CN115318954B - 一种冷凝器面板加工模具及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷凝器面板加工模具及其加工方法，涉及冷凝器面板加工技术领域，包括模具本体，模具本体设有上模和下模，上模、下模之间及沿料板输送方向上依次形成有用于对料板进行压紧的压紧工位、用于对料板进行冲翻孔、第一次剪口、第一次折边、第二次剪口的一次成型工位、用于对料板进行第二次折边的折边工位、用于对料板进行第三次剪口的剪口工位；所述一次成型工位包括冲翻孔机构、第一折弯机构、第一剪切机构，其中，冲翻孔机构完成料板的冲翻孔工作，第一折弯板机构完成料板的第一次折边工作，第一剪切机构完成料板的第一次剪口和第二次剪口。以此实现冷凝器面板的连续化、批量化生产加工。

Description

一种冷凝器面板加工模具及其加工方法

技术领域

本申请涉及冷凝器面板加工技术领域，尤其涉及一种冷凝器面板加工模具及其加工方法。

背景技术

冷凝器是制冷系统的机件，属于换热器的一种，冷凝器工作过程是个放热的过程，冷凝器将自身管道中的热量以很快的方式传到管道附近的空气中，把气体或蒸气的热量带走，以使得气体或蒸气转变成液体。

冷凝器在安装使用时，通常会在冷凝器的管道外部组装上机架、面板、侧板等结构件。现有的冷凝器的面板与机架、侧板等结构件是分离的，所以冷凝器面板需要独立生产加工。冷凝器面板的生产加工过程较为复杂，如涉及到冷凝器面板的送料、压料、剪口、折边、冲翻孔等加工步骤，目前对冷凝器面板的生产加工方式是人工和模具相结合，需要配合人工操作的是加工难度较大的部分，如冷凝器面板的剪口、折边、冲翻孔这些加工部分。

但本申请人在实现现有技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

（1）技术员采用人工对冷凝器面板进行剪口、折边时，技术员通常会使用电动锯等手动切割设备对冷凝器面板进行剪口、冲孔，但在剪口、冲孔时缺少定位措施，容易造成剪口不平整、尺寸误差大的情况；

技术员还会使用手动式激光切割刀进行开孔，但手持激光切割刀进行开孔时容易手抖，及受环境干扰，使开孔孔边圆弧不规则，及容易开孔过大或过小；另外，使用工具钳对孔边进行折弯时，容易使孔边断裂；及在加工生产时还会受到技术员的技术成熟度、心情、情绪等方面影响；

综上所述，采用人工操作是无法保证加工精度和质量的，而且生产效率较低；

（2）采用人工和模具生产加工方式时，冷凝器面板的剪口、折边、冲翻孔的工序需要分别在不同的模具上进行加工，技术员在多台模具之间搬移冷凝器面板，技术员在切换使用不同的模具加工过程中，容易出现误操作，如将已加工或不良品均放上模具上加工，会导致更多不良产品；

由于现有的模具无法对冷凝器面板的剪口、折边、冲翻孔的加工在同一工位上进行加工，所以会导致冷凝器面板的生产加工不连续，不能实现批量生产加工，而且生产加工效率低、质量不保证、增加制造成本。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例提供一种冷凝器面板加工模具及其加工方法，解决了现有技术中采用人工和模具相结合的冷凝器面板生产加工过程中，模具无法对冷凝器面板的剪口、折边、冲翻孔的加工在同一工位上进行加工，导致冷凝器面板的生产加工不连续，无法批量生产，进而使生产加工效率低、质量不保证、成本高等技术问题。

本申请实施例提供了一种冷凝器面板加工模具，包括模具本体，所述模具本体设有上模和下模，所述上模、下模之间及沿料板输送方向上依次形成有用于对料板进行压紧的压紧工位、用于对料板进行冲翻孔、第一次剪口、第一次折边、第二次剪口的一次成型工位、用于对料板进行第二次折边的折边工位、用于对料板进行第三次剪口的剪口工位；

所述一次成型工位上设有冲翻孔机构、第一折弯机构、第一剪切机构；

所述冲翻孔机构包括上压料板、下压料板、上攻柱、翻边退料板、翻边顶模；

所述第一折弯机构包括第一折弯板、第一折弯座；

所述第一剪切机构包括第一上切刀和第一下切刀；

所述上压料板、上攻柱、翻边退料板设于上模，所述下压料板、翻边顶模设于下模，所述翻边退料板置于上压料板开设的贯穿孔中，所述上攻柱置于翻边退料板开设的贯穿孔中，所述翻边顶模置于下压料板开设的贯穿孔中，翻边顶模开设有与上攻柱相匹配的冲孔槽，且下压料板位于上压料板的正下方；

所述第一折弯板具有两块且设于上模，两块第一折弯板对称布置在上压料板的两侧，所述第一折弯座具有两块且设于下模，两块第一折弯座分别布置在下压料板的两侧边，第一折弯座远离下压料板的一端边与第一折弯板的内侧边上下错位设置；

所述第一上切刀设于上模且位于第一折弯板与上压料板之间，所述第一下切刀设于下模且位于第一折弯座一侧，及第一上切刀与第一下切刀上下错位设置；

待加工时，所述第一折弯板的下边侧面与所述翻边退料板、上攻柱、上压料板的下表面位于同一水平面，所述第一上切刀的刀刃面高于第一折弯板的下边侧面；所述翻边顶模、下压料板的上表面为同一水平面，且高于所述第一折弯座的上表面、第一下切刀的刀刃面，第一下切刀的刀刃面高于第一折弯座的上表面；

加工过程中，当上压料板、翻边退料板同时对应下降到下压料板、翻边顶模的上表面时，压紧料板，上攻柱嵌入翻边顶模的冲孔槽对料板进行冲孔；此时，上压料板、下压料板、第一折弯板同时继续下降，翻边顶模不下降并顶持翻边退料板，以使料板的孔边向上翻边；第一折弯板下降时与第一下切刀错位切合，以对料板进行第一次剪口，还同时与第一折弯座错位配合，以对料板进行第一次折边；当第一上切刀下压至第一折弯座的上表面时，第一上切刀与第一下切刀错位切合，以对料板进行第二次剪口。

进一步地，所述冲孔槽的直径与所述翻边顶模的宽度之间的比例为（8~13）：1。

进一步地，所述第一上切刀通过第一切刀安装板安装在所述上模，所述第一切刀安装板设有两块，且两块第一切刀安装板以所述上压料板为中心对称布置。

进一步地，所述第一下切刀设有两把，两把第一下切刀分别设于所述第一折弯座朝向所述压紧工位的一侧边。

进一步地，所述压紧工位上设有压紧机构，所述压紧机构包括第一退料板和下顶头；

所述第一退料板设于所述上模；

所述下顶头设有若干个，若干个下顶头通过顶头安装板设于所述下模上，以使各个所述下顶头位于第一退料板的正下方；当所述第一退料板下降到下顶头的上端面时，第一退料板与下顶头相配合压紧送料机输送过来的料板。

进一步地，所述折边工位上设有第二折弯机构，所述第二折弯机构包括第二折弯板、第二退料板、第二折弯座、第三退料板；

所述第二折弯板设于所述上模，第二折弯板远离上模的一侧面开设有装配槽，所述第二退料板安装在第二折弯板的装配槽里，第二退料板的中部开设有退料槽，且第二折弯板的下边侧面高于第二退料板的下表面；

所述第二折弯座设于所述下模，所述第三退料板安装在第二折弯座中部开设的安装槽里，第三退料板还位于第二退料板的正下方，且第三退料板的上表面高于第二折弯座的上表面；

当所述第二退料板下降到第三退料板的上表面时，以使第二退料板与第三退料板相配合压紧料板且使得料板的孔边容纳于第二退料板的退料槽里；然后，第二退料板和第二折弯板继续下降，且第三退料板同时下降并陷入第二折弯座的装配槽内，当第二折弯板下降到第二折弯座的上表面时，第二折弯板与第二折弯座错位配合，以对料板进行第二次折边。

进一步地，所述剪口工位上设有第二剪切机构，所述第二剪切机构包括第二上切刀和第二下切刀；

所述第二上切刀通过第二切刀安装板设于所述上模且位于所述第二退料板朝冷凝器面板输送方向的前侧，所述第二切刀安装板上设有弧形槽，所述第二下切刀设于所述第二折弯座上且与第二上切刀上下错位设置；

当所述第二上切刀下降时与第二下切刀错位切合，以对料板进行第三次剪口，且使得料板的孔边容纳于第二切刀安装板的弧形槽里。

本申请实施例还提供了一种冷凝器面板加工方法，采用所述冷凝器面板加工模具对料板进行冷凝器面板加工，至少包括如下加工步骤：

S1、冲孔、翻边，上模的上压料板、翻边退料板同时对应下降到下模的下压料板、翻边顶模的上表面时，压紧料板，上模的上攻柱嵌入翻边顶模的冲孔槽对料板的中部进行冲孔；此时，上模的上压料板、下压料板、第一折弯板继续同时下降，翻边顶模不下降并顶持翻边退料板，以使料板上冲孔后的孔边向上翻边；

S2、第一次剪口、第一次折边，在步骤S1开始进行冲孔、翻边后，所述上模的第一折弯板在继续下降时与下模的第一下切刀错位切合，以对料板的边部进行第一次剪口，第一折弯板还同时与下模的第一折弯座错位配合，以对料板切口处的边部进行第一次折边；

S3、第二次剪口，在步骤S2开始进行第一次剪口、第一次折边后，上模的第一上切刀也跟随工作下压至所述第一折弯座的上表面，第一上切刀与所述第一下切刀错位切合，以对料板的边中部进行第二次剪口；

所述步骤S1、步骤S2、步骤S3依次在所述一次成型工位上完成。

进一步地，所述步骤S1前还设有压紧料板的压料步骤S0；

所述步骤S0、压料，上模的第一退料板下降到下模的下顶头上端面时，第一退料板与下顶头相配合压紧送料机输送过来的料板。

进一步地，所述步骤S3后还设有对料板进行第二次折边的步骤S4、第三次剪口的步骤S5；

所述步骤S4、第二次折边，当步骤S0~3完成工作和复位后，所述送料机将料板输送到模具本体的折边工位上，上模的第二折弯板下降到第二折弯座的上表面时，第二折弯板与第二折弯座错位配合，以对料板第二次剪口处的边部进行第二次折边；

所述步骤S5、第三次剪口，当步骤S4完成工作和复位后，所述送料机将料板输送到模具本体的剪口工位上，上模的第二上切刀下降时与第二下切刀错位切合，以对料板的中部进行第三次剪口，以此得到冷凝器面板。

本申请实施例中提供的一种冷凝器面板加工模具，至少具有如下技术效果或优点：

1、本申请实施例的模具本体，在料板的输送方向设有一次成型工位，该一次成型工位集成有用于对料板进行冲翻孔的冲翻孔机构，用于对料板进行第一次剪口和第二次剪口的第一剪切机构，用于对料板进行第一次折边的第一折弯机构；

其中，冲翻孔机构的上压料板下降与下压料板对料板进行压紧定位，以翻边顶模中部开设的圆柱形冲孔槽为基准，同时上攻柱竖直下降嵌入冲孔槽内对料板进行精准冲孔，然后上压料板、下压料板、第一折弯板继续同时下降，翻边顶模不下降并顶持翻边退料板，以使料板的孔边向上翻边；第一折弯机构的第一折弯板下降时与第一剪切机构的第一下切刀错位切合，以对料板进行第一次剪口，第一折弯板还同时与第一折弯机构的第一折弯座竖直错位配合，以对料板进行第一次折边，保证料板的边部得到精准的90°折弯；当第一剪切机构的第一上切刀下压至第一折弯座的上表面时，第一上切刀与第一下切刀错位切合，以对料板进行第二次剪口；以此通过以上对模具本体的集成优化设计，使得料板在所述一次成型工位上能够使实现冲翻孔、第一次剪口、第一次折边、第二次剪口的一次加工成型；

解决了以往单靠人工操作，或者人工与传统模具相结合的加工方式，存在的生产加工不连续、无法批量生产等技术问题；所以，本申请实施例的改进，实现了料板的剪口、折边、冲翻孔的连续化加工，使得冷凝器面板能够批量化生产；传统人工对冷凝器面板生产加工每天只产出20件，采用本申请的模具生产加工时，每天可产出200~300件冷凝器面板，有效提高加工效率、质量，还很大程度上降低了生产加工成本。

2、本申请实施例的模具本体，在料板的输送方向且一次成型工位前还设有压紧工位，该压紧工位上设置的第一退料板与下顶头相配合可自动化压紧料板，免去以往料板在剪口、折边、冲翻孔时无法精准定位的困扰，使得料板的加工更精准，提高加工效率和质量。

3、本申请实施例的模具本体，在料板的输送方向且一次成型工位后还设有折边工位，该折边工位上通过设置第二退料板和第三退料板对料板的中部进行定位、压紧，通过在第二退料板上巧妙设置有用于容纳料板翻起的孔边的退料槽，以避免在压紧料板时，挤压到料板中部开孔的孔边；

然后设置第二折弯板和第二折弯座，通过第二折弯板在竖直方向与第二折弯座的端边错位配合，保证冷凝器面板的边部得到精准的90°的第二次折边。

4、本申请实施例的模具本体，在料板的输送方向且折边工位后还设有剪口工位，该剪口工位上设有第二上切刀和第二下切刀，且使得第二上切刀与第二下切刀呈上下错位设置，当第二上切刀下降时与第二下切刀错位切合，以对料板的中部进行第三次剪口；

通过在第二切刀安装板上巧妙设置有弧形槽，当对料板进行第三次剪口时使得料板的孔边容纳于第二切刀安装板的弧形槽里，以避免第二切刀安装板下降时挤压到料板中部开孔的孔边，以实现精准剪切料板时，也可预防对料板的孔边的损坏。

本申请实施例中提供的一种冷凝器面板加工方法，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例的冷凝器面板加工方法，通过在一次成型工位上设置冲翻孔工序、第一次剪口、折边工序、第二次剪口工序，以实现料板的冲翻孔、剪口、折边的连续化加工；

以上成型工位上的加工工序省略了以往需要人工在多台模具之间来往搬移料板的工序，节省大量的加工时间和人工成本，免去人为存在的可能失误；使得料板的冲翻孔、第一次剪口、第一折边、第二次剪口能够在模具本体的一个工位上一次完成加工，实现冷凝器面板连续化、批量化生产；传统人工对冷凝器面板生产加工每天只产出20件，采用本申请模具生产加工时，每天可产出200~300件冷凝器面板，大幅度地提高加工效率、加工质量。

附图说明

图1是本申请实施例中冷凝器面板加工模具的侧视图；

图2是沿图1中A-A线的剖视图；

图3是本申请实施例中冷凝器面板加工模具的上模与下模拆分后的立体图；

图4是本申请实施例中冷凝器面板加工模具的上模与下模拆分后的又一立体图；

图5是本申请实施例中冷凝器面板加工模具的上模与下模拆分后的又一立体图；

图6是本申请实施例中冷凝器面板加工模具的俯视图；

图7是沿图6中B-B线的剖视图；

图8是本申请实施例中冷凝器面板加工模具安装在冲床机台上，且通过送料机输送料板的立体示意图；

图9是料板加工成型为冷凝器面板的流程示意图。

图中：

1、模具本体；11、上模；15、下模；

111、上主砧板；112、第一砧板；113、第二砧板；114、第一折弯板；115、边角刀刃；116、第一切刀安装板；117、第一上切刀；118、翻边退料板；119、上攻柱；120、上压料板；121、压料弹簧；122、第一退料板；123、第二退料板；1231、退料槽；124、第二折弯板；125、第二切刀安装板；1251、弧形槽；126、第二上切刀；127、退料弹簧；128、主导套；129、副导套；

151、下主砧板；152、第三砧板；153、第四砧板；154、第一砧板座；155、第二砧板座；156、导柱板；157、翻边顶模；1571、冲孔槽；158、下压料板；159、第一折弯座；160、顶头安装板；161、第一下切刀；162、第二折弯座；163、第二下切刀；164、第三退料板；165、下顶头；166、下顶弹簧；167、限位弹簧；168、限位件；169、主导柱；170、副导柱；171、导柱滑套；172、导柱弹簧；173、退料顶；

2、送料机；3、冲床机台；

a、压紧工位；b、一次成型工位；c、折边工位；d、剪口工位；G、料板；H、冷凝器面板。

具体实施方式

为了更好的理解本技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对本技术方案进行详细的说明。

提供一种冷凝器面板H加工模具，主要用于将金属材质类的料板G加工成应用于冷凝器的冷凝器面板H，如图1、8、9所示，该冷凝器面板H加工模具主要包括模具本体1，该模具本体1设有上模11和下模15，上模11、下模15安装在冲床机台3上使用，然后通过送料机2将待加工的料板G输送至上模11与下模15之间的加工工位上进行加工。

如图1、3、5所示，所述上模11自上而下依次安装有上主砧板111、第一砧板112及第二砧板113，第一砧板112沿上主砧板111的水平面方向布置有若干块，第二砧板113也设有若干块且布置在第一砧板112下表面。

所述下模15自上而下依次安装有第四砧板153、第三砧板152、导柱板156、下主砧板151，下主砧板151的上表面还设有第一砧板座154和第二砧板座155，其中，第四砧板153通过第二砧板座155安装在下主砧板151上，第三砧板152、导柱板156直接布置在下主砧板151上，第一砧板座154通过导柱板156安装在下主砧板151上。从整体上看，所述下模15的第三砧板152、第四砧板153、第一砧板座154分别与所述上模11的每一块第一砧板112相对应。

在上主砧板111的下表面且对应四个边角位上安装有主导套128，在每一块第一砧板112的下表面安装有副导套129。然后，在下主砧板151的上表面且对应四个边角上安装有与所述主导套128相匹配的主导柱169，在导柱板156、第二砧板座155、第三砧板152的上表面均安装有与所述副导套129相匹配的副导柱170。而且主导柱169上套设有导柱弹簧172和导柱滑套171，当上模11下降与下模15相合模时，主导套128、副导套129分别套在主导柱169和副导柱170上，以使上模11与下模15配合得更精准，预防错位合模，保证加工精度和质量。通过在主导柱169上设置导柱弹簧172和导柱滑套171，可缓冲上模11对下模15的冲击力，保证安全加工。

如图4、7所示，于本申请实施例中，在上模11、下模15之间及沿料板G输送方向上依次形成有用于对料板G进行压紧的压紧工位a、用于对料板G进行冲翻孔、第一次剪口、第一次折边、第二次剪口的一次成型工位b、用于对料板G进行第二次折边的折边工位c、用于对料板G进行第三次剪口的剪口工位d。所述压紧工位a对应设置在第一砧板座154的位置，一次成型工位b对应设置在第四砧板153和第二砧板座155的位置，折边工位c和剪口工位d对应设置在第三砧板152的位置。

如图1~9所示，更具体地，所述一次成型工位b上设有冲翻孔机构、第一折弯机构、第一剪切机构。其中，所述冲翻孔机构包括上压料板120、下压料板158、上攻柱119、翻边退料板118、翻边顶模157；所述第一折弯机构包括第一折弯板114、第一折弯座159；所述第一剪切机构包括第一上切刀117和第一下切刀161。

在上述一次成型工位b的优化设计的基础上，对所述冲翻孔机构的作进一步描述，所述上压料板120、上攻柱119、翻边退料板118设于上模11的第二砧板113下表面，上压料板120与第二砧板113之间通过若干根压料弹簧121相弹性连接，翻边退料板118与第二砧板113之间通过若干根压料弹簧121相弹性连接，翻边退料板118设为圆环状，所以翻边退料板118的中部具有贯穿孔，上攻柱119的上端与第二砧板113固定连接。所述翻边退料板118置于上压料板120开设的贯穿孔中，所述上攻柱119置于翻边退料板118开设的贯穿孔中，所述翻边顶模157置于下压料板158开设的贯穿孔中。以此完成上压料板120、翻边退料板118、上攻柱119由外至内依次装配。

所述下压料板158、翻边顶模157设于下模15的第四砧板153上表面，下压料板158与第四砧板153之间通过若干根退料弹簧127相弹性连接，下压料板158还位于上压料板120的正下方。翻边顶模157置于下压料板158的贯穿孔中，翻边顶模157开设有与上攻柱119相匹配的冲孔槽1571。当上压料板120、上攻柱119、翻边退料板118跟随上模11竖直下降时，上压料板120可下压在下压料板158上对料板G进行压紧定位，且随着上模11的下降可使下压料板158向下下降。上攻柱119的下端可嵌入到冲孔槽1571里。翻边退料板118下压在翻边顶模157上，且由于翻边退料板118与上模11是弹性连接，所以翻边退料板118会向上后退一定距离。

对所述第一折弯机构的作进一步描述，所述第一折弯板114具有两块，两块第一折弯板114分别设于上模11的第二砧板113的两端侧下表面，且使得两块第一折弯板114对称布置在上压料板120的两侧。

所述第一折弯座159设有两块，两块第一折弯座159均设于下模15的第四砧板153的上表面，第一折弯座159的上表面设有若干个用于弹脱料板G的退料顶173。两块第一折弯座159分别布置在下压料板158的两侧边，第一折弯座159远离下压料板158的一端边与第一折弯板114的内侧边上下错位设置，当第一折弯板114跟随上模11下降时，可与第一折弯座159上下相错位配合对料板G进行折边。

对所述第一剪切机构的作进一步描述，所述第一剪切机构的第一上切刀117设于上模11的第二砧板113下表面，且第一上切刀117还位于第一折弯板114与上压料板120之间。所述第一下切刀161设于下模15的第一砧板座154上，且第一下切刀161还位于第一折弯座159一侧，以使得第一上切刀117与第一下切刀161上下错位设置。当第一上切刀117跟随上模11下降时可与第一下切刀161错位切合对料板G进行剪口。

在进行料板G加工前，为了实现对料板G的冲翻孔、第一次剪口、第一次折边、第二次剪口的加工工序能够按设定顺序进行，作出如下优化配置：所述第一折弯板114的下边侧面与翻边退料板118、上攻柱119、上压料板120的下表面位于同一水平面，所述第一上切刀117的刀刃面高于第一折弯板114的下边侧面。

所述翻边顶模157、下压料板158的上表面为同一水平面，且高于所述第一折弯座159的上表面、第一下切刀161的刀刃面，第一下切刀161的刀刃面高于第一折弯座159的上表面。

通过对各板块的水平面高度的优化设计，当所述上压料板120、翻边退料板118同时对应下降到下压料板158、翻边顶模157的上表面时，压紧料板G，上攻柱119嵌入翻边顶模157的冲孔槽1571对料板G进行冲孔。此时，上压料板120、下压料板158、第一折弯板114同时继续下降，翻边顶模157不下降并顶持翻边退料板118，以使料板G的孔边向上翻边，翻边退料板118向上后退的高度≥开孔翻边的高度。第一折弯板114下降时，第一折弯板114的下侧边的两边角形成有边角刀刃115，第一折弯板114的边角刀刃115与第一下切刀161的刀刃面错位切合，以对料板G进行第一次剪口，第一折弯板114的下侧边的内侧还同时与第一折弯座159错位配合，以对料板G进行第一次折边。当第一上切刀117下压至第一折弯座159的上表面时，第一上切刀117的刀刃面与第一下切刀161的刀刃面错位切合，以对料板G进行第二次剪口，为下一工序做准备。

本申请实施例中提供的一种冷凝器面板H加工模具，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例的模具本体1，在料板G的输送方向设有一次成型工位b，该一次成型工位b集成有用于对料板G进行冲翻孔的冲翻孔机构，用于对料板G进行第一次剪口和第二次剪口的第一剪切机构，用于对料板G进行第一次折边的第一折弯机构；

其中，冲翻孔机构的上压料板120下降与下压料板158对料板G进行压紧定位，以翻边顶模157中部开设的圆柱形冲孔槽1571为基准，同时上攻柱119竖直下降嵌入冲孔槽1571内对料板G进行精准冲孔，然后上压料板120、下压料板158、第一折弯板114继续同时下降，翻边顶模157不下降并顶持翻边退料板118，以使料板G的孔边向上翻边；第一折弯机构的第一折弯板114下降时与第一剪切机构的第一下切刀161错位切合，以对料板G进行第一次剪口，第一折弯板114还同时与第一折弯机构的第一折弯座159竖直错位配合，以对料板G进行第一次折边，保证料板G的边部得到精准的90°折弯；当第一剪切机构的第一上切刀117下压至第一折弯座159的上表面时，第一上切刀117与第一下切刀161错位切合，以对料板G进行第二次剪口；以此通过以上对模具本体1的集成优化设计，使得料板G在所述一次成型工位b上能够使实现冲翻孔、第一次剪口、第一次折边、第二次剪口的一次加工成型；

解决了以往单靠人工操作，或者人工与传统模具相结合的加工方式，存在的生产加工不连续、无法批量生产等技术问题；所以，本申请实施例的改进，实现了料板G的剪口、折边、冲翻孔的连续化加工，使得冷凝器面板H能够批量化生产；传统人工对冷凝器面板H生产加工每天只产出20件，采用本申请的模具生产加工时，每天可产出200~300件冷凝器面板H，有效提高加工效率、质量，还很大程度上降低了生产加工成本。

如图3~5所示，对所述翻边顶模157、上攻柱119的设计作进一步描述，所述上攻柱119整体为圆柱状，由于上攻柱119的外径与冲孔槽1571的内径相匹配，所以上攻柱119跟随上模11下降时，上攻柱119的下端可直接嵌入冲孔槽1571里，以对料板G进行冲孔和翻边。

所述冲孔槽1571的直径与翻边顶模157的宽度之间的比例为（8~13）：1，翻边顶模157的宽度限定料板G开孔的翻边高度。

如图9所示，料板G上加工出来的孔的直径D和孔边的高度L的比例为13：1的极限值。对于料板G的冲孔尺寸、翻边尺寸可根据用户的使用需求进行设定，例如，将料板G的冲孔直径加工为200~350mm，将孔的翻边高度加工为20~30mm。

因此，通过对设定翻边顶模157的冲孔槽1571的直径与翻边顶模157的宽度的比例值，及料板G自身材料的延伸性（料板G材质为镀锌板或钢板），以此预防对料板G进行冲翻孔时孔边断裂的问题，保证料板G的加工质量。

如图3~5所示，关于所述第一上切刀117、第一下切刀161的设置作进一步描述，所述第一上切刀117通过第一切刀安装板116安装在所述上模11的第二砧板113，第一上切刀117具体是安装在第一切刀安装板116朝向压紧工位a的一侧边上。第一切刀安装板116设置有两块，两块第一切刀安装板116分别位于上压料板120与两块第一折弯板114之间，使得两块第一切刀安装板116以上压料板120为中心对称布置。而且两块第一切刀安装板116的下表面设有若干个用于弹脱料板G的退料顶173。

所述第一下切刀161设有两把，两把第一下切刀161分别设于所述第一折弯座159朝向所述压紧工位a的一侧边，使得第一上切刀117与第一下切刀161呈上下错位设置，当第一上切刀117下降时，与第一下切刀161错位切合，进一步提高对料板G进行第二次剪口的精准度。

如图1~5、7所示，对模具本体1上的所述压紧工位a作进一步描述，该压紧工位a上设有压紧机构，所述压紧机构包括第一退料板122和下顶头165。其中，第一退料板122设于上模11的第二砧板113下表面，第一退料板122与第二砧板113之间若干根退料弹簧127相弹性连接，而且第一退料板122还位于上压料板120朝料板G输送方向的后侧，所以料板G先输送到第一退料板122，然后再输送到上压料板120。第一退料板122的下表面设有若干个限位槽。

所述顶头安装板160设于下模15的第一砧板座154上，顶头安装板160位于第一退料板122正下方，顶头安装板160还位于第一折弯座159朝料板G输送方向的后侧，所以料板G先输送到顶头安装板160，再输送到第一折弯座159上，所述第一下切刀161安装在顶头安装板160朝向第一折弯座159的一侧边上，更进一步提高第一上切刀117与第一下切刀161错位切合对料板G进行第二次剪口的精准度。

所述下顶头165设有若干个，若干个下顶头165通过顶头安装板160设于所述下模15上，且下顶头165位于下压料板158朝料板G输送方向的后侧，以使各个下顶头165位于第一退料板122的正下方。具体地，若干个下顶头165的下端通过下顶弹簧166与下模15的第一砧板座154弹性连接，下顶头165的上端贯穿至顶头安装板160上表面。顶头安装板160两端侧的上表面还贯穿有限位件168，该限位件168的下端通过限位弹簧167与下模15的第一砧板座154弹性连接，限位件168的上端贯穿至顶头安装板160上表面，且与第一退料板122上的限位槽相对应设置。

当第一退料板122跟随上模11下降到下顶头165的上端面时，第一退料板122下压在下顶头165上对送料机2输送过来的料板G进行弹性压紧，且通过限位件168嵌入到限位槽里进行定位，以防止料板G左右偏移，为下一工序的加工做好定位工作，保证加工能够精准进行。

这样，本申请实施例的模具本体1，在料板G的输送方向且一次成型工位b前还设有压紧工位a，该压紧工位a上设置的第一退料板122与下顶头165相配合可自动化压紧料板G，及通过设置限位件168、限位槽相配合的限位，免去以往料板G在剪口、折边、冲翻孔时无法精准定位的困扰，使得料板G的加工更精准，提高加工效率和质量。

如图1~5、7所示，对模具本体1上的所述折边工位c作进一步描述，该折边工位上设有第二折弯机构，所述第二折弯机构包括第二折弯板124、第二退料板123、第二折弯座162、第三退料板164。其中，所述第二折弯板124设有两块，两块第二折弯板124分别设于上模11的第一砧板112的两端侧下表面。折边工位c属于一次成型工位b的后段工序，所以将第二折弯板124布置在上压料板120朝料板G输送方向的前侧，使得料板G先输送到上压料板120加工完毕后，再输送到第二折弯板124进行第二次折边加工。第二折弯板124远离上模11的一侧面开设有装配槽，将第二退料板123安装在第二折弯板124的装配槽里，第二退料板123与第二折弯板124之间通过若干根退料弹簧127相弹性连接，以完成第二折弯板124与第二退料板123之间的装配。第二退料板123的中部开设有退料槽1231。

所述第二折弯座162设于下模15的第三砧板152上表面，第二折弯座162还位于下压料板158朝料板G输送方向的前侧，所以料板G先输送到下压料板158上，再输送到第二折弯座162上。第三退料板164安装在第二折弯座162中部开设的安装槽里，且使得第三退料板164位于第二退料板123的正下方。

为了实现料板G精准的第二次折边，将第二折弯板124的下边侧面设置高于第二退料板123的下表面，第三退料板164的上表面高于第二折弯座162的上表面。

当所述第二退料板123下降到第三退料板164的上表面时，以使第二退料板123与第三退料板164相配合弹性压紧料板G。然后第二退料板123和第二折弯板124继续下降，且第三退料板164同时下降并陷入第二折弯座162的装配槽内，当第二折弯板124下降到第二折弯座162的上表面时，第二折弯板124与第二折弯座162错位配合，以对料板G第二次剪口后形成的边中部进行第二次折边。

而且通过巧妙地在第二退料板123的中部开设退料槽1231，在第二退料板123与第三退料板164相压合时，料板G翻起的孔边可容纳于第二退料板123的退料槽1231里，有效避免对料板G的开孔孔边的损坏，提高加工质量。

这样，本申请实施例的模具本体1，在料板G的输送方向且一次成型工位b后还设有折边工位c，该折边工位c上通过设置第二退料板123和第三退料板164对料板G的中部进行定位、压紧，通过在第二退料板123上巧妙设置有用于容纳料板G翻起的孔边的退料槽1231，以避免在压紧料板G时，挤压到料板G中部开孔的孔边；

然后设置第二折弯板124和第二折弯座162，通过第二折弯板124在竖直方向与第二折弯座162的端边错位配合，保证料板G的边部得到精准的90°的第二次折边。

如图1~5、7所示，对模具本体1上的所述剪口工位d作进一步描述，该剪口工位d上设有第二剪切机构，所述第二剪切机构包括第二上切刀126和第二下切刀163。其中，第二上切刀126通过第二切刀安装板125设于所述上模11的第一砧板112下表面，具体地，第二上切刀126安装在第二切刀安装板125面向第二退料板123的一侧上，第二切刀安装板125远离第二退料板123的一侧开设有弧形槽1251。由于剪口工位d属于折边工位c的后段工序，所以将第二切刀安装板125布置在第二退料板123朝料板G输送方向的前侧，使得料板G先输送到第二退料板123加工完毕后，再输送到第二切刀安装板125进行第三次剪口加工。

所述第二下切刀163安装在第二折弯座162远离下压料板158的一侧上，而且使得第二上切刀126与第二下切刀163呈上下相错位的布置关系。

当第二上切刀126跟随上模11下降时，与第二下切刀163相错位切合，以对料板G朝第二次剪口的方向的中部进行第三次剪口，完成料板G的最终加工，得到应用于冷凝器的冷凝器面板H。

而且通过巧妙地在第二切刀安装板125上开设弧形槽1251，在第二切刀安装板125下压且第二上切刀126与第二下切刀163错位切合时，料板G开孔的孔边可容纳在弧形槽1251内，有效避免对料板G的开孔孔边的损坏，进一步提高加工质量。

这样，本申请实施例的模具本体1，在料板G的输送方向且折边工位c后还设有剪口工位d，该剪口工位d上设有第二上切刀126和第二下切刀163，且使得第二上切刀126与第二下切刀163呈上下错位设置，当第二上切刀126下降时与第二下切刀163错位切合，以对料板G的中部进行第三次剪口；

通过在第二切刀安装板125上巧妙设置有弧形槽1251，当对料板G进行第三次剪口时使得料板G的孔边容纳于第二切刀安装板125的弧形槽1251里，以避免第二切刀安装板125下降时挤压到料板G中部开孔的孔边，以实现精准剪切料板G时，也可预防对料板G的孔边的损坏。

以采用模具生产加工料板G为例，如图1~9所示，提供一种冷凝器面板H加工方法，采用所述料板G加工模具，对料板G进行冷凝器面板H加工，至少包括如下加工步骤：

S0、压料，所述上模11的第一退料板122下降到下模15的下顶头165上端面时，第一退料板122与下顶头165相配合压紧送料机2输送过来的料板G。

S1、冲孔、翻边，所述上模11的上压料板120、翻边退料板118同时对应下降到下模15的下压料板158、翻边顶模157的上表面时，压紧料板G，上模11的上攻柱119嵌入翻边顶模157的冲孔槽1571对料板G的中部进行冲孔；此时，上模11的上压料板120、下压料板158、第一折弯板114继续同时下降，翻边顶模157不下降并顶持翻边退料板118，以使料板G上冲孔后的孔边向上翻边。

S2、第一次剪口、第一次折边，在步骤S1开始进行冲孔、翻边后，所述上模11的第一折弯板114在继续下降时与下模15的第一下切刀161错位切合，以对料板G的边部进行第一次剪口，第一折弯板114还同时与下模15的第一折弯座159错位配合，以对料板G切口处的边部进行第一次折边。

S3、第二次剪口，在步骤S2开始进行第一次剪口、第一次折边后，上模11的第一上切刀117也跟随上模11下压至所述第一折弯座159的上表面，第一上切刀117与所述第一下切刀161错位切合，以对料板G的边中部进行第二次剪口。

所述步骤S4、第二次折边，当步骤S0~3完成工作和复位后，所述送料机2将料板G输送到模具本体1的折边工位c上，上模11的第二折弯板124下降到第二折弯座162的上表面时，第二折弯板124与第二折弯座162错位配合，以对料板G第二次剪口处的边部进行第二次折边。

所述步骤S5、第三次剪口，当步骤S4完成工作和复位后，所述送料机2将料板G输送到模具本体1的剪口工位d上，上模11的第二上切刀126下降时与第二下切刀163错位切合，以对料板G的中部进行第三次剪口，以此得到冷凝器面板H。

根据上述对料板G的加工步骤可得，所述步骤S0在所述压紧工位a上完成，所述步骤S1、步骤S2、步骤S3依次在所述一次成型工位b上完成，所述步骤S4在所述折边工位c上完成，所述步骤S5在所述剪口工位d上完成。

本申请实施例中提供的一种冷凝器面板H加工方法，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例的冷凝器面板H加工方法，通过在一次成型工位b上设置冲翻孔工序、第一次剪口、折边工序、第二次剪口工序，以实现料板G的冲翻孔、剪口、折边的连续化加工；

以上成型工位上的加工工序省略了以往需要人工在多台模具之间来往搬移料板G的工序，节省大量的加工时间和人工成本，免去人为存在的可能失误；使得料板G的冲翻孔、第一次剪口、第一折边、第二次剪口能够在模具本体1的一个工位上一次完成加工，实现冷凝器面板H的连续化、批量化生产；传统人工对冷凝器面板H生产加工每天只产出20件，采用本申请模具生产加工时，每天可产出200~300件冷凝器面板H，大幅度地提高加工效率、加工质量。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种冷凝器面板加工模具，其特征在于，包括模具本体，所述模具本体设有上模和下模，所述上模、下模之间及沿料板输送方向上依次形成有用于对料板进行压紧的压紧工位、用于对料板进行冲翻孔、第一次剪口、第一次折边、第二次剪口的一次成型工位、用于对料板进行第二次折边的折边工位、用于对料板进行第三次剪口的剪口工位；

所述一次成型工位上设有冲翻孔机构、第一折弯机构、第一剪切机构；

所述冲翻孔机构包括上压料板、下压料板、上攻柱、翻边退料板、翻边顶模；

所述第一折弯机构包括第一折弯板、第一折弯座；

所述第一剪切机构包括第一上切刀和第一下切刀；

所述上压料板、上攻柱、翻边退料板设于上模，所述下压料板、翻边顶模设于下模，所述翻边退料板置于上压料板开设的贯穿孔中，所述上攻柱置于翻边退料板开设的贯穿孔中，所述翻边顶模置于下压料板开设的贯穿孔中，翻边顶模开设有与上攻柱相匹配的冲孔槽，且下压料板位于上压料板的正下方；

所述第一折弯板具有两块且设于上模，两块第一折弯板对称布置在上压料板的两侧，所述第一折弯座具有两块且设于下模，两块第一折弯座分别布置在下压料板的两侧边，第一折弯座远离下压料板的一端边与第一折弯板的内侧边上下错位设置；

所述第一上切刀设于上模且位于第一折弯板与上压料板之间，所述第一下切刀设于下模且位于第一折弯座一侧，及第一上切刀与第一下切刀上下错位设置；

待加工时，所述第一折弯板的下边侧面与所述翻边退料板、上攻柱、上压料板的下表面位于同一水平面，所述第一上切刀的刀刃面高于第一折弯板的下边侧面；所述翻边顶模、下压料板的上表面为同一水平面，且高于所述第一折弯座的上表面、第一下切刀的刀刃面，第一下切刀的刀刃面高于第一折弯座的上表面；

加工过程中，当上压料板、翻边退料板同时对应下降到下压料板、翻边顶模的上表面时，压紧料板，上攻柱嵌入翻边顶模的冲孔槽对料板进行冲孔；此时，上压料板、下压料板、第一折弯板同时继续下降，翻边顶模不下降并顶持翻边退料板，以使料板的孔边向上翻边；第一折弯板下降时与第一下切刀错位切合，以对料板进行第一次剪口，还同时与第一折弯座错位配合，以对料板进行第一次折边；当第一上切刀下压至第一折弯座的上表面时，第一上切刀与第一下切刀错位切合，以对料板进行第二次剪口。

2.根据权利要求1所述的冷凝器面板加工模具，其特征在于，所述冲孔槽的直径与所述翻边顶模的宽度之间的比例为（8~13）：1。

3.根据权利要求1所述的冷凝器面板加工模具，其特征在于，所述第一上切刀通过第一切刀安装板安装在所述上模，所述第一切刀安装板设有两块，且两块第一切刀安装板以所述上压料板为中心对称布置。

4.根据权利要求1所述的冷凝器面板加工模具，其特征在于，所述第一下切刀设有两把，两把第一下切刀分别设于所述第一折弯座朝向所述压紧工位的一侧边。

5.根据权利要求1所述的冷凝器面板加工模具，其特征在于，所述压紧工位上设有压紧机构，所述压紧机构包括第一退料板和下顶头；

所述第一退料板设于所述上模；

所述下顶头设有若干个，若干个下顶头通过顶头安装板设于所述下模上，以使各个所述下顶头位于第一退料板的正下方；当所述第一退料板下降到下顶头的上端面时，第一退料板与下顶头相配合压紧送料机输送过来的料板。

6.根据权利要求1所述的冷凝器面板加工模具，其特征在于，所述折边工位上设有第二折弯机构，所述第二折弯机构包括第二折弯板、第二退料板、第二折弯座、第三退料板；

所述第二折弯板设于所述上模，第二折弯板远离上模的一侧面开设有装配槽，所述第二退料板安装在第二折弯板的装配槽里，第二退料板的中部开设有退料槽，且第二折弯板的下边侧面高于第二退料板的下表面；

所述第二折弯座设于所述下模，所述第三退料板安装在第二折弯座中部开设的安装槽里，第三退料板还位于第二退料板的正下方，且第三退料板的上表面高于第二折弯座的上表面；

当所述第二退料板下降到第三退料板的上表面时，以使第二退料板与第三退料板相配合压紧料板且使得料板的孔边容纳于第二退料板的退料槽里；然后,第二退料板和第二折弯板继续下降，且第三退料板同时下降并陷入第二折弯座的装配槽内，当第二折弯板下降到第二折弯座的上表面时，第二折弯板与第二折弯座错位配合，以对料板进行第二次折边。

7.根据权利要求6所述的冷凝器面板加工模具，其特征在于，所述剪口工位上设有第二剪切机构，所述第二剪切机构包括第二上切刀和第二下切刀；

所述第二上切刀通过第二切刀安装板设于所述上模且位于所述第二退料板朝冷凝器面板输送方向的前侧，所述第二切刀安装板上设有弧形槽，所述第二下切刀设于所述第二折弯座上且与第二上切刀上下错位设置；

当所述第二上切刀下降时与第二下切刀错位切合，以对料板进行第三次剪口，且使得料板的孔边容纳于第二切刀安装板的弧形槽里。

8.一种冷凝器面板加工方法，其特征在于，采用如权利要求1-7任一项的所述冷凝器面板加工模具对料板进行冷凝器面板加工，至少包括如下加工步骤：

S1、冲孔、翻边，上模的上压料板、翻边退料板同时对应下降到下模的下压料板、翻边顶模的上表面时，压紧料板，上模的上攻柱嵌入翻边顶模的冲孔槽对料板的中部进行冲孔；此时，上模的上压料板、下压料板、第一折弯板继续同时下降，翻边顶模不下降并顶持翻边退料板，以使料板上冲孔后的孔边向上翻边；

S2、第一次剪口、第一次折边，在步骤S1开始进行冲孔、翻边后，所述上模的第一折弯板在继续下降时与下模的第一下切刀错位切合，以对料板的边部进行第一次剪口，第一折弯板还同时与下模的第一折弯座错位配合，以对料板切口处的边部进行第一次折边；

S3、第二次剪口，在步骤S2开始进行第一次剪口、第一次折边后，上模的第一上切刀也跟随工作下压至所述第一折弯座的上表面，第一上切刀与所述第一下切刀错位切合，以对料板的边中部进行第二次剪口；

所述步骤S1、步骤S2、步骤S3依次在所述一次成型工位上完成。

9.根据权利要求8所述的冷凝器面板加工方法，其特征在于，所述步骤S1前还设有压紧料板的压料步骤S0；

所述步骤S0、压料，上模的第一退料板下降到下模的下顶头上端面时，第一退料板与下顶头相配合压紧送料机输送过来的料板。

10.根据权利要求9所述的冷凝器面板加工方法，其特征在于，所述步骤S3后还设有对料板进行第二次折边的步骤S4、第三次剪口的步骤S5；

所述步骤S4、第二次折边，当步骤S0~3完成工作和复位后，所述送料机将料板输送到模具本体的折边工位上，上模的第二折弯板下降到第二折弯座的上表面时，第二折弯板与第二折弯座错位配合，以对料板第二次剪口处的边部进行第二次折边；

所述步骤S5、第三次剪口，当步骤S4完成工作和复位后，所述送料机将料板输送到模具本体的剪口工位上，上模的第二上切刀下降时与第二下切刀错位切合，以对料板的中部进行第三次剪口，以此得到冷凝器面板。

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