CN115338449A - 一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，所述加工处理设备包括机座、工作台、冷却系统、升降装置、立柱和钻孔装置，所述工作台设置在机座上，所述机座的上方外侧设置有外壳体，所述冷却系统设置在外壳体上，本发明相比于目前的孔加工处理设备设置有变位机构和承压板，通过变位机构能够改变两组承压板的位置以及距离，通过调整两组承压板的位置能够方便钻头在缸盖上钻出不同位置的油道孔，通过调整两组承压板之间的距离能够方便钻头在缸盖上钻出不同直径的油道孔，通过变位机构和承压板，能够在不影响钻头升降的同时，保证缸盖在油道孔加工的过程中能有较大的支撑面，避免支撑面过小而导致缸盖表面发生形变。

Description

一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备

技术领域

本发明涉及孔加工技术领域，具体为一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备。

背景技术

气缸是指引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，目前经常应用在印刷、半导体、自动化控制、机器人等领域，其中气缸在使用时，为了降低摩擦造成的损坏，也为了降低工作过程中产生的温度，通常会在缸盖上设置有油道孔。

目前的缸盖油道孔加工处理设备在固定缸盖时，为了避免钻头与工作台发生碰撞，通常会直接悬空固定缸盖或者只在缸盖底部设置一个很小的支撑面，在实际生产过程中，无论是悬空固定缸盖还是底部设置小支撑面固定缸盖，缸盖在加工结束后，表面或多或少都会出现一定的变形，当缸盖的表面要求较高时，通过需要二次表面加工，从而极大的降低了工作效率，另外在生产过程中，钻头在钻孔的过程中经常会出现长条碎屑，这种长条碎屑不仅容易缠绕在钻头上，当它倾倒时还极易划伤缸盖的表面，而目前解决长条碎屑的方法基本上都是控制钻头的走刀路线，该方式在数控设备上较易实现，但非数控设备上需要经验丰富的工人才能做到，因此不易在小工厂推广。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，所述加工处理设备包括机座、工作台、冷却系统、升降装置、立柱和钻孔装置，所述工作台设置在机座上，所述机座的上方外侧设置有外壳体，所述冷却系统设置在外壳体上，所述立柱设置在机座的后方，所述升降装置设置在立柱靠近机座的一侧，所述钻孔装置设置在升降装置靠近工作台的一侧，所述钻孔装置包括驱动电机、固定柱、固定盘、夹持器和钻头，所述固定柱、固定盘和钻头依次设置在驱动电机靠近工作台的一侧，所述钻头通过夹持器与驱动电机的驱动轴相连接，所述固定柱与驱动电机的外壳固定连接，所述固定盘与固定柱远离驱动电机的一端固定连接，所述工作台包括滑座、固定座和夹持组件，所述滑座滑动安装在机座的上方，所述固定座滑动安装在滑座的上方，所述夹持组件固定安装在固定座的上方，所述滑座和固定座的滑动方向相互垂直，所述固定座的内部设置有承压板和变位机构，所述承压板和变位机构各设置有两组，每组所述承压板均对应连接一组变位机构。

机座为本发明的安装基础，通过工作台控制工件缸盖的移动和固定，通过升降装置控制钻孔装置的升降，通过钻孔装置对缸盖进行油道孔的加工，孔加工时，通过冷却系统对缸盖和钻头冷却并冲刷钻孔时产生的碎屑，由于缸盖种类多种多样，因此油道孔的位置和尺寸会存在一定的差异，而目前的缸盖油道孔加工处理设备为了方便工作，通常会悬空固定缸盖或者在缸盖的底部设置一个空心的固定板，本发明设置有变位机构，通过变位机构能够改变两组承压板的位置以及距离，通过调整两组承压板的位置能够方便钻头在缸盖上钻出不同位置的油道孔，通过调整两组承压板的距离能够方便钻头在缸盖上钻出不同直径的油道孔，通过变位机构和承压板，保证缸盖在油道孔加工的过程中能有较大的支撑面，避免了支撑面过小而导致缸盖表面发生形变，影响后续装配使用。

进一步的，所述固定柱的内部设置有感应组件和负压组件，所述感应组件和负压组件均通过传动齿轮组件与驱动电机的驱动轴相连接，所述固定盘的内部设置有防溅组件，所述固定盘远离固定柱的一端设置有断屑机构，所述感应组件与断屑机构相连接，所述负压组件与防溅组件相连接。

驱动电机的驱动轴在驱动钻头旋转时，在传动齿轮组件的作用下，感应组件和负压组件均会产生一组信号，并使得断屑机构和防溅组件工作，通过断屑机构能够防止钻孔产生的长屑倾倒在缸盖表面，以避免长屑刮花缸盖表面，同时断屑机构在油缸孔加工时会间歇性的产生电弧，使得长屑发生断裂，避免长屑过长缠绕在钻头上，通过防溅组件产生一组吸力，进而收集油缸孔加工部位四溅的冷却液，以防止加工处理设备发生大面积污染。

进一步的，所述断屑机构包括固定环、升降杆、第二磁场发生器和升降槽，所述固定环设置在固定盘靠近工作台的一侧，所述升降槽设置在固定盘的左右两端，所述第二磁场发生器设置在升降槽靠近钻头的一侧，所述升降杆贯穿于升降槽，所述升降槽的内部设置有第一磁场发生器和磁块，所述第一磁场发生器固定安装在升降槽内部靠近固定环的一端，所述磁块活动安装在第一磁场发生器远离固定环的一端，所述升降杆的一端与固定环相连接，所述升降杆的另一端与磁块相连接，所述固定环的内部靠近钻头的一端设置有环形升压组件，所述升压组件靠近钻头的一端环形设置有多组尖针。

缸盖在油道孔加工时，第二磁场发生器会产生一组磁场，升压组件与外界电源相连接并控制尖针间歇性的释放电弧，加工部位出现长屑时，长屑在重力的作用下会向缸盖表面发生倾倒现象，当长屑倾倒在第一磁场发生器的下方时，在磁力的作用下，长屑斜会向上抬起，通过第二磁场发生器能够防止长屑倾倒刮花缸盖表面，而通过升压组件和尖针释放的电弧能够使得长屑发生断裂，另外本发明中的长屑为倾斜抬起，能够在保证长屑被电弧击断的同时，尽可能的增大尖针与钻头之间的距离，避免电弧对钻头造成伤害，最后本发明设置有第一磁场发生器和磁块，钻头在向下移动的过程中，第一磁场发生器会产生一组排斥磁块的磁场，以此控制固定环上升，通过第一磁场发生器和磁块能够使得固定环与缸盖始终保持一定的距离，避免断屑机构工作时缸盖表面发生损坏。

进一步的，所述感应组件包括感应室、永磁体和线圈，所述感应室设置在固定柱的内部一端，所述永磁体设置在感应室的内部两端，所述线圈设置在感应室的内部中间位置处，所述线圈的一端通过转轴与传动齿轮组件相连接，所述线圈的另一端通过整流器与第二磁场发生器相连接。

驱动电机的驱动轴在驱动钻头旋转时，通过传动齿轮组件能够使得线圈旋转，进而切割磁感线产生感应电流，当线圈上的感应电流通过整流转化传递到第二磁场发生器后，第二磁场发生器会产生一组磁场以吸引长屑，通过上述技术方案一方面能够减少驱动装置的设置，另一方面能够保证断屑机构与油缸孔加工是同步进行的，避免出现时间差，影响断屑效果。

进一步的，所述负压组件包括增速齿轮组、扇叶和负压室，所述负压室设置在固定柱的内部远离感应室的一端，所述负压室的一端设置有通气孔，所述增速齿轮组和扇叶均设置在负压室的内部，所述扇叶通过增速齿轮组与传动组件相连接，所述防溅组件包括吸液槽和分离槽，所述吸液槽设置在固定盘远离钻头的一端，所述分离槽设置在固定盘靠近钻头的一端，所述吸液槽靠近工作台的一端为开口，所述分离槽的内部设置有制冷片，所述分离槽的一端与吸液槽相连接，所述分离槽的另一端与负压室相连接。

驱动电机的驱动轴在驱动钻头旋转时，通过传动齿轮组件和增速齿轮组能够控制扇叶旋转，通过扇叶能够将负压室、吸液槽和分离槽内的气体抽出，此时外界飞溅的冷却液小液珠在大气压的作用下会先进入到吸液槽内，然后在再进入到分离槽内，通过制冷片能够使得分离槽内为低温环境，以使得冷却液小液珠在分离槽内聚集凝结，避免液珠飞溅的现象发生，通过分离槽内部设置的磁板能够截留小液珠中携带的碎屑，以此净化吸入防溅组件内的气体。

进一步的，所述变位机构包括变位槽和变位室，所述变位槽设置在固定座的内部远离滑座的一端，两组所述承压板均设置在变位槽内，所述变位室的内部设置有齿轮盘和旋转电机，所述旋转电机控制齿轮盘转动，所述齿轮盘与承压板之间通过连接绳相连接，所述变位槽的内部设置有两对导电块，每对所述导电块由两个导电块组成，其中一对所述导电块固定安装在变位槽远离承压板的一端，另外一对所述导电块固定安装在两组承压板相互远离的一端，相互靠近的两个所述导电块之间通过导电杆和压缩弹簧相连接。

当缸盖加工油道孔时，通过移动滑座和固定座使得缸盖的待加工位置位于钻头的正下方，通过旋转电机控制齿轮盘转动，以控制两组承压板之间的空心区域位于待加工位置的正下方，此时开启驱动电机和升降装置能够实现加工油道孔的目的，若缸盖加工油道孔尺寸改变时，只需通过旋转电机和齿轮盘调整两组承压板之间的距离，即可在不影响后续钻头钻孔的前提下，保证缸盖在油道孔加工的过程中能有较大的支撑面，最后旋转电机和齿轮盘在控制承压板运动时，相互靠近的两个导电块之间的距离会发生变化，此时通过监测电流表上的电流变化能够判断出两组承压板各自移动的距离，一方面使得两组承压板之间的距离与待加工孔的尺寸相配合，另一方面保证两组承压板之间的空心区域能位于待加工位置的正下方，避免钻头钻孔时钻到承压板上，造成承压板的损坏。

进一步的，所述变位机构还包括通气室，所述通气室的内部设置有活塞，所述活塞与齿轮盘之间通过齿条相连接，两组所述承压板相互靠近的一端各设置有一组导流槽，所述固定座的内部中间位置处设置有排液槽，所述通气室与排液槽相连通。

通过上述技术方案，在加工油道孔时，若油道孔位于缸盖的中间位置处，随着缸盖被钻透，冷却液和碎屑会直接沿着油道孔流入到排液槽内，若油道孔位于缸盖的偏左端或偏右端时，随着缸盖被钻透，冷却液会先沿着油道孔和导流槽流入到排液槽内，然后当钻头移出油道孔，两组承压板之间的空心区域移动到排液槽的正上方时，碎屑才会从油道孔流入到排液槽内，每次工作结束后，通过旋转电机和齿轮盘使得两组承压板最大程度的远离，此时在齿条的作用下，活塞会压缩通气室内的气体，最后通气室内的气体会排入到排液槽内，通过该组气体能够防止碎屑堵塞住排液槽。

进一步的，所述通气室与排液槽之间设置有通气槽，所述通气槽内部靠近通气室的一端设置有密封球和固定架，所述密封球与固定架之间通过密封弹簧相连接，所述通气槽内部远离通气室的一端设置有弹性块，所述通气槽的一端与通气室相连接，所述通气室的另一端与排液槽相切并连通，所述密封弹簧处于未形变状态时密封球位于弹性块靠近通气室的一侧。

通过上述技术方案，通气室内经压缩的气体在排出时，会沿排液槽的切线方向进入到排液槽内，并在里面旋转，通过该组旋转气体能够清理掉沾附在排液槽内壁的碎屑，防止后续碎屑堆积凝聚，另外通气室内的气体只会在压缩弹簧压缩到极限时排出，当承压板小幅度移动时，通过弹性块能够阻隔密封球的移动，进而防止防止通气室内的气体随意排出，避免气体排出过小而无效浪费，当通气室内的气体排完，活塞回复到初始状态时，在外界大气压的作用下，密封球会向远离弹性块的方向移动，以使得外界气体自动进入到通气室内，当通气室内的气压与外界气压相同时，在密封弹簧的作用下密封球会重新密封通气槽。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明相比于目前的孔加工处理设备设置有变位机构和承压板，通过变位机构能够改变两组承压板的位置以及距离，通过调整两组承压板的位置能够方便钻头在缸盖上钻出不同位置的油道孔，通过调整两组承压板之间的距离能够方便钻头在缸盖上钻出不同直径的油道孔，通过变位机构和承压板，能够在不影响钻头升降的同时，保证缸盖在油道孔加工的过程中能有较大的支撑面，避免支撑面过小而导致缸盖表面发生形变，影响后续装配使用，另外变位机构在控制两组承压板移动的同时还控制着通气室内的气体排出，通过变位机构能够使得通气室内经压缩的气体沿着排液槽的切线方向进入到排液槽内，并在里面旋转，通过该组旋转气体能够清理掉沾附在排液槽内壁的碎屑，防止后续碎屑堆积凝聚，本发明还设置有断屑机构和防溅组件，通过断屑机构能够防止钻孔产生的长屑倾倒在缸盖表面，以避免长屑刮花缸盖表面，同时断屑机构在油缸孔加工时会间歇性的产生电弧，使得长屑发生断裂，避免长屑过长缠绕在钻头上，通过负压组件能够使得防溅组件产生一组吸力，通过防溅组件能够收集油缸孔加工部位四溅的冷却液，以防止加工处理设备发生大面积污染。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的钻孔装置结构示意图；

图3是本发明的固定柱内部结构示意图；

图4是本发明的固定盘内部结构示意图；

图5是本发明的钻孔装置工作时小液珠运动示意图；

图6是本发明的钻孔装置工作时长屑运动示意图；

图7是本发明的固定座内部结构示意图；

图8是本发明的变位机构控制承压板运动示意图；

图9是本发明的通气槽结构示意图；

图10是本发明的通气室内部气体排出示意图。

图中：1-机座、2-工作台、21-滑座、22-固定座、221-承压板、2211-导流槽、222-排液槽、223-变位机构、2231-导电块、2232-变位室、2233-齿轮盘、2234-活塞、2235-通气室、2236-通气槽、22361-密封球、23-夹持组件、3-冷却系统、4-升降装置、5-立柱、6-钻孔装置、61-驱动电机、62-固定柱、621-感应组件、6211-感应室、6212-永磁体、6213-线圈、622-负压组件、6221-增速齿轮组、6222-扇叶、6223-负压室、63-固定盘、631-防溅组件、6311-吸液槽、6312-分离槽、64-夹持器、65-钻头、66-断屑机构、661-固定环、662-升压组件、663-升降杆、664-第一磁场发生器、665-磁块、666-第二磁场发生器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1、图2、图7和图8所示，一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，加工处理设备包括机座1、工作台2、冷却系统3、升降装置4、立柱5和钻孔装置6，工作台2设置在机座1上，机座1的上方外侧设置有外壳体，冷却系统3设置在外壳体上，立柱5设置在机座1的后方，升降装置4设置在立柱5靠近机座1的一侧，钻孔装置6设置在升降装置4靠近工作台2的一侧，钻孔装置6包括驱动电机61、固定柱62、固定盘63、夹持器64和钻头65，固定柱62、固定盘63和钻头65依次设置在驱动电机61靠近工作台2的一侧，钻头65通过夹持器64与驱动电机61的驱动轴相连接，固定柱62与驱动电机61的外壳固定连接，固定盘63与固定柱62远离驱动电机61的一端固定连接，工作台2包括滑座21、固定座22和夹持组件23，滑座21滑动安装在机座1的上方，固定座22滑动安装在滑座21的上方，夹持组件23固定安装在固定座22的上方，滑座21和固定座22的滑动方向相互垂直，固定座22的内部设置有承压板221和变位机构223，承压板221和变位机构223各设置有两组，每组承压板221均对应连接一组变位机构223。

机座1为本发明的安装基础，通过工作台2控制工件缸盖的移动和固定，通过升降装置4控制钻孔装置6的升降，通过钻孔装置6对缸盖进行油道孔的加工，孔加工时，通过冷却系统3对缸盖和钻头65冷却并冲刷钻孔时产生的碎屑，由于缸盖种类多种多样，因此油道孔的位置和尺寸会存在一定的差异，而目前的缸盖油道孔加工处理设备为了方便工作，通常会悬空固定缸盖或者在缸盖的底部设置一个空心的固定板，本发明设置有变位机构223，通过变位机构223能够改变两组承压板221的位置以及距离，通过调整两组承压板221的位置能够方便钻头65在缸盖上钻出不同位置的油道孔，通过调整两组承压板221的距离能够方便钻头65在缸盖上钻出不同直径的油道孔，通过变位机构223和承压板221，保证缸盖在油道孔加工的过程中能有较大的支撑面，避免了支撑面过小而导致缸盖表面发生形变，影响后续装配使用。

如图2所示，固定柱62的内部设置有感应组件621和负压组件622，感应组件621和负压组件622均通过传动齿轮组件与驱动电机61的驱动轴相连接，固定盘63的内部设置有防溅组件631，固定盘63远离固定柱62的一端设置有断屑机构66，感应组件621与断屑机构66相连接，负压组件622与防溅组件631相连接。

驱动电机61的驱动轴在驱动钻头65旋转时，在传动齿轮组件的作用下，感应组件621和负压组件622均会产生一组信号，并使得断屑机构66和防溅组件631工作，通过断屑机构66能够防止钻孔产生的长屑倾倒在缸盖表面，以避免长屑刮花缸盖表面，同时断屑机构66在油缸孔加工时会间歇性的产生电弧，使得长屑发生断裂，避免长屑过长缠绕在钻头65上，通过防溅组件631产生一组吸力，进而收集油缸孔加工部位四溅的冷却液，以防止加工处理设备发生大面积污染。

如图2、图4和图6所示，断屑机构66包括固定环661、升降杆663、第二磁场发生器666和升降槽，固定环661设置在固定盘63靠近工作台2的一侧，升降槽设置在固定盘63的左右两端，第二磁场发生器666设置在升降槽靠近钻头65的一侧，升降杆663贯穿于升降槽，升降槽的内部设置有第一磁场发生器664和磁块665，第一磁场发生器664固定安装在升降槽内部靠近固定环661的一端，磁块665活动安装在第一磁场发生器664远离固定环661的一端，升降杆663的一端与固定环661相连接，升降杆663的另一端与磁块665相连接，固定环661的内部靠近钻头65的一端设置有环形升压组件662，升压组件662靠近钻头65的一端环形设置有多组尖针。

缸盖在油道孔加工时，第二磁场发生器666会产生一组磁场，升压组件662与外界电源相连接并控制尖针间歇性的释放电弧，加工部位出现长屑时，长屑在重力的作用下会向缸盖表面发生倾倒现象，当长屑倾倒在第一磁场发生器664的下方时，在磁力的作用下，长屑斜会向上抬起，通过第二磁场发生器666能够防止长屑倾倒刮花缸盖表面，而通过升压组件662和尖针释放的电弧能够使得长屑发生断裂，另外本发明中的长屑为倾斜抬起，能够在保证长屑被电弧击断的同时，尽可能的增大尖针与钻头65之间的距离，避免电弧对钻头65造成伤害，最后本发明设置有第一磁场发生器664和磁块665，钻头65在向下移动的过程中，第一磁场发生器664会产生一组排斥磁块665的磁场，以此控制固定环661上升，通过第一磁场发生器664和磁块665能够使得固定环661与缸盖始终保持一定的距离，避免断屑机构66工作时缸盖表面发生损坏。

如图3、图4和图6所示，感应组件621包括感应室6211、永磁体6212和线圈6213，感应室6211设置在固定柱62的内部一端，永磁体6212设置在感应室6211的内部两端，线圈6213设置在感应室6211的内部中间位置处，线圈6213的一端通过转轴与传动齿轮组件相连接，线圈6213的另一端通过整流器与第二磁场发生器666相连接。

驱动电机61的驱动轴在驱动钻头65旋转时，通过传动齿轮组件能够使得线圈6213旋转，进而切割磁感线产生感应电流，当线圈6213上的感应电流通过整流转化传递到第二磁场发生器666后，第二磁场发生器666会产生一组磁场以吸引长屑，通过上述技术方案一方面能够减少驱动装置的设置，另一方面能够保证断屑机构66与油缸孔加工是同步进行的，避免出现时间差，影响断屑效果。

如图3-图5所示，负压组件622包括增速齿轮组6221、扇叶6222和负压室6223，负压室6223设置在固定柱62的内部远离感应室6211的一端，负压室6223的一端设置有通气孔，增速齿轮组6221和扇叶6222均设置在负压室6223的内部，扇叶6222通过增速齿轮组6221与传动组件相连接，防溅组件631包括吸液槽6311和分离槽6312，吸液槽6311设置在固定盘63远离钻头65的一端，分离槽6312设置在固定盘63靠近钻头65的一端，吸液槽6311靠近工作台2的一端为开口，分离槽6312的内部设置有制冷片和磁板，分离槽6312的一端与吸液槽6311相连接，分离槽6312的另一端与负压室6223相连接。

驱动电机61的驱动轴在驱动钻头65旋转时，通过传动齿轮组件和增速齿轮组6221能够控制扇叶6222旋转，通过扇叶6222能够将负压室6223、吸液槽6311和分离槽6312内的气体抽出，此时外界飞溅的冷却液小液珠在大气压的作用下会先进入到吸液槽6311内，然后在再进入到分离槽6312内，通过制冷片能够使得分离槽6312内为低温环境，以使得冷却液小液珠在分离槽6312内聚集凝结，避免液珠飞溅的现象发生，通过分离槽6312内部设置的磁板能够截留小液珠中携带的碎屑，以此净化吸入防溅组件631内的气体。

如图7和图8所示，变位机构223包括变位槽和变位室2232，变位槽设置在固定座22的内部远离滑座21的一端，两组承压板221均设置在变位槽内，变位室2232的内部设置有齿轮盘2233和旋转电机，旋转电机控制齿轮盘2233转动，齿轮盘2233与承压板221之间通过连接绳相连接，变位槽的内部设置有两对导电块2231，每对导电块2231由两个导电块2231组成，其中一对导电块2231固定安装在变位槽远离承压板221的一端，另外一对导电块2231固定安装在两组承压板221相互远离的一端，相互靠近的两个导电块2231之间通过导电杆和压缩弹簧相连接，相互靠近的两个导电块2231与外界电源和电流表相连接。

当缸盖加工油道孔时，通过移动滑座21和固定座22使得缸盖的待加工位置位于钻头65的正下方，通过旋转电机控制齿轮盘2233转动，以控制两组承压板221之间的空心区域位于待加工位置的正下方，此时开启驱动电机61和升降装置4能够实现加工油道孔的目的，若缸盖加工油道孔尺寸改变时，只需通过旋转电机和齿轮盘2233调整两组承压板221之间的距离，即可在不影响后续钻头65钻孔的前提下，保证缸盖在油道孔加工的过程中能有较大的支撑面，最后旋转电机和齿轮盘2233在控制承压板221运动时，相互靠近的两个导电块2231之间的距离会发生变化，此时通过监测电流表上的电流变化能够判断出两组承压板221各自移动的距离，一方面使得两组承压板221之间的距离与待加工孔的尺寸相配合，另一方面保证两组承压板221之间的空心区域能位于待加工位置的正下方，避免钻头65钻孔时钻到承压板221上，造成承压板221的损坏。

如图7-图10所示，变位机构223还包括通气室2235，通气室2235的内部设置有活塞2234，活塞2234与齿轮盘2233之间通过齿条相连接，两组承压板221相互靠近的一端各设置有一组导流槽2211，固定座22的内部中间位置处设置有排液槽222，通气室2235与排液槽222相连通。

通过上述技术方案，在加工油道孔时，若油道孔位于缸盖的中间位置处，随着缸盖被钻透，冷却液和碎屑会直接沿着油道孔流入到排液槽222内，若油道孔位于缸盖的偏左端或偏右端时，随着缸盖被钻透，冷却液会先沿着油道孔和导流槽2211流入到排液槽222内，然后当钻头65移出油道孔，两组承压板221之间的空心区域移动到排液槽222的正上方时，碎屑才会从油道孔流入到排液槽222内，每次工作结束后，通过旋转电机和齿轮盘2233使得两组承压板221最大程度的远离，此时在齿条的作用下，活塞2234会压缩通气室2235内的气体，最后通气室2235内的气体会排入到排液槽222内，通过该组气体能够防止碎屑堵塞住排液槽222。

如图7-图10所示，通气室2235与排液槽222之间设置有通气槽2236，通气槽2236内部靠近通气室2235的一端设置有密封球22361和固定架，密封球22361与固定架之间通过密封弹簧相连接，通气槽2236内部远离通气室2235的一端设置有弹性块，通气槽2236的一端与通气室2235相连接，通气室2235的另一端与排液槽222相切并连通，密封弹簧处于未形变状态时密封球22361位于弹性块靠近通气室2235的一侧。

通过上述技术方案，通气室2235内经压缩的气体在排出时，会沿排液槽222的切线方向进入到排液槽222内，并在里面旋转，通过该组旋转气体能够清理掉沾附在排液槽222内壁的碎屑，防止后续碎屑堆积凝聚，另外通气室2235内的气体只会在压缩弹簧压缩到极限时排出，当承压板221小幅度移动时，通过弹性块能够阻隔密封球22361的移动，进而防止防止通气室2235内的气体随意排出，避免气体排出过小而无效浪费，当通气室2235内的气体排完，活塞2234回复到初始状态时，在外界大气压的作用下，密封球22361会向远离弹性块的方向移动，以使得外界气体自动进入到通气室2235内，当通气室2235内的气压与外界气压相同时，在密封弹簧的作用下密封球22361会重新密封通气槽2236。

本发明的工作原理：缸盖在加工油道孔之前，通过夹持组件23使得缸盖固定在固定座22上，通过移动滑座21和固定座22使得缸盖的待加工位置位于钻头65的正下方，通过旋转电机控制齿轮盘2233转动，以使得两组承压板221之间的空心区域位于待加工位置的正下方，此时开启驱动电机61和升降装置4进行钻孔，驱动电机61在工作时，通过传动齿轮组件能够使得线圈6213切割磁感线产生感应电流，同时使得扇叶6222旋转，线圈6213上的感应电流通过整流转化传递到第二磁场发生器666后，第二磁场发生器666会产生一组磁场以使得长屑倾斜向上，通过升压组件662和尖针间歇释放的电弧能够使得长屑发生断裂，避免缸盖表面发生损坏，通过扇叶6222的旋转能够将负压室6223、吸液槽6311和分离槽6312内的气体抽出，此时外界飞溅的冷却液小液珠会依次进入到吸液槽6311和分离槽6312内，通过分离槽6312内部设置的制冷片和磁板能够使得冷却液小液珠在分离槽6312内聚集凝结，并截留小液珠中携带的碎屑，若缸盖加工油道孔的尺寸改变时，通过旋转电机和齿轮盘2233调整两组承压板221之间的距离，即可在不影响钻头65钻孔的前提下，保证缸盖在油道孔加工的过程中能有较大的支撑面，缸盖加工油道孔结束后，通过旋转电机和齿轮盘2233使得两组承压板221最大程度的远离，通过齿条和活塞2234压缩通气室2235内的气体，最后通气室2235内的气体经过压缩沿着排液槽222的切线方向进入到排液槽222内，通过该组气体能够清理掉排液槽222内的碎屑，防止排液槽222堵塞。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，其特征在于：所述加工处理设备包括机座(1)、工作台(2)、冷却系统(3)、升降装置(4)、立柱(5)和钻孔装置(6)，所述工作台(2)设置在机座(1)上，所述机座(1)的上方外侧设置有外壳体，所述冷却系统(3)设置在外壳体上，所述立柱(5)设置在机座(1)的后方，所述升降装置(4)设置在立柱(5)靠近机座(1)的一侧，所述钻孔装置(6)设置在升降装置(4)靠近工作台(2)的一侧，所述钻孔装置(6)包括驱动电机(61)、固定柱(62)、固定盘(63)、夹持器(64)和钻头(65)，所述固定柱(62)、固定盘(63)和钻头(65)依次设置在驱动电机(61)靠近工作台(2)的一侧，所述钻头(65)通过夹持器(64)与驱动电机(61)的驱动轴相连接，所述固定柱(62)与驱动电机(61)的外壳固定连接，所述固定盘(63)与固定柱(62)远离驱动电机(61)的一端固定连接，所述工作台(2)包括滑座(21)、固定座(22)和夹持组件(23)，所述滑座(21)滑动安装在机座(1)的上方，所述固定座(22)滑动安装在滑座(21)的上方，所述夹持组件(23)固定安装在固定座(22)的上方，所述滑座(21)和固定座(22)的滑动方向相互垂直，所述固定座(22)的内部设置有承压板(221)和变位机构(223)，所述承压板(221)和变位机构(223)各设置有两组，每组所述承压板(221)均对应连接一组变位机构(223)。

2.根据权利要求1所述的一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，其特征在于：所述固定柱(62)的内部设置有感应组件(621)和负压组件(622)，所述感应组件(621)和负压组件(622)均通过传动齿轮组件与驱动电机(61)的驱动轴相连接，所述固定盘(63)的内部设置有防溅组件(631)，所述固定盘(63)远离固定柱(62)的一端设置有断屑机构(66)，所述感应组件(621)与断屑机构(66)相连接，所述负压组件(622)与防溅组件(631)相连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，其特征在于：所述断屑机构(66)包括固定环(661)、升降杆(663)、第二磁场发生器(666)和升降槽，所述固定环(661)设置在固定盘(63)靠近工作台(2)的一侧，所述升降槽设置在固定盘(63)的左右两端，所述第二磁场发生器(666)设置在升降槽靠近钻头(65)的一侧，所述升降杆(663)贯穿于升降槽，所述升降槽的内部设置有第一磁场发生器(664)和磁块(665)，所述第一磁场发生器(664)固定安装在升降槽内部靠近固定环(661)的一端，所述磁块(665)活动安装在第一磁场发生器(664)远离固定环(661)的一端，所述升降杆(663)的一端与固定环(661)相连接，所述升降杆(663)的另一端与磁块(665)相连接，所述固定环(661)的内部靠近钻头(65)的一端设置有环形升压组件(662)，所述升压组件(662)靠近钻头(65)的一端环形设置有多组尖针。

4.根据权利要求3所述的一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，其特征在于：所述感应组件(621)包括感应室(6211)、永磁体(6212)和线圈(6213)，所述感应室(6211)设置在固定柱(62)的内部一端，所述永磁体(6212)设置在感应室(6211)的内部两端，所述线圈(6213)设置在感应室(6211)的内部中间位置处，所述线圈(6213)的一端通过转轴与传动齿轮组件相连接，所述线圈(6213)的另一端通过整流器与第二磁场发生器(666)相连接。

5.根据权利要求2所述的一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，其特征在于：所述负压组件(622)包括增速齿轮组(6221)、扇叶(6222)和负压室(6223)，所述负压室(6223)设置在固定柱(62)的内部远离感应室(6211)的一端，所述负压室(6223)的一端设置有通气孔，所述增速齿轮组(6221)和扇叶(6222)均设置在负压室(6223)的内部，所述扇叶(6222)通过增速齿轮组(6221)与传动组件相连接，所述防溅组件(631)包括吸液槽(6311)和分离槽(6312)，所述吸液槽(6311)设置在固定盘(63)远离钻头(65)的一端，所述分离槽(6312)设置在固定盘(63)靠近钻头(65)的一端，所述吸液槽(6311)靠近工作台(2)的一端为开口，所述分离槽(6312)的内部设置有制冷片，所述分离槽(6312)的一端与吸液槽(6311)相连接，所述分离槽(6312)的另一端与负压室(6223)相连接。

6.根据权利要求3所述的一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，其特征在于：所述变位机构(223)包括变位槽和变位室(2232)，所述变位槽设置在固定座(22)的内部远离滑座(21)的一端，两组所述承压板(221)均设置在变位槽内，所述变位室(2232)的内部设置有齿轮盘(2233)和旋转电机，所述旋转电机控制齿轮盘(2233)转动，所述齿轮盘(2233)与承压板(221)之间通过连接绳相连接，所述变位槽的内部设置有两对导电块(2231)，每对所述导电块(2231)由两个导电块(2231)组成，其中一对所述导电块(2231)固定安装在变位槽远离承压板(221)的一端，另外一对所述导电块(2231)固定安装在两组承压板(221)相互远离的一端，相互靠近的两个所述导电块(2231)之间通过导电杆和压缩弹簧相连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，其特征在于：所述变位机构(223)还包括通气室(2235)，所述通气室(2235)的内部设置有活塞(2234)，所述活塞(2234)与齿轮盘(2233)之间通过齿条相连接，两组所述承压板(221)相互靠近的一端各设置有一组导流槽(2211)，所述固定座(22)的内部中间位置处设置有排液槽(222)，所述通气室(2235)与排液槽(222)相连通。

8.根据权利要求7所述的一种用于气缸生产的缸盖油道孔加工处理设备，其特征在于：所述通气室(2235)与排液槽(222)之间设置有通气槽(2236)，所述通气槽(2236)内部靠近通气室(2235)的一端设置有密封球(22361)和固定架，所述密封球(22361)与固定架之间通过密封弹簧相连接，所述通气槽(2236)内部远离通气室(2235)的一端设置有弹性块，所述通气槽(2236)的一端与通气室(2235)相连接，所述通气室(2235)的另一端与排液槽(222)相切并连通，所述密封弹簧处于未形变状态时密封球(22361)位于弹性块靠近通气室(2235)的一侧。

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