CN115339550B - 无框车门检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种无框车门检测装置。该检测装置是一套集合定位和检测功能的机械结构,包括:前门Z向高度的检测组件、B柱饰板定位件Y向的检测定位组件和门框玻璃XY向位置的检测组件。本发明缩短了尺寸链,节约时间和成本。本发明用易于准确测量的前门高度代替难以测量的前门底部缝隙,提高缝隙测量准确度。本发明可以适应于不同尺寸的门总成和白车身、不同位置的门玻璃,方便在其他无框门车型进行推广。
Description
技术领域
本发明涉及车门检测技术领域,具体涉及一种无框车门检测装置。
背景技术
无框车门造型时尚运动,同时也存在匹配点多、涉及零件较多、对车身/车门尺寸要求高、对设备稳定性要求高等技术难点。无框车门的上部没有门框,车门区域的密封性由车门玻璃与周边密封条保证。因此,玻璃相对于周边零件的空间位置不仅影响整车匹配质量,也影响整车的功能性,至关重要。
如图1所示,国内现有的一种无框门车型,其生产节拍最高设定为60JPH,车门玻璃在X/Y/Z向的匹配公差分别为±1.5/±1.0/±1.0mm。相互匹配的零件包括车门玻璃、车顶密封条和B柱外饰板。尺寸链涉及车门、白车身、车门玻璃、车顶密封条、顶部饰条、B柱外饰板等多个零件和设备。
无框门车型在生产过程中,存在如下难点:
(1)生产节拍高,车间只接受少量在线调整和下线返工,可接受的调整率分别为X向5%,Y向10%和Z向5%。
(2)无框车门玻璃在X/Y/Z方向都有匹配评价标准,车间实际一次装配合格率X/Z向约85%,Y向约67%,不能满足车间的需求。
(3)出现匹配质量问题时,零件位置没有便捷的评价方案。
(4)难以对关键零件的批量稳定性进行监控。
目前,为解决上述问题,主要有以下两种方案:
(1)采用增加人员、工位和返工区域的方法,对匹配不合格的车进行调整和返工。
(2)采用扩大匹配公差的方法。但是该方式会降低整车的匹配质量。
然而,在实际生产过程中,上述方案仍存在如下缺点:
(1)生产过程中遇到质量问题时,无框门零件的位置难于确认,多采用整车测量的方式进行,耗时约2天。
(2)玻璃相对于车门的X向,主要由玻璃安装辅助设备来决定,设备的稳定性验证,一次需耗费1小时。
(3)玻璃相对于车门的Y向,尺寸链较长,包括车门总成、车门外板、车门加强板、车门内版本、摇窗机组件、玻璃,公差累计导致稳定性不足,并且难以测量。其不仅影响最终匹配,也影响玻璃入槽的平顺度。
(4)白车身B柱处的薄片结构使用焊接的方式与B柱外板进行Y向连接,为悬臂梁结构,参见图2,稳定性不足,落差约2mm。
(5)前门的Z向位置难以保证,此处通过底部缝隙来控制,生产过程中发现底部缝隙存在难以测量的抱怨,不同的测量角度会产生不同的测量缝隙,参见图3。
发明内容
为解决上述问题,本发明提供一种无框车门检测装置,用易于准确测量的前门高度代替难以测量的前门底部缝隙,能够提高缝隙测量准确度。本发明还缩短了尺寸链,并且能够有效节省时间和成本。
本发明提供一种无框车门检测装置,所述检测装置设置于车身上,所述检测装置用于定位和检测,所述检测装置包括:前门Z向高度的检测组件,B柱饰板定位件Y向的检测定位组件和门框玻璃XY向位置的检测组件。所述前门Z向高度的检测组件用于测量前门Z向高度。所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件用于测量B柱饰板定位件的Y向位置。所述门框玻璃XY向位置的检测组件用于测量开门状态玻璃的XY向位置。其中,X向是指车身长度方向,Y向是指车身宽度方向,Z向是指车身高度方向。
在一个实施例中,所述前门Z向高度的检测组件包括X向定位点、Y向定位点、XYZ向定位点、连接件和密封件,所述X向定位点、Y向定位点和XYZ向定位点设置于所述前门Z向高度的检测组件的侧壁,所述连接件设置于Y向定位点与车身之间,所述密封件设置于定位处和检测处与车身之间。
在一个实施例中,所述前门Z向高度的检测组件通过连接件与车身连接,所述前门Z向高度的检测组件以白车身侧围主RPS和A柱型面为基准,对前门Z向高度进行测量。
在一个实施例中,所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件包括Y向定位点、Z向定位点、XZ向定位点和连接件,所述Y向定位点、Z向定位点和XZ向定位点设置于所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件的侧壁,所述连接件设置于Y向定位点和XY向定位点与车身之间。
在一个实施例中,所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件通过连接件与车身连接,所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件以白车身侧围B柱位置作为Y向定位,B柱饰板定位件的孔作为XZ向定位,对B柱饰板定位件的Y向位置进行测量。
在一个实施例中,所述门框玻璃XY向位置的检测组件包括前门玻璃XY向位置的检测组件和后门玻璃XY向位置的检测组件,所述前门玻璃XY向位置的检测组件或后门玻璃XY向位置的检测组件包括Y向定位点,Z向定位点,XY向定位点,连接件和密封件,所述Y向定位点、Z向定位点和XY向定位点设置于所述门框玻璃XY向位置的检测组件的侧壁,所述连接件设置于Y向定位点和XY向定位点与车身之间,所述密封件设置于定位处和检测处与车身之间。
在一个实施例中,所述门框玻璃XY向位置的检测组件通过连接件与车身连接,所述门框玻璃XY向位置的检测组件以门总成外板为基准,对开门状态玻璃的XY向进行测量。
在一个实施例中,所述连接件为磁铁。
在一个实施例中,所述密封件用于检测装置与车门和玻的尺寸匹配。
在一个实施例中,所述密封件为垫片。
本发明具有如下有益效果:
1、本发明缩短了尺寸链,在直接相关的无框门零件之间建立直观的评价和监控,提高一次装配合格率。
2、本发明可节约时间和成本。出现匹配质量问题时,可以对零件位置进行便捷的评价,节约问题分析时间。本发明为相关零件创造合适的参照物,对关键零件的批量稳定性进行监控,及时反馈前道进行调整优化,节约零件优化时间。本发明无需对门线设备进行定期的稳定性验证。本发明可节省总装车间返工工人和返工费用,起到降本增效的作用。
3、本发明用易于准确测量的前门高度代替难以测量的前门底部缝隙,提高缝隙测量准确度。
4、本发明在XYZ三个方向都设置有垫片,可以适应于不同尺寸的门总成和白车身、不同位置的门玻璃,方便在其他无框门车型进行推广。
5、本发明使用场景多,可作为零件位置的监控组件、线下返工的定位工装、质量问题的分析工具。并且该组件尺寸较小,方便日常生产过程中的使用。
附图说明
图1是无框门匹配示意图;
图2是B柱薄片结构示意图;
图3是前门底部缝隙测量截图;
图4是前门Z向高度检测组件和B柱饰板定位件Y向的检测定位组件示意图;
图5是门框玻璃XY向位置的检测组件示意图;
图6A是前门Z向高度检测组件的详细示意图;
图6B是前门Z向高度检测组件和车身连接处详细示意图;
图7是前门Z向高度检测组件测量截图;
图8是前门Z向高度检测组件的定位点和垫片位置示意图;
图9是B柱饰板定位件Y向的检测定位组件详细示意图;
图10是B柱饰板定位件Y向的检测定位组件的侧视图;
图11A是前门玻璃XY向位置的检测组件详细示意图;
图11B是前门玻璃XY向位置的检测组件与玻璃连接处详细示意图;
图12是前门玻璃XY向位置检测组件的定位点和垫片位置示意图;
图13A是后门玻璃XY向位置的检测组件详细示意图;
图13B是后门玻璃XY向位置的检测组件与玻璃连接处详细示意图;以及
图14是后门玻璃XY向位置检测组件的定位点和垫片位置示意图。
附图标记
1 前门Z向高度的检测组件;
2 B柱饰板定位件Y向的检测/定位组件;
3 前门玻璃XY向位置的检测组件;
4 后门玻璃XY向位置的检测组件;
5 白车身A柱;
6 白车身B柱;
7 车门;
8 玻璃;
9 B柱薄片结构;
10 X向定位点;
20 Y向定位点;
30 XYZ向定位点;
40 磁铁;
50 垫片;
60 Z向定位点;
70 XZ向定位点;
80 XY向定位点;
101 Z向匹配;
102 XY向匹配;
A-A 前门底部缝隙;以及
B-B 前门高度。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的一实施例进行详细说明。以下实施例只是描述性的,不是限定性的,不能以此限定本发明的保护范围。
本发明提供了一种无框车门检测装置,该检测装置是一套集合定位和检测功能的机械结构,包括:前门Z向高度的检测组件1,B柱饰板定位件Y向的检测定位组件2和门框玻璃XY向位置的检测组件,该门框玻璃XY向位置的检测组件包括前门玻璃XY向位置的检测组件3和后门玻璃XY向位置的检测组件4,参见图4和图5。本文中X向是指车身长度方向,Y向是指车身宽度方向,Z向是指车身高度方向。
该检测装置的使用工况为如下三点:每天测量五台车的数据,数据记录以进行稳定性监控,并及时反馈前道部门以进行调整;发生匹配质量问题时,用来判断零件的位置度,以确定问题来源;线下返工时作为定位工装使用。
图1是无框门匹配示意图,其中,101指Z向匹配,102指XY向匹配。匹配方案如下:
(1)X向匹配指车门玻璃和B柱外饰板的缝隙。玻璃8的X向位置由车门7的位置和玻璃8相对于车门的位置来决定。B柱外饰板可根据前后车门玻璃的位置来做X向的微调。
(2)Y向匹配指车门玻璃和B柱外饰板的平整度。玻璃的Y向位置由车门的位置和玻璃相对于车门的位置来决定。B柱外饰板的Y向由白车身B柱6处的薄片结构、B柱外饰板的外部型面来决定。
(3)Z向匹配指车门玻璃和车顶密封条的插入深度。玻璃的Z向位置由车门的位置和玻璃相对于车门的位置来决定。车顶密封条的位置由白车身侧框位置的高度来决定。
图6A是前门Z向高度检测组件1的详细示意图。图6B是前门Z向高度检测组件1和车门7连接处详细示意图。该前门Z向高度检测组件1以白车身侧围主定位参考点系统RPS和白车身A柱5的型面作为基准,用于对前门Z向高度进行测量。该组件用易于准确测量的前门高度代替难以测量的前门底部缝隙,提高缝隙测量准确度,参见图3和图7。如图8所示,该检测组件1侧壁设置有X向定位点10、Y向定位点20和XYZ向定位点30。该检测组件1通过自带的磁铁40将位置保持在车身上,磁铁40设置于Y向定位点20与车身之间。组件1的定位处和检测处,都设置有垫片50,位置如图8所示,可以适应于不同尺寸和高度的前门。
图9是B柱饰板定位件Y向的检测定位组件2的详细示意图。图10是B柱饰板定位件Y向的检测定位组件2的侧视图。其中,B柱饰板定位件为薄片结构9,参见图2。该检测定位组件2的侧壁设置有Y向定位点20、Z向定位点60和XZ向定位点70。该检测定位组件2以白车身B柱6的位置作为Y向定位,薄片结构9的孔作为XZ向定位,对薄片结构9的Y向位置进行测量。B柱饰板定位件Y向的检测定位组件2通过磁铁40将位置保持在车身上,参见图9。该组件的亮点在于:使用场景多,包括稳定性记录、线下返工作为定位工装、分析问题时作为测量工具使用。
图11A和图13A是前门和后门玻璃XY向位置的检测组件详细示意图。图11B和图13B是前门和后门玻璃XY向位置的检测组件与玻璃连接处详细示意图。前门玻璃XY向位置的检测组件3或后门玻璃XY向位置的检测组件4的侧壁设置有X向定位点、Y向定位点和XYZ向定位点,以车门7外板为基准,对开门状态玻璃的XY向进行测量。检测组件3或4缩短了尺寸链,例如,在车门和玻璃之间直接建立监控,提高了一次装配合格率。图12和图14是前门和后门玻璃XY向位置的定位点和垫片位置示意图。检测组件3或4在车门7的定位处的XYZ三个方向都设置有垫片50,可以适应于不同尺寸的门总成。组件3或4在玻璃8的检测处设置有垫片50,可以适应于不同尺寸的门玻璃,参见图12和图14。组件3或4使用便捷,可以快速确定玻璃相对于门总成的XY向位置,节约问题分析的时间。检测组件3或4便于进行稳定性记录与跟踪。
应理解的是,本文中“侧壁”并无方向性的含义,包括组件的前侧壁、后侧壁、左侧壁、右侧壁、上侧壁和下侧壁。
该检测装置在某车型上进行使用并跟踪,无框车门玻璃的一次装配合格率在XZ方向从85%提升至97%,Y向从67%提升至92%,超过设计状态的合格率,最终可以满足车间工位人员的需求。每年节省返工费用约75万RMB。该检测装置对无框门相关零件进行整体性和系统性的布局,设计了一套结构,左右侧共8个组件,从XYZ三个方向对无框门相关关键零件的位置进行监控。监控零件位置稳定性的同时,可以对前道进行预警,迅速反馈,及时调整。本发明使用场景多,可作为零件位置的监控组件、线下返工的定位工装、质量问题的分析工具。并且该组件尺寸较小,方便日常生产过程中的使用。其设计理念遵循降本增效的指导方针,具有一定的推广性,可以应用于其它无框门车型上。
以上所述实施例仅是对本发明的进一步说明,并非对本发明做其他形式的限制,本发明还可有其它多种实施例。在不背离本发明精神及其实质的情况下,熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变型,但这些相应的改变和变型都应落入本发明权利要求的保护范围。
Claims (8)
1.一种无框车门检测装置,所述检测装置设置于车身上,所述检测装置用于定位和检测,其特征在于,所述检测装置包括:
前门Z向高度的检测组件,所述前门Z向高度的检测组件用于测量前门Z向高度,所述前门Z向高度的检测组件包括X向定位点、Y向定位点、XYZ向定位点、连接件和密封件,所述X向定位点、Y向定位点和XYZ向定位点设置于所述前门Z向高度的检测组件的侧壁,所述连接件设置于Y向定位点与车身之间,所述密封件设置于该检测组件的定位处和检测处与车身之间;
B柱饰板定位件Y向的检测定位组件,所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件用于测量B柱饰板定位件的Y向位置;
门框玻璃XY向位置的检测组件,所述门框玻璃XY向位置的检测组件用于测量开门状态下玻璃的XY向位置,所述门框玻璃XY向位置的检测组件包括前门玻璃XY向位置的检测组件和后门玻璃XY向位置的检测组件,所述前门玻璃XY向位置的检测组件或后门玻璃XY向位置的检测组件包括Y向定位点、Z向定位点、XY向定位点、连接件和密封件,所述Y向定位点、Z向定位点和XY向定位点设置于所述门框玻璃XY向位置的检测组件的侧壁,所述连接件设置于Y向定位点和XY向定位点与车身之间,所述密封件设置于该检测组件的定位处和检测处与车身之间;
其中,X向是指车身长度方向,Y向是指车身宽度方向,Z向是指车身高度方向。
2.如权利要求1所述的无框车门检测装置,其特征在于,所述前门Z向高度的检测组件通过连接件与车身连接,所述前门Z向高度的检测组件以白车身侧围主定位参考点系统RPS和A柱型面为基准,对前门Z向高度进行测量。
3.如权利要求1所述的无框车门检测装置,其特征在于,所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件包括Y向定位点、Z向定位点、XZ向定位点和连接件,所述Y向定位点、Z向定位点和XZ向定位点设置于所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件的侧壁,所述连接件设置于Y向定位点和XY向定位点与车身之间。
4.如权利要求1所述的无框车门检测装置,其特征在于,所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件通过连接件与车身连接,所述B柱饰板定位件Y向的检测定位组件以白车身侧围B柱位置作为Y向定位,B柱饰板定位件的孔作为XZ向定位,对B柱饰板定位件的Y向位置进行测量。
5.如权利要求1所述的无框车门检测装置,其特征在于,所述门框玻璃XY向位置的检测组件通过连接件与车身连接,所述门框玻璃XY向位置的检测组件以门总成外板为基准,对开门状态下玻璃的XY向进行测量。
6.如权利要求1-5中任一项所述的无框车门检测装置,所述连接件为磁铁。
7.如权利要求1-5中任一项所述的无框车门检测装置,其特征在于,所述密封件用于检测装置与车门和玻璃的尺寸匹配。
8.如权利要求1-5任一项所述的无框车门检测装置,其特征在于,所述密封件为垫片。
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