含义是“X以上且Y以下”。

<导丝>

图1是导丝10的纵剖视图。

导丝10被插入到血管内，用于在插通于治疗用或诊断用的导管的内腔(导丝管腔)的状态下向血管内的目标部位引导该导管。如图1所示，第一实施方式的导丝10具备：在轴向上延伸的芯丝20、配置在芯丝20的前端部的线圈30及前端侧覆盖层(相当于树脂覆盖层)41、配置在前端侧覆盖层41的基端侧的筒状构件50以及配置在芯丝20的基端部的基端侧覆盖层60。

导丝10的沿着长轴方向的长度不特别限定，例如能够设为200～5000mm。

(芯丝)

如图1所示，芯丝20具有在长轴方向上配置于前端侧的第一线构件21和配置于第一线构件21的基端侧的第二线构件22。第一线构件21和第二线构件22在接合部37处经由接合面d1固相接合。接合部37具有从芯丝20的外表面向径向外侧突出的突出部70。

第一线构件21具有配置在第一线构件21的前端侧的前端部36、配置在前端部36的基端侧的第一外径恒定部34以及配置在前端部36与第一外径恒定部34之间的第一锥形部35。前端部36从第一线构件21的前端延伸到第一锥形部35的前端，沿着长轴方向具有大致恒定的外径。第一锥形部35从前端部36的基端延伸到第一外径恒定部34的前端，沿着长轴方向而外径逐渐增加。第一外径恒定部34从第一锥形部35的基端延伸到突出部70的前端，沿着长轴方向具有大致恒定的外径。第一外径恒定部34的外径为0.6mm～0.8mm。

第二线构件22具有配置在第二线构件22的前端侧的第二外径恒定部38、配置在第二外径恒定部38的基端侧的第三外径恒定部40以及配置在第二外径恒定部38与第三外径恒定部40之间的第二锥形部39。第二外径恒定部38从突出部70的基端延伸到第二锥形部39的前端，沿着长轴方向具有大致恒定的外径。第二外径恒定部38的外径与第一线构件21的第一外径恒定部34的外径大致相等，为0.6mm～0.8mm。第二锥形部39从第二外径恒定部38的基端延伸到第三外径恒定部40的前端，沿着长轴方向而外径逐渐增加。第三外径恒定部40从第二锥形部39的基端延伸到第二线构件22的基端，沿着长轴方向具有大致恒定的外径。

芯丝20是将第一线构件21和第二线构件22固相接合而形成的。第一线构件21及第二线构件22能够通过对具有一定外径的金属制的线构件分别进行磨削从而形成。磨削前的第二线构件22的外径大于磨削前的第一线构件21的外径。通过在磨削外径不同的两根线构件后进行接合而形成芯丝20，从而与磨削一根线构件并形成的情况下相比，需要磨削的长度变短。因此，通过将外径不同的两根线构件接合，从而能够容易地制造具备前端侧的弯曲刚性较低的部分和基端侧的弯曲刚性较高的部分的芯丝20。在芯丝20中，从接合面d1向基端侧150mm的位置处的外径(mm)为从接合面d1向前端侧150mm处的外径(mm)的例如115％以上。

第一线构件21及第二线构件22均具有大致圆形的横截面形状。需要说明的是，第一线构件21及第二线构件22的形状不限定于此。例如，第一线构件21及第二线构件22可以在第一线构件21的前端部36与第一外径恒定部34之间、第二线构件22的第二外径恒定部38与第三外径恒定部40之间具有其他锥形部或外径恒定部。另外，第一线构件的前端部36的横截面形状可以设为矩形。

第一线构件21及第二线构件22用Ni-Ti系合金形成。由于Ni-Ti系合金具有超弹性，所以即使在被施加应力而变形到塑性变形区域的情况下，在解除应力后也容易复原为原来的形状。由此，抑制导丝10在使用中塑性变形并成为折弯的状态而操作性下降。另外，当第一线构件21和第二线构件22为同种原料时，芯丝20的从包含接合部37的第一线构件21到第二线构件22的物性的变化变得平缓，所以容易得到接合部37的接合强度。另外，由于第一线构件21和第二线构件22的物性类似，所以固相接合时的塑性变形在第一线构件21和第二线构件22中类似，接合部37的形状以接合面为对称面成为大致对称。由此，导丝10在受到较强的弯曲变形时，向第一线构件21或第二线构件22中的任意一方的应力集中得到缓和，因此相对于弯曲变形的接合强度提高。

作为Ni-Ti系合金，例如下述式(1)：

[化学式1]

Ni_xTi_yA_a

在所述式(1)中，A是不可避免的杂质，

x、y及a表示重量％的值，此时，是通过30≤x≤70、30≤y≤70及0≤a≤1，x+y+a＝100表示的合金。更优选的是，在式(1)中，40≤x≤60、40≤y≤60及0≤a≤1，x+y+a＝100。

接合部37是芯丝20中的包含第一线构件21与第二线构件22的接合面d1及接合面d1附近的部分。通过将形成第一线构件21的线构件的基端面和形成第二线构件22的线构件的前端面固相接合，从而形成接合部37。

固相接合是将两种金属材料直接接合的一种方法。在固相接合中，母材金属不熔融，通过塑性流动接合。固相接合在熔点以下的温度下进行，在接合面上不会形成被称为熔核的熔融部。因此，能够抑制接合面附近的材料特性与母材的材料特性较大地不同。即，通过将第一线构件21和第二线构件22固相接合，从而芯丝20的沿着长轴方向观察时的接合部37附近的材料特性的变化变小。作为将两种金属直接接合的其他方法，有熔融接合。由于熔融接合通过母材金属的加热熔融、凝固将多种母材金属接合，所以在接合面形成熔核。熔核及接合面附近的金属由于熔融热而从母材产生改性。因此，接合面附近的材料特性有时与母材的材料特性较大地不同。固相接合和熔融接合能够通过用扫描电子显微镜确认两种金属的接合面有无熔核从而判别。

将第一线构件21和第二线构件22固相接合的方法不特别限定，例如可列举摩擦接合、常温压力接合、高温压力接合、爆炸接合、电磁脉冲接合等。特别是作为第一线构件21和第二线构件22那样外径较小的金属制线构件彼此的接合方法，优选使用摩擦接合或高温压力接合。这些接合方法使第一线构件21的基端面和第二线构件22的前端面在沿轴向对接的状态下加压接触，热输入到两线构件的接触部。由此，第一线构件21和第二线构件22的接触部附近的温度上升而软化，同时在长轴方向上被压缩而塑性变形。此时，第一线构件21与第二线构件22的接触部附近的金属材料通过压缩被向径向外侧挤出，在接合面d1上形成与塑性变形时的变形量对应的量的毛刺。接触部上升到适当的温度后，停止热输入时，第一线构件21和第二线构件22的接触部附近的温度下降，达成固相接合。作为热输入到第一线构件21与第二线构件22的接触部的方法，例如有使第一线构件21和第二线构件22中的任一方以中心轴成为旋转轴的方式旋转并产生摩擦热的方法。或者，有向第一线构件21与第二线构件22的接触部通电并产生焦耳热的方法。通过调整压力、旋转速度、电流及施加它们的时间等接合条件，从而能够控制热输入量。一般来说，为了提高接合强度，需要接合初始阶段的足够的热输入量。但是，当热输入量变得过大时，第一线构件21与第二线构件22的接触部有时由于热影响而强度下降或熔融。当热输入量变得过小时，第一线构件21与第二线构件22的接触部由于软化不充分而没有充分地塑性变形，所以接合强度下降。

提供给接合工序的第一线构件21的基端部和第二线构件22的前端部优选通过磨削等加工使外径大致相等。使第一线构件21和第二线构件22对接时，在接合面d1处两线构件的位置难以偏移，从而芯丝20的中心轴(通过芯丝20的横截面的大致中心并在长轴方向上延伸的轴)变得大致笔直。此外，芯丝20的中心轴与导丝10的中心轴大致一致。

提供给接合工序的第一线构件21的基端面与第一线构件21的中心轴大致垂直。提供给接合工序的第二线构件22的前端面与第二线构件22的中心轴大致垂直。由此，第一线构件21的基端面及第二线构件22的前端面的形成较容易。需要说明的是，提供给接合工序的第一线构件21的基端面及第二线构件22的前端面可以相对于与各自的线构件的中心轴垂直的面倾斜，也可以是凹面或凸面。

优选的是，在进行第一线构件21的基端面和第二线构件22的前端面的接合工序前，实施将存在于各端面的附着物或氧化覆膜除去的处理。作为处理的方法，可列举研磨、酸处理等。

接合部37通过固相接合而具有与相邻于接合部37的第一线构件21的第一外径恒定部34、第二线构件22的第二外径恒定部38不同的金属组织。一般来说，在接合前的第一线构件21及第二线构件22中观察到的金属组织是与各丝的长轴方向平行的纤维状(以各丝的长轴方向为长轴的椭圆形状)。当将第一线构件21和第二线构件22固相接合时，接合面d1附近的金属组织由于在接合时施加的热或压力而显著地微细化，在其周围观察到热影响部。而且，纤维状的金属组织在接合面d1附近在沿着毛刺被挤出的方向(径向外侧)的方向上变化或消失。在本说明书中，将在用扫描电子显微镜宏观观察(倍率1000倍左右)包含芯丝20的中心轴的纵剖面时，纤维状的金属组织的方向从与第一线构件21或第二线构件22的长轴方向平行的方向变化的部分设为接合部37。接合部37的沿着长轴方向的长度等于热影响部的沿着长轴方向的长度。

接合面d1是第一线构件21的基端面与第二线构件22的前端面接触的面。在本说明书中，在利用扫描电子显微镜进行芯丝20的纵剖面的金属组织的观察中能够明确地识别第一线构件21与第二线构件22接触的位置的情况下，将该位置设为接合面d1。在通过固相接合而纤维状的金属组织消失，且不能明确地识别接合面d1的情况下，将在芯丝20的长轴方向上接合部37的中央的位置设为接合面d1。

通过固相接合形成的接合面d1与芯丝20的中心轴大致垂直。另外，优选的是，在导丝10的接合面d1处第一线构件21的中心轴与第二线构件22的中心轴大致一致。需要说明的是，接合面d1可以相对于与芯丝20的中心轴垂直的面倾斜，也可以是凹面或凸面。

接合面d1及其附近的金属组织对第一线构件21与第二线构件22的接合强度影响较大。为了使第一线构件21与第二线构件22的接合强度提高，优选接合面d1附近的金属组织是均匀的。金属组织的结晶粒的大小与金属的硬度具有相关关系，结晶粒越小，硬度变得越高。因此，当金属组织的均匀性较低时，接合面d1容易产生由硬度的不同导致的局部应力集中，接合强度下降。另外，固相接合而成的芯丝20有时通过机械研磨调整在接合部37处产生的毛刺的高度。此时，由于接合面d1附近的金属组织的均匀性较低的芯丝20的接合面d1的硬度分布变得不均匀，所以容易在机械研磨后的外表面上产生不期望的凹凸。由于这种外表面的凹凸会招致局部应力集中，所以成为接合面d1的接合强度下降的因素。特别是在导丝10这样的外径较小的金属制线构件彼此的接合面d1处，外表面的凹凸给接合强度带来的影响较大。

金属组织的均匀性能够利用金属组织的结晶粒的粒径分布评价。通过对存在于任意面积(测定对象区域)的结晶粒，将最大直径至最小直径之间分为几个区间，测定各区间包含的结晶粒的数量或面积，从而求出金属组织的结晶粒的粒径分布。在本说明书中，使用扫描电子显微镜微观观察(倍率5000倍左右)包含芯丝20的中心轴与接合面d1的交点的纵剖面，将存在于所得到图像的测定对象区域的结晶粒的结晶粒径作为个数基准的频率分布，表示接合面d1附近的粒径分布。使用结晶取向·晶界微细组织自动解析装置(OIM)根据示出结晶粒的晶界的图像算出各结晶粒的面积，结晶粒径作为将各结晶粒假定为正球即二维平面状为正圆的情况下的直径算出。粒径分布的测定对象区域以芯丝20的中心轴与接合面d1的交点为中心，为0.075mm×0.075mm。粒径分布中的结晶粒径的区间设为1.00μm。另外，将相当于各区间的中值的结晶粒径设为该区间的代表直径。即，在粒径分布中，代表直径0.05μm的结晶粒的频率表示在测定对象区域中结晶粒径的测定值超过0μm且为1.00μm以下的结晶粒的数量相对于全部结晶粒的数量占据的比例。

金属组织的结晶粒的大小与硬度具有相关关系。因此，金属组织的均匀性也能够利用硬度分布评价。为了提高接合强度，优选接合面d1附近的金属的硬度是均匀的。在本说明书中，硬度使用对压头压入时的试验力和压入深度进行测定，并将根据负荷解除曲线求出的压入硬度转换为维氏硬度换算值而得到的值。接合面d1处的硬度设为对包含芯丝20的中心轴与接合面d1的交点的纵剖面，在该交点及从交点沿着接合面d1向径向外侧0.0625mm的位置的两个点、0.125mm的位置的两个点测定得到的5个点的平均值。需要说明的是，硬度求到小数点第二位。

为了使第一线构件21与第二线构件22的接合强度提高，优选芯丝20从第一线构件21的第一外径恒定部34到第二线构件22的第二外径恒定部38，沿着长轴方向的硬度的变化较小。因此，优选接合面d1附近的金属组织具有适度较大的结晶粒径。接合面d1附近的金属组织由于固相接合时的热或压力而产生再结晶并微细化。同时，位于接合面d1周围的接合部37的硬度由于热影响而硬度变得比固相接合前的第一线构件21或第二线构件22低。因此，当接合面d1包含的微细的结晶粒的比例较大时，接合部37在接合面d1附近硬度的变化变大，容易在接合面d1、硬度变化的边界点产生局部应力集中。结果，芯丝20的从第一线构件21的第一外径恒定部34到第二线构件22的第二外径恒定部38的沿着长轴方向的硬度的变化变大，在拉伸试验中，接合强度难以提高。

在接合面d1的金属组织的结晶粒的个数基准粒径分布中，将结晶粒径的区间设为1μm时的最频粒径的频率为25％以上，更优选28％以上。最频粒径是指在粒径分布中频率最高的区间的代表直径(众数直径)。通过包含25％以上的具有最频粒径的结晶粒，从而接合面d1的金属组织的均匀性变高。由此，接合面d1难以产生由物性的不同导致的局部应力集中，接合强度提高。另外，在接合面d1的金属组织的结晶粒的个数基准粒径分布中，最频粒径的频率的上限为100％以下，通常为40％以下。

在接合面d1的金属组织的结晶粒的个数基准粒径分布中，将结晶粒径的区间设为1μm时，代表直径为(最频粒径(μm)-1μm)以上且(最频粒径(μm)+1μm)以下的频率优选60％以上，更优选62％以上。即，将最频粒径的区间的频率和与最频粒径的区间相邻的两个区间的频率合计而成的频率优选60％以上，更优选62％以上。具有这种粒径分布的接合面d1的金属组织的均匀性更高。因此，接合面d1更难以产生由物性的不同导致的局部应力集中，接合强度的提高效果变得更大。另外，在接合面d1附近的金属组织的结晶粒的个数基准粒径分布中，最频粒径的频率的上限为100％以下，通常为75％以下。

在接合面d1的金属组织的结晶粒的个数基准粒径分布中，将结晶粒径的区间设为1μm时的最频粒径优选2.50μm以上。通过减小接合面d1包含的微细的结晶粒的比例，从而能够减小接合部37的接合面d1附近的硬度的变化。结果，芯丝20的从第一线构件21的第一外径恒定部34到第二线构件22的第二外径恒定部38的沿着长轴方向的硬度的变化变小，在拉伸试验中，接合强度进一步提高。另外，最频粒径的上限优选5.50μm以下，更优选3.50μm以下。通过减小接合面d1包含的粗大的结晶粒的比例，从而接合面d1的硬度不会大幅变低，因此接合面d1能够得到较高的接合强度。

接合面d1处的硬度的标准偏差优选10.00以下，更优选9.00以下。需要说明的是，硬度的标准偏差是将在接合面d1中测定的5个点作为标本的无偏标准偏差，求出到小数点第二位。通过硬度的标准偏差为10.00以下，从而接合面d1的金属组织的均匀性变高。由此，接合面d1难以产生由物性的不同导致的局部应力集中，接合强度提高。另外，接合面d1的机械研磨时的加工性提高。接合面d1处的硬度的标准偏差的下限为0，通常成为4.00以上。

能够通过适当地控制进行固相接合时的第一线构件21与第二线构件22的接触部处的热输入量、散热量、变形量，从而得到上述接合面d1的金属组织。热输入量、散热量对接合面d1附近的结晶粒的再结晶、成长的程度带来影响。塑性变形时的变形量对通过固相接合产生的微细化的结晶粒残留在接合面d1附近的程度带来影响。能够通过调整固相接合的各种条件从而控制热输入量、散热量、变形量。

在固相接合中，向第一线构件21与第二线构件22的接触部的热输入使用焦耳热的情况下，由于焦耳热是电阻、电流值、通电时间的函数，所以能够利用电流值及通电时间控制热输入量、散热量、变形量。特别是在第一线构件21和第二线构件22这样的外径较小的金属制线构件彼此的固相接合中，为了得到接合面d1的接合强度较高的金属组织，重要的是控制从通电开始到变形开始前的一定时间中的电流值。当开始通电时，由于存在于第一线构件21的基端面及第二线构件22的前端面的微细凹凸所导致的较高的接触电阻，在接触部产生焦耳热。当由于产生的焦耳热而第一线构件21和第二线构件22开始变形时，微细的凹凸被压扁而第一线构件21与第二线构件22的接触面积增加，接触电阻减少，因此焦耳热的产生量减少。同时，通过发生变形，接合装置与第一线构件21或第二线构件22的接触面积增加，因此来自接触部的散热量增加。在短时间内施加接合的初始阶段中的较高的电流的情况下，热输入量在通电开始后急速增大，但由于变形高速地进展，所以其后急速减少。同时，也发生由变形导致的散热量的急剧增加。结果，由于接触部处的温度上升在短时间内停止，所以变形量变小。另一方面，在长时间内施加较低电流的情况下，由于通过通电的热输入量较小，所以变形量变小。这样，从通电开始到变形开始前的一定时间中的电流值给热输入量和散热量双方带来影响，作为其结果，给变形量带来影响。根据变形量的推移，到达最高温度的时间能够推定为从通电开始起5ms的时刻。考虑第一线构件及第二线构件的外径、组成等适当设定具体的电流值，从通电开始起5ms时刻的电流值优选10A～1000A，优选超过75A且小于300A。由此，芯丝20能够得到第一线构件21与第二线构件22的接合面d1的接合强度较高的金属组织。

在使用焦耳热作为向第一线构件21与第二线构件22的接触部热输入的方法的情况下，使第一线构件21的基端面与第二线构件22的前端面加压接触时的压力例如为50MPa～1000MPa。需要说明的是，压力可以根据需要在接合工序中增减。

得到上述接合面d1的金属组织时，变形量优选0.80mm以上，更优选1.00mm以上。变形量的上限不特别限定，例如为1.50mm以下。需要说明的是，变形量是固相接合前后的第一线构件21及第二线构件22的长轴方向上的长度的位移量。当变形量较小时，接合面d1容易发生通过固相接合产生的显著地微细结晶粒向接合面d1残留所导致的局部硬度上升。另一方面，当为了增大变形量而使热量增加时，接合部37容易发生由热影响导致的硬度下降。

(突出部)

在图1的形态中，芯丝20在接合部37具有将在接合面d1上产生的毛刺机械研磨而形成的突出部70。突出部70从芯丝20的外表面向径向外侧突出。即，突出部70的外径大于配置在接合部37附近的第一线构件21的第一外径恒定部34的外径及第二线构件22的第二外径恒定部38的外径。由于第一线构件21和第二线构件22通过在两线构件的接合部37形成突出部70，从而接合面d1的面积变大，所以接合强度提高。另外，通过突出部70的外径变大，从而能够防止在从前端部和基端部双方同时受到力时在接合部37处导丝10局部地折弯。导丝10的弯曲刚性能够用杨氏模量和截面二次力矩表示。在接合部37处，通过固相接合，硬度比配置在接合部37附近的第一线构件21的第一外径恒定部及第二线构件22的第二外径恒定部低。若假定硬度和杨氏模量处于正比例关系，则在接合部37的外径与第一外径恒定部34及第二线构件22的第二外径恒定部38大致相等的情况下，导丝10在接合部37处弯曲刚性下降。因此，导丝10在长轴方向上受到压缩力时，容易仅接合部37发生变形。通过设置突出部70，从而接合部37的外径比第一外径恒定部34及第二线构件22的第二外径恒定部38大，截面二次力矩变大。由此，具有突出部70的导丝10的接合部37处的弯曲刚性的下降得到抑制，能够防止仅接合部37发生变形。由此，导丝10能够将由手术者施加在第二线构件22的基端部的转矩或推入力高效地传递给第一线构件21。

突出部70的外形在导丝10的纵剖视时为大致梯形。另外，第一线构件21与第二线构件22的接合面d1位于梯形的上底的大致中心。即，第一线构件21与第二线构件22的接合面d1位于突出部70的最大外径部。需要说明的是，导丝10的纵剖视时的突出部70的外形不限定于梯形，也可以是圆弧状或多边形。另外，在导丝10的纵剖视时观察到的突出部70的梯形的上底不限定于直线，也可以是曲线。

突出部70的高度是突出部的最大外径部与第一线构件21的第一外径恒定部34或第二线构件22的第二外径恒定部38的外表面的距离。在导丝10的纵剖视时的突出部70的外形为梯形的情况下，突出部70的高度是梯形的上底与平行于梯形的上底的第一线构件21或第二线构件22的外表面的距离，优选0.001mm～0.200mm，更优选0.020mm～0.100mm。

除去突出部70的第一线构件21的最大外径(mm)为突出部70的最大外径(mm)的90％～100％，除去突出部70的第二线构件22的最大外径(mm)为突出部70的最大外径(mm)的100％～120％。

(线圈)

线圈30配置成覆盖第一线构件21的前端部的一定的范围。使线构件以第一线构件21为中心沿着第一线构件21的周向呈螺旋状卷绕而形成线圈30。优选线圈30与第一线构件21的外表面紧贴。另外，线圈30优选形成为在不赋予外力的状态下相邻的卷绕彼此之间具有间隙。需要说明的是，线圈30也可以形成为在不赋予外力的状态下相邻的卷绕彼此之间没有间隙。

形成线圈30的线构件优选用具有X射线不透射性的材料形成。作为具有X射线不透射性的材料，例如可列举金、铂、钨等贵金属或包含它们的合金等金属材料。

线圈30的前端利用固定构件31固定于第一线构件21的前端部。线圈30的基端利用固定构件32固定于第一线构件21的第一锥形部35。形成固定构件的材料例如可列举粘合剂、焊料、焊锡等。

(前端侧覆盖层)

前端侧覆盖层41由树脂材料构成，并形成为覆盖包含线圈30的芯丝20的前端部。优选的是，前端侧覆盖层41的前端部为带有圆角的形状从而不给血管壁造成损伤。另外，前端侧覆盖层41的基端部位于芯丝20(第一线构件21)的第一外径恒定部34。

前端侧覆盖层41优选用柔软性较高的树脂材料形成。由此，导丝10的前端侧变得柔软，能够防止给血管内壁造成损伤。作为形成前端侧覆盖层41的树脂材料，例如，可列举聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃、聚氯乙烯、聚酯(PET、PBT等)、聚酰胺、聚酰亚胺、聚苯乙烯、聚碳酸酯、硅树脂、氟类树脂(PTFE、ETFE、PFA等)、氨基甲酸乙酯类树脂或者这些材料的复合材料、胶乳橡胶、硅橡胶等各种橡胶材料、或者这些材料中组合了两种以上的复合材料。在上述材料中，更优选使用氨基甲酸乙酯类树脂。

前端侧覆盖层41的厚度不特别限定，例如优选5μm～500μm。需要说明的是，前端侧覆盖层41不限定于单层构造，可以将多个层层叠来构成。

优选前端侧覆盖层41由未图示的亲水性覆盖层覆盖。由此，由于降低了与被插入导丝10的血管壁或导管内壁的摩擦阻力，所以导丝10的操作性提高。

形成亲水性覆盖层的材料不特别限定，例如，可列举由纤维素类高分子物质、聚环氧乙烷类高分子物质、马来酸酐类高分子物质(例如甲基乙烯基醚-马来酸酐共聚物这样的马来酸酐共聚物)、丙烯酰胺类高分子物质(例如聚丙烯酰胺、聚甲基丙烯酸缩水甘油基酯-二甲基丙烯酰胺(PGMA-DMAA)的嵌段共聚物)、水溶性尼龙、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮等构成的公知的亲水性物质。

亲水性覆盖层的厚度不特别限定，例如优选0.1μm～100μm。

(筒状构件)

筒状构件50是配置于第一线构件21的第一外径恒定部34的管状构件。筒状构件的前端部与前端侧覆盖层41的基端部接触，前端侧覆盖层41的基端进入筒状构件50的内腔。利用固定构件51将筒状构件50的基端部与第一线构件21固定。筒状构件50的基端部具有向基端侧而外径逐渐减小的锥形部52。位于筒状构件50的基端的基端侧的固定构件51以与筒状构件50的锥形部52连续的方式呈锥形形成。

筒状构件50优选用金属形成。形成筒状构件50的金属可列举不锈钢、超弹性合金、钴系合金、金、铂、钨等贵金属或包含它们的合金(铂-铱合金)等。

(基端侧覆盖层)

如图1所示，基端覆盖层60形成为覆盖第二线构件22的外表面的至少一部分。基端覆盖层60具有覆盖第二线构件22的外表面的内层61、覆盖内层的外表面的外层62以及呈螺旋状卷绕于外层62的外表面的线条体63。

形成内层61及外层62的材料可列举聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-乙烯共聚物(ETFE)等氟类树脂。另外，内层61及外层62可以包含颜料。

需要说明的是，基端侧覆盖层60不限定于上述结构，例如可以由一层构成。

线条体63是沿着第二线构件22的周向呈螺旋状卷绕，从外层62的外表面向径向外侧具有凸形状的构件。线条体63形成为相邻的卷绕彼此之间分离。由于这种线条体63，第二线构件22的外表面具有多个凸部和形成于相邻的凸部彼此之间的凹部。

线条体63优选利用树脂形成。形成线条体63的树脂能够使用聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)等氟类树脂。另外，线条体63可以包含颜料。

将线条体63呈螺旋状卷绕于外层62的外表面的方法可列举浸渍、散布(spotting)。浸渍法是将在外层62上的想形成凹部的位置呈螺旋状卷绕有遮蔽胶带的第二线构件22浸渍到包含形成线条体63的树脂的溶液中并干燥后拆下遮蔽胶带的方法。另外，散布法是将溶解于溶剂的状态或熔融状态的形成线条体63的树脂呈线状挤出到一边旋转一边在长轴方向上移动的第二线构件22的外层62的外表面上的方法。线条体63可以通过在卷绕于外层62的外表面后加热到线条体63的熔点温度附近，从而与外层62的外表面固定。利用这些方法，在第二线构件22的外层62的外表面上呈螺旋状涂布树脂，形成作为从外层62的外表面向径向外侧的凸部的线状体63。在第二线构件22的纵剖视时，各凸部具有作为凸部中的最向径向外侧突出的位置的顶部、位于顶部的前端侧的前端侧端部以及位于顶部的基端侧的基端侧端部，凸部的外表面的轮廓是将前端侧端部、顶部、基端侧端部连接的光滑的圆弧状。需要说明的是，第二线构件22的纵剖视时的凸部的外表面的轮廓不限定于圆弧，也可以是椭圆的弧、三角形、矩形。

凸部的高度优选0.001mm～0.100mm。此外，凸部的高度是指在第二线构件22的纵剖视时从凸部的顶部向外层62的外表面垂下的垂线的长度。

实施例

使用以下的实施例及比较例说明本发明的效果。只要没有特别记载，各操作在室温(15～29℃)下进行。

(实施例1)

(试验片的制作)

准备两条外径0.68～0.72mm的Ni-Ti合金制线构件，将各线构件的端部彼此固相接合。Ni-Ti合金的组成中，Ni为55～56重量％，剩余部分为Ti。在将两根线构件沿轴向整齐排列的状态下将其配置于接合装置，用夹持件夹持各根线构件并固定。接着，使两根线构件的端面彼此加压接触，向接合装置通电。两根线构件通过由于在两线构件的接触部处产生的热而软化并塑性变形，从而固相接合。接合而成的线构件由于由压缩导致的塑性变形而在两线构件接触的位置形成向线构件的径向外侧突出的毛刺。机械研磨毛刺，得到突出部的外径为0.62mm～0.72mm的线构件。外径使用塞规测定。得到的线构件作为以下的评价的试验片使用。在实施例1中，从通电开始起5ms时刻的电流值为200A。

需要说明的是，在本实施例及比较例中，从通电开始起5ms时刻的电流值为75～300A。

(实施例2)

准备两条外径0.68～0.72mm的Ni-Ti合金制线构件，将各线构件的端部彼此固相接合。Ni-Ti合金的组成中，Ni为55～56重量％，剩余部分为Ti。在将两根线构件沿轴向整齐排列的状态下将其配置于接合装置，用夹持件夹持各根线构件并固定。接着，使两根线构件的端面彼此加压接触，向接合装置通电。两根线构件通过由于在两线构件的接触部处产生的热而软化并塑性变形，从而固相接合。接合而成的线构件由于由压缩导致的塑性变形而在两线构件接触的位置形成向丝的径向外侧突出的毛刺。机械研磨毛刺，得到突出部的外径为0.62mm～0.72mm的线构件。外径使用塞规测定。得到的线构件作为以下的评价的试验片使用。在实施例2中，从通电开始起5ms时刻的电流值为100A。

(比较例1)

准备两条外径0.68～0.72mm的Ni-Ti合金制线构件，将各线构件的端部彼此固相接合。Ni-Ti合金的组成中，Ni为55～56重量％，剩余部分为Ti。在将两根线构件沿轴向整齐排列的状态下将其配置于接合装置，用夹持件夹持各根线构件并固定。接着，使两根线构件的端面彼此加压接触，向接合装置通电。两根线构件通过由于在两线构件的接触部处产生的热而软化并塑性变形，从而固相接合。接合而成的线构件由于由压缩导致的塑性变形而在两线构件接触的位置形成向丝的径向外侧突出的毛刺。机械研磨毛刺，得到突出部的外径为0.62mm～0.72mm的线构件。外径使用塞规测定。得到的线构件作为以下的评价的试验片使用。在比较例1中，从通电开始起5ms时刻的电流值为300A。

(比较例2)

准备两条外径0.68～0.72mm的Ni-Ti合金制线构件，将各线构件的端部彼此固相接合。Ni-Ti合金的组成中，Ni为55～56重量％，剩余部分为Ti。在将两根线构件沿轴向整齐排列的状态下将其配置于接合装置，用夹持件夹持各根线构件并固定。接着，使两根线构件的端面彼此加压接触，向接合装置通电。两根线构件通过由于在两线构件的接触部处产生的热而软化并塑性变形，从而固相接合。接合而成的线构件由于由压缩导致的塑性变形而在两线构件接触的位置形成向丝的径向外侧突出的毛刺。机械研磨毛刺，得到突出部的外径为0.62mm～0.72mm的线构件。外径使用塞规测定。得到的丝作为以下的评价的试验片使用。在比较例2中，从通电开始起5ms时刻的电流值为75A。

[试验例]

(变形量)

在固相接合前后，记录将线构件固定的两个夹持件间的长轴方向上的距离。将固相接合前后的夹持件间的距离之差作为变形量。

(接合强度的测定)

通过使用自动绘图(岛津制作所公司制)的拉伸试验，求出包含接合部的试验片的接合强度。试验片以接合部位于夹头间的中央的方式上下固定于夹头。拉伸试验片上部，将到试验片断裂为止的最大试验力作为试验片的接合强度。夹头间距离(原标点距离)设为8mm，试验速度设为5mm/min。

(硬度的测定)

试验片的硬度通过国际标准ISO14577-1规定的微小压入试验求出。将包含试验片的接合面及其附近的部分树脂包埋后，切断研磨，使包含试验片的中心轴或中心轴的附近的纵剖面露出。使用动态超微小硬度计(岛津制作所公司制，DUH-211S)，按照ISO14577-1(仪器化压入硬度试验)，在纵剖面的规定的位置压入压头直到试验力成为65μN，在保持5秒后，记录上提压头时的位移-试验力，将根据负荷解除曲线得到的压入硬度(N/mm²)乘以0.0924倍,算出转换为维氏硬度换算值(HV*)而成的值。需要说明的是，在测定中使用三棱锥压头(棱间角115度，伯克维奇(Berkovich)型)。关于接合面处的硬度，将对包含试验片的中心轴与接合面的交点的纵剖面，在该交点及从交点沿着接合面d1向径向外侧0.0625mm的位置的两个点、0.125mm的位置的两个点测定得到的5个点的平均值及无偏标准偏差求出到小数点第二位。

(粒径分布的测定)

将试验片树脂包埋后，切断研磨，使包含试验片的中心轴或中心轴的附近的纵剖面露出。在试验片的纵剖面中，使用扫描电子显微镜，以倍率5000倍观察以试验片的中心轴与接合面的交点为中心0.075mm×0.075mm的测定对象区域，使用结晶取向·晶界微细组织自动解析装置(OIM)得到示出结晶粒的晶界的图像。算出存在于测定对象区域内的结晶粒的面积，假定各结晶粒为正球，算出结晶粒径。需要说明的是，将跨越测定对象区域的边界存在的结晶粒包含在内并算出。以得到的结晶粒径为基础，将结晶粒径的区间设为1μm，作成个数基准粒径分布。

表1示出实施例1、2及比较例1、2的变形量、接合强度、最频粒径、具有最频粒径的结晶粒的频率、具有代表直径为(最频粒径(μm)-1μm)以上且(最频粒径(μm)+1μm)以下的结晶粒径的结晶粒的频率、硬度、硬度的标准偏差。图2～图5分别是实施例1、2及比较例1、2的个数基准粒径分布。粒径分布中的结晶粒径的区间设为1μm，横轴记有与各区间的中值相当的结晶粒径的代表直径。

[表1]

如表1中示出地，在实施例1及2中，与比较例1及2相比，接合强度显著提高。另外，成为如下结果：最频粒径为2.50μm以上及接合面处的硬度的标准偏差为10.00以下的实施例1的接合强度进一步提高。

如以上，根据本发明的导丝，接合强度较高。另外，也预期转矩传递性的提高、由应力集中缓和导致的疲劳强度的提高。

本申请基于2020年3月30日提出申请的日本专利申请号2020-061404号，参照其公开内容并引入全文。

附图标记的说明

10 导丝，

20 芯丝，

21 第一线构件，

22 第二线构件，

30 线圈，

31、32、51 固定构件，

34 第一外径恒定部，

35 第一锥形部，

36 前端部，

37 接合部，

38 第二外径恒定部，

39 第二锥形部，

40 第三外径恒定部，

41 前端侧覆盖层，

50 筒状构件，

52 锥形部，

60 基端侧覆盖层，

61 内层，

62 外层，

63 线条体，

70 突出部。

Claims

1.导丝，其是使第一线构件与第二线构件固相接合而成的导丝，其中，

第一线构件及第二线构件由Ni-Ti系合金形成，

在第一线构件与第二线构件的接合面的金属组织的晶粒的个数基准粒径分布中，将晶体粒径的区间设为1μm时，最频粒径的频率为25％以上，代表直径为X以上且Y以下的频率为60％以上，其中，X为最频粒径(μm)-1μm，Y为最频粒径(μm)+1μm，所述最频粒径是指在粒径分布中频率最高的区间的代表直径。

2.根据权利要求1所述的导丝，其中，

所述最频粒径为2.50μm以上。

3.根据权利要求1或2所述的导丝，其中，

所述接合面处的硬度的标准偏差为10.00以下。