CN115339550B - 无框车门检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种无框车门检测装置。该检测装置是一套集合定位和检测功能的机械结构，包括：前门Z向高度的检测组件、B柱饰板定位件Y向的检测定位组件和门框玻璃XY向位置的检测组件。本发明缩短了尺寸链，节约时间和成本。本发明用易于准确测量的前门高度代替难以测量的前门底部缝隙，提高缝隙测量准确度。本发明可以适应于不同尺寸的门总成和白车身、不同位置的门玻璃，方便在其他无框门车型进行推广。

Description

无框车门检测装置

技术领域

本发明涉及车门检测技术领域，具体涉及一种无框车门检测装置。

背景技术

无框车门造型时尚运动，同时也存在匹配点多、涉及零件较多、对车身/车门尺寸要求高、对设备稳定性要求高等技术难点。无框车门的上部没有门框，车门区域的密封性由车门玻璃与周边密封条保证。因此，玻璃相对于周边零件的空间位置不仅影响整车匹配质量，也影响整车的功能性，至关重要。

如图1所示，国内现有的一种无框门车型，其生产节拍最高设定为60JPH，车门玻璃在X/Y/Z向的匹配公差分别为±1.5/±1.0/±1.0mm。相互匹配的零件包括车门玻璃、车顶密封条和B柱外饰板。尺寸链涉及车门、白车身、车门玻璃、车顶密封条、顶部饰条、B柱外饰板等多个零件和设备。

无框门车型在生产过程中，存在如下难点：

(1)生产节拍高，车间只接受少量在线调整和下线返工，可接受的调整率分别为X向5％，Y向10％和Z向5％。

(2)无框车门玻璃在X/Y/Z方向都有匹配评价标准，车间实际一次装配合格率X/Z向约85％，Y向约67％，不能满足车间的需求。

(3)出现匹配质量问题时，零件位置没有便捷的评价方案。

(4)难以对关键零件的批量稳定性进行监控。

目前，为解决上述问题，主要有以下两种方案：

(1)采用增加人员、工位和返工区域的方法，对匹配不合格的车进行调整和返工。

(2)采用扩大匹配公差的方法。但是该方式会降低整车的匹配质量。

然而，在实际生产过程中，上述方案仍存在如下缺点：

(1)生产过程中遇到质量问题时，无框门零件的位置难于确认，多采用整车测量的方式进行，耗时约2天。

(2)玻璃相对于车门的X向，主要由玻璃安装辅助设备来决定，设备的稳定性验证，一次需耗费1小时。

(3)玻璃相对于车门的Y向，尺寸链较长，包括车门总成、车门外板、车门加强板、车门内版本、摇窗机组件、玻璃，公差累计导致稳定性不足，并且难以测量。其不仅影响最终匹配，也影响玻璃入槽的平顺度。

(4)白车身B柱处的薄片结构使用焊接的方式与B柱外板进行Y向连接，为悬臂梁结构，参见图2，稳定性不足，落差约2mm。

(5)前门的Z向位置难以保证，此处通过底部缝隙来控制，生产过程中发现底部缝隙存在难以测量的抱怨，不同的测量角度会产生不同的测量缝隙，参见图3。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种无框车门检测装置，用易于准确测量的前门高度代替难以测量的前门底部缝隙，能够提高缝隙测量准确度。本发明还缩短了尺寸链，并且能够有效节省时间和成本。

本发明提供一种无框车门检测装置，所述检测装置设置于车身上，所述检测装置用于定位和检测，所述检测装置包括：前门Z向高度的检测组件，B柱饰板定位件Y向的检测定位组件和门框玻璃XY向位置的检测组件。所述前门Z向高度的检测组件用于测量前门Z向高度。所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件用于测量B柱饰板定位件的Y向位置。所述门框玻璃XY向位置的检测组件用于测量开门状态玻璃的XY向位置。其中，X向是指车身长度方向，Y向是指车身宽度方向，Z向是指车身高度方向。

在一个实施例中，所述前门Z向高度的检测组件包括X向定位点、Y向定位点、XYZ向定位点、连接件和密封件，所述X向定位点、Y向定位点和XYZ向定位点设置于所述前门Z向高度的检测组件的侧壁，所述连接件设置于Y向定位点与车身之间，所述密封件设置于定位处和检测处与车身之间。

在一个实施例中，所述前门Z向高度的检测组件通过连接件与车身连接，所述前门Z向高度的检测组件以白车身侧围主RPS和A柱型面为基准，对前门Z向高度进行测量。

在一个实施例中，所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件包括Y向定位点、Z向定位点、XZ向定位点和连接件，所述Y向定位点、Z向定位点和XZ向定位点设置于所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件的侧壁，所述连接件设置于Y向定位点和XY向定位点与车身之间。

在一个实施例中，所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件通过连接件与车身连接，所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件以白车身侧围B柱位置作为Y向定位，B柱饰板定位件的孔作为XZ向定位，对B柱饰板定位件的Y向位置进行测量。

在一个实施例中，所述门框玻璃XY向位置的检测组件包括前门玻璃XY向位置的检测组件和后门玻璃XY向位置的检测组件，所述前门玻璃XY向位置的检测组件或后门玻璃XY向位置的检测组件包括Y向定位点，Z向定位点，XY向定位点，连接件和密封件，所述Y向定位点、Z向定位点和XY向定位点设置于所述门框玻璃XY向位置的检测组件的侧壁，所述连接件设置于Y向定位点和XY向定位点与车身之间，所述密封件设置于定位处和检测处与车身之间。

在一个实施例中，所述门框玻璃XY向位置的检测组件通过连接件与车身连接，所述门框玻璃XY向位置的检测组件以门总成外板为基准，对开门状态玻璃的XY向进行测量。

在一个实施例中，所述连接件为磁铁。

在一个实施例中，所述密封件用于检测装置与车门和玻的尺寸匹配。

在一个实施例中，所述密封件为垫片。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明缩短了尺寸链，在直接相关的无框门零件之间建立直观的评价和监控，提高一次装配合格率。

2、本发明可节约时间和成本。出现匹配质量问题时，可以对零件位置进行便捷的评价，节约问题分析时间。本发明为相关零件创造合适的参照物，对关键零件的批量稳定性进行监控，及时反馈前道进行调整优化，节约零件优化时间。本发明无需对门线设备进行定期的稳定性验证。本发明可节省总装车间返工工人和返工费用，起到降本增效的作用。

3、本发明用易于准确测量的前门高度代替难以测量的前门底部缝隙，提高缝隙测量准确度。

4、本发明在XYZ三个方向都设置有垫片，可以适应于不同尺寸的门总成和白车身、不同位置的门玻璃，方便在其他无框门车型进行推广。

5、本发明使用场景多，可作为零件位置的监控组件、线下返工的定位工装、质量问题的分析工具。并且该组件尺寸较小，方便日常生产过程中的使用。

附图说明

图1是无框门匹配示意图；

图2是B柱薄片结构示意图；

图3是前门底部缝隙测量截图；

图4是前门Z向高度检测组件和B柱饰板定位件Y向的检测定位组件示意图；

图5是门框玻璃XY向位置的检测组件示意图；

图6A是前门Z向高度检测组件的详细示意图；

图6B是前门Z向高度检测组件和车身连接处详细示意图；

图7是前门Z向高度检测组件测量截图；

图8是前门Z向高度检测组件的定位点和垫片位置示意图；

图9是B柱饰板定位件Y向的检测定位组件详细示意图；

图10是B柱饰板定位件Y向的检测定位组件的侧视图；

图11A是前门玻璃XY向位置的检测组件详细示意图；

图11B是前门玻璃XY向位置的检测组件与玻璃连接处详细示意图；

图12是前门玻璃XY向位置检测组件的定位点和垫片位置示意图；

图13A是后门玻璃XY向位置的检测组件详细示意图；

图13B是后门玻璃XY向位置的检测组件与玻璃连接处详细示意图；以及

图14是后门玻璃XY向位置检测组件的定位点和垫片位置示意图。

附图标记

1 前门Z向高度的检测组件；

2 B柱饰板定位件Y向的检测/定位组件；

3 前门玻璃XY向位置的检测组件；

4 后门玻璃XY向位置的检测组件；

5 白车身A柱；

6 白车身B柱；

7 车门；

8 玻璃；

9 B柱薄片结构；

10 X向定位点；

20 Y向定位点；

30 XYZ向定位点；

40 磁铁；

50 垫片；

60 Z向定位点；

70 XZ向定位点；

80 XY向定位点；

101 Z向匹配；

102 XY向匹配；

A-A 前门底部缝隙；以及

B-B 前门高度。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一实施例进行详细说明。以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。

本发明提供了一种无框车门检测装置，该检测装置是一套集合定位和检测功能的机械结构，包括：前门Z向高度的检测组件1，B柱饰板定位件Y向的检测定位组件2和门框玻璃XY向位置的检测组件，该门框玻璃XY向位置的检测组件包括前门玻璃XY向位置的检测组件3和后门玻璃XY向位置的检测组件4，参见图4和图5。本文中X向是指车身长度方向，Y向是指车身宽度方向，Z向是指车身高度方向。

该检测装置的使用工况为如下三点：每天测量五台车的数据，数据记录以进行稳定性监控，并及时反馈前道部门以进行调整；发生匹配质量问题时，用来判断零件的位置度，以确定问题来源；线下返工时作为定位工装使用。

图1是无框门匹配示意图，其中，101指Z向匹配，102指XY向匹配。匹配方案如下：

(1)X向匹配指车门玻璃和B柱外饰板的缝隙。玻璃8的X向位置由车门7的位置和玻璃8相对于车门的位置来决定。B柱外饰板可根据前后车门玻璃的位置来做X向的微调。

(2)Y向匹配指车门玻璃和B柱外饰板的平整度。玻璃的Y向位置由车门的位置和玻璃相对于车门的位置来决定。B柱外饰板的Y向由白车身B柱6处的薄片结构、B柱外饰板的外部型面来决定。

(3)Z向匹配指车门玻璃和车顶密封条的插入深度。玻璃的Z向位置由车门的位置和玻璃相对于车门的位置来决定。车顶密封条的位置由白车身侧框位置的高度来决定。

图6A是前门Z向高度检测组件1的详细示意图。图6B是前门Z向高度检测组件1和车门7连接处详细示意图。该前门Z向高度检测组件1以白车身侧围主定位参考点系统RPS和白车身A柱5的型面作为基准，用于对前门Z向高度进行测量。该组件用易于准确测量的前门高度代替难以测量的前门底部缝隙，提高缝隙测量准确度，参见图3和图7。如图8所示，该检测组件1侧壁设置有X向定位点10、Y向定位点20和XYZ向定位点30。该检测组件1通过自带的磁铁40将位置保持在车身上，磁铁40设置于Y向定位点20与车身之间。组件1的定位处和检测处，都设置有垫片50，位置如图8所示，可以适应于不同尺寸和高度的前门。

图9是B柱饰板定位件Y向的检测定位组件2的详细示意图。图10是B柱饰板定位件Y向的检测定位组件2的侧视图。其中，B柱饰板定位件为薄片结构9，参见图2。该检测定位组件2的侧壁设置有Y向定位点20、Z向定位点60和XZ向定位点70。该检测定位组件2以白车身B柱6的位置作为Y向定位，薄片结构9的孔作为XZ向定位，对薄片结构9的Y向位置进行测量。B柱饰板定位件Y向的检测定位组件2通过磁铁40将位置保持在车身上，参见图9。该组件的亮点在于：使用场景多，包括稳定性记录、线下返工作为定位工装、分析问题时作为测量工具使用。

图11A和图13A是前门和后门玻璃XY向位置的检测组件详细示意图。图11B和图13B是前门和后门玻璃XY向位置的检测组件与玻璃连接处详细示意图。前门玻璃XY向位置的检测组件3或后门玻璃XY向位置的检测组件4的侧壁设置有X向定位点、Y向定位点和XYZ向定位点，以车门7外板为基准，对开门状态玻璃的XY向进行测量。检测组件3或4缩短了尺寸链，例如，在车门和玻璃之间直接建立监控，提高了一次装配合格率。图12和图14是前门和后门玻璃XY向位置的定位点和垫片位置示意图。检测组件3或4在车门7的定位处的XYZ三个方向都设置有垫片50，可以适应于不同尺寸的门总成。组件3或4在玻璃8的检测处设置有垫片50，可以适应于不同尺寸的门玻璃，参见图12和图14。组件3或4使用便捷，可以快速确定玻璃相对于门总成的XY向位置，节约问题分析的时间。检测组件3或4便于进行稳定性记录与跟踪。

应理解的是，本文中“侧壁”并无方向性的含义，包括组件的前侧壁、后侧壁、左侧壁、右侧壁、上侧壁和下侧壁。

该检测装置在某车型上进行使用并跟踪，无框车门玻璃的一次装配合格率在XZ方向从85％提升至97％，Y向从67％提升至92％，超过设计状态的合格率，最终可以满足车间工位人员的需求。每年节省返工费用约75万RMB。该检测装置对无框门相关零件进行整体性和系统性的布局，设计了一套结构，左右侧共8个组件，从XYZ三个方向对无框门相关关键零件的位置进行监控。监控零件位置稳定性的同时，可以对前道进行预警，迅速反馈，及时调整。本发明使用场景多，可作为零件位置的监控组件、线下返工的定位工装、质量问题的分析工具。并且该组件尺寸较小，方便日常生产过程中的使用。其设计理念遵循降本增效的指导方针，具有一定的推广性，可以应用于其它无框门车型上。

以上所述实施例仅是对本发明的进一步说明，并非对本发明做其他形式的限制，本发明还可有其它多种实施例。在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变型，但这些相应的改变和变型都应落入本发明权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种无框车门检测装置，所述检测装置设置于车身上，所述检测装置用于定位和检测，其特征在于，所述检测装置包括：

前门Z向高度的检测组件，所述前门Z向高度的检测组件用于测量前门Z向高度，所述前门Z向高度的检测组件包括X向定位点、Y向定位点、XYZ向定位点、连接件和密封件，所述X向定位点、Y向定位点和XYZ向定位点设置于所述前门Z向高度的检测组件的侧壁，所述连接件设置于Y向定位点与车身之间，所述密封件设置于该检测组件的定位处和检测处与车身之间；

B柱饰板定位件Y向的检测定位组件，所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件用于测量B柱饰板定位件的Y向位置；

门框玻璃XY向位置的检测组件，所述门框玻璃XY向位置的检测组件用于测量开门状态下玻璃的XY向位置，所述门框玻璃XY向位置的检测组件包括前门玻璃XY向位置的检测组件和后门玻璃XY向位置的检测组件，所述前门玻璃XY向位置的检测组件或后门玻璃XY向位置的检测组件包括Y向定位点、Z向定位点、XY向定位点、连接件和密封件，所述Y向定位点、Z向定位点和XY向定位点设置于所述门框玻璃XY向位置的检测组件的侧壁，所述连接件设置于Y向定位点和XY向定位点与车身之间，所述密封件设置于该检测组件的定位处和检测处与车身之间；

其中，X向是指车身长度方向，Y向是指车身宽度方向，Z向是指车身高度方向。

2.如权利要求1所述的无框车门检测装置，其特征在于，所述前门Z向高度的检测组件通过连接件与车身连接，所述前门Z向高度的检测组件以白车身侧围主定位参考点系统RPS和A柱型面为基准，对前门Z向高度进行测量。

3.如权利要求1所述的无框车门检测装置，其特征在于，所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件包括Y向定位点、Z向定位点、XZ向定位点和连接件，所述Y向定位点、Z向定位点和XZ向定位点设置于所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件的侧壁，所述连接件设置于Y向定位点和XY向定位点与车身之间。

4.如权利要求1所述的无框车门检测装置，其特征在于，所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件通过连接件与车身连接，所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件以白车身侧围B柱位置作为Y向定位，B柱饰板定位件的孔作为XZ向定位，对B柱饰板定位件的Y向位置进行测量。

5.如权利要求1所述的无框车门检测装置，其特征在于，所述门框玻璃XY向位置的检测组件通过连接件与车身连接，所述门框玻璃XY向位置的检测组件以门总成外板为基准，对开门状态下玻璃的XY向进行测量。

6.如权利要求1-5中任一项所述的无框车门检测装置，所述连接件为磁铁。

7.如权利要求1-5中任一项所述的无框车门检测装置，其特征在于，所述密封件用于检测装置与车门和玻璃的尺寸匹配。

8.如权利要求1-5任一项所述的无框车门检测装置，其特征在于，所述密封件为垫片。

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