CN115312898A - 一种废旧锂电池的拆解回收机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧锂电池的拆解回收机构，包括拆解机体，所述拆解机体的下方设有外壳收集盒；所述拆解机体的内部设有升降切割结构、装夹件和旋转支撑件；所述旋转支撑件转动设置在拆解机体内部底端；所述旋转支撑件外侧设有电解液收集盒；所述装夹件转动设置在拆解机体内部的顶端；所述升降切割结构活动设置在拆解机体内部两端的顶部，所述升降切割结构包括升降连接端和切割端；所述切割端包括剥料件和激光切割器。本发明升降切割结构的切割端可以根据待切割电池的尺寸进行切割位置的适应性调整，使激光切割器对电池外壳侧板的两边角处进行激光切割时，可以通过剥料件将外壳侧板从内芯外侧剥离，实现了电池内芯和外壳侧板之间的自动拆解。

Description

一种废旧锂电池的拆解回收机构

技术领域

本发明涉及电池回收设备技术领域，特别涉及一种废旧锂电池的拆解回收机构。

背景技术

锂电池是一种常见的充电电池，锂电池中的有机电解质会对环境的污染，因此对废旧的锂电池进行拆解回收，不仅可以减少有机电解质对环境的污染，回收的金属物质还可以重复利用，可以一定程度上的节约资源的浪费。

现有的废旧充电电池在拆解回收过程中，往往都需要先拆开电池外壳，分离电池内芯和电解液后才能对废料进行回收利用。锂电池的拆解方式有人工拆解和机械拆解两种，其中人工拆解电池时，需要操作人员手动切割电池外壳后，再慢慢剥离整个电池外壳，因此不仅操作繁琐，费时费力，而且极易因电池外壳的锋利切口，或切割机的不当操作对操作人员的身体造成伤害；而现有的电池拆解设备大多也仅仅是通过机械设备对电池顶壳和底壳进行环切，再通过推拉式结构将整个电池内芯从外壳中硬性推出，这种方式不仅会造成内芯损坏，导致电解液的泄漏，还会因操作不当造成外壳损裂变形，加大了电池内芯的推出拆解难度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种废旧锂电池的拆解回收机构，以解决上述背景技术中提到的问题。

为了达成上述目的，本发明的解决方案为：一种废旧锂电池的拆解回收机构，包括拆解机体，所述拆解机体的下方设有外壳收集盒；所述拆解机体的内部设有升降切割结构、装夹件和旋转支撑件；所述旋转支撑件转动设置在拆解机体内部底端，用于放置待拆解的电池；所述旋转支撑件外侧的拆解机体内部设有电解液收集盒；所述电解液收集盒外侧的拆解机体底部设有料槽，所述外壳收集盒位于料槽的正下方；所述装夹件转动设置在拆解机体内部的顶端，且装夹件位于旋转支撑件的正上方，使装夹件下降后可以将待拆解的电池固定在装夹件和旋转支撑件之间；所述升降切割结构活动设置在拆解机体内部两端的顶部，所述升降切割结构包括升降连接端和切割端；所述切割端位于升降连接端底部并面向装夹件，所述切割端包括剥料件和激光切割器；所述剥料件位于激光切割器正上方；所述升降连接端与拆解机体活动连接，用于改变切割端的横向切割位置和竖向切割位置。

进一步地，所述拆解机体底部设有固定架，所述外壳收集盒设置在固定架中央。

更进一步地，所述料槽处倾斜设有导料板，用于将料槽中的废料导入外壳收集盒中。

进一步地，所述拆解机体的内壁上设有用于限制升降切割结构上下滑动的导向槽以及用于限制升降切割结构左右滑动的导轨。

更进一步地，所述升降切割结构的升降连接端包括滑块、伸缩柱一和安装板；所述安装板与导向槽滑动连接，所述切割端与安装板连接；所述伸缩柱一固定在安装板的顶端，所述滑块固定在伸缩柱一的顶端，所述滑块与导轨滑动连接。

进一步地，所述安装板包括伸缩座一、伸缩杆和伸缩座二；所述伸缩座二位于两伸缩座一之间并与两伸缩座一相互平行，所述伸缩杆设置在伸缩座二与两伸缩座一之间，使伸缩座一、伸缩杆和伸缩座二之间构成“日”字型结构。

进一步地，所述剥料件包括固定杆、限位块和剥料杆；所述固定杆与升降切割结构的升降连接端连接；所述限位块位于固定杆的上端；所述剥料杆转动设置在固定杆远离升降连接端的一端，所述剥料杆呈“L”型结构，剥料杆的下端杆体设有面向激光切割器的凹槽，所述剥料杆的转动轴上设有扭簧，使剥料杆在正常状态下保持与限位块贴合。

进一步地，所述装夹件包括转盘、伸缩柱二和压板；所述转盘与拆解机体的内壁转动连接；所述伸缩柱二连接于转盘的底部；所述压板连接于伸缩柱二的伸缩端。

进一步地，所述电池包括外壳上板、内芯和外壳侧板；所述外壳上板和外壳侧板构成电池的外壳整体；所述内芯设置在外壳上板与外壳侧板之间。

进一步地，所述旋转支撑件包括支撑座、转轴、电机、齿轮一和齿轮二；所述转轴转动设置在拆解机体的底部，且转轴的顶部位于拆解机体的内腔，转轴的底部位于拆解机体外部底端；所述支撑座固定在转轴的顶部；所述电机固定在转轴一侧的拆解机体底部，电机的输出端延伸至拆解机体外部底端，所述齿轮一连接在拆解机体外部底端的电机输出端上；所述齿轮二固定在转轴的底部并与齿轮一相互啮合。

本发明对照现有技术的有益效果是：

（1）本发明通过在拆解机体内部设置升降切割结构、装夹件和旋转支撑件，使升降切割结构切割端可以根据待切割电池单侧（宽度边或长度边）的外壳侧板尺寸进行横向切割位置和竖向切割位置的适应性调整，使切割端的激光切割器对电池单侧（宽度边或长度边）的外壳侧板两边角处进行激光切割时，可以通过同步运动的剥料件将外壳侧板从内芯外侧剥离，实现了电池内芯和外壳侧板之间的自动拆解，避免了人工拆解带来的问题，也避免了传统推拉式拆解结构造成的内芯或外壳损裂，减少了电解液的泄漏，降低了电池内芯的拆解难度；

（2）本发明通过在拆解机体内腔中设置导料板、电解液收集盒和具有导液槽的支撑座，并在拆解机体底部设置外壳收集盒，使电池在拆解过程中，电解液可以穿过切割开口并沿着电池设置方向下落，通过支撑座上的导液槽将电解液导入电解液收集盒中集中收集，拆解后的外壳侧板也会顺着导料板滑入外壳收集盒中收集，进而实现了电池外壳和电解液的分离回收；

（3）本发明通过转盘、伸缩柱二和压板构成装夹件，并通过支撑座、转轴、电机、齿轮一和齿轮二构成旋转支撑件，使装夹件可以根据电池尺寸进行适应性装夹，确保不同尺寸的电池在切割拆解过程中都不会出现晃动；而可旋转的装夹件和旋转支撑件可以改变电池的装夹方向，利于电池调整与升降切割结构切割端的切割拆解位置。

附图说明

图1为本发明的正剖结构示意图；

图2为本发明图1中A处放大结构示意图；

图3为本发明图2中剥料件工作状态下的局部结构示意图；

图4为本发明的俯剖结构示意图；

图5为本发明支撑座与电解液收集盒装配后的俯视结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

拆解机体1、固定架11、导料板12、滑槽13、滑轨14、仓门15、电解液收集盒2、滤网21、升降切割结构3、滑块31、伸缩柱一32、安装板33、伸缩座一331、伸缩杆332、伸缩座二333、剥料件34、固定杆341、限位块342、剥料杆343、凹槽344、激光切割器35、装夹件4、转盘41、伸缩柱二42、压板43、电池5、外壳上板51、内芯52、外壳侧板53、旋转支撑件6、支撑座61、导液槽611、转轴62、电机63、齿轮一64、齿轮二65、外壳收集盒7。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

实施例一：

如图1-5所示，一种废旧锂电池的拆解回收机构，包括拆解机体1，所述拆解机体1的下方设有外壳收集盒7；所述拆解机体1的内部设有升降切割结构3、装夹件4和旋转支撑件6；所述旋转支撑件6转动设置在拆解机体1内部底端，用于放置待拆解的电池5；所述旋转支撑件6外侧的拆解机体1内部设有电解液收集盒2；所述电解液收集盒2外侧的拆解机体1底部设有料槽（图中未标出），所述外壳收集盒7位于料槽的正下方；所述装夹件4转动设置在拆解机体1内部的顶端，且装夹件4位于旋转支撑件6的正上方，使装夹件4下降后可以将待拆解的电池5固定在装夹件4和旋转支撑件6之间；所述升降切割结构3活动设置在拆解机体1内部两端的顶部，所述升降切割结构3包括升降连接端和切割端；所述切割端位于升降连接端底部并面向装夹件4，所述切割端包括剥料件34和激光切割器35；所述剥料件34位于激光切割器35正上方；所述升降连接端与拆解机体1活动连接，用于改变切割端的横向切割位置和竖向切割位置；本实施例中，所述电池5包括外壳上板51、内芯52和外壳侧板53；所述外壳上板51和外壳侧板53构成电池5的外壳整体；所述内芯52设置在外壳上板51与外壳侧板53之间；其中，每个升降切割结构3的切割端均包括2个剥料件34和2个激光切割器35，确保每个升降切割结构3切割端正对的两边脚处均拥有1个剥料件34和1个激光切割器35，进而保证升降切割结构3切割端对电池5进行切割拆解时可以将电池5单侧（宽度边或长度边）的外壳侧板53完全剥离；装夹件4伸缩后会将待拆解的电池5固定在装夹件4之间旋转支撑件6，避免电池5在切割过程中出现晃动；旋转支撑件6可以带动装夹完成的电池5旋转，确保待切割电池5单侧（宽度边或长度边）的外壳侧板53的边角处可以贴近激光切割器35；而激光切割器35启动前会通过升降切割结构3的升降连接端调节至外壳上板51和外壳侧板53连接处的上方，使激光切割器35得切割线位于外壳上板51和外壳侧板53的接缝上端，并使剥料件34的下端与待拆解电池5的外壳上板51抵触，确保激光切割器35启动后，可以随着升降连接端的下降来对外壳侧板53进行竖向切割，剥料件34会随着升降连接端的下降同步下降，因此会使得剥料件34卡入切缝中（图2、3中虚线部分，未标出），通过下降的剥料件34将外壳侧板53从内芯52外侧剥离，实现了电池5内芯52和外壳侧板53之间的自动拆解，避免了人工拆解带来的问题，也避免了传统推拉式拆解结构造成的内芯52或外壳损裂，减少了电解液的泄漏，降低了电池5的拆解难度；电池5拆解过程中外漏的电解液会顺着外壳侧板53的边缘滑落到电解液收集盒2中集中收集，拆解完成的外壳侧板53会穿过料槽进入外壳收集盒7中收集，从而实现了电池5拆解后的外壳和电解液的分类回收；

为了方便待拆解的电池5的取放，拆解机体1的侧壁上还设有可开启闭合的仓门15（如图4所示）；为了给旋转支撑件6留有足够的空间容纳，电解液收集盒2设置呈中空环状结构，同时为了方便回收滴落的电解液，电解液收集盒2的上端由旋转支撑件6一端向料槽一端倾斜向下设置，且电解液收集盒2的倾斜面上设有滤网21，确保滴落的电解液会沿着电解液收集盒2的倾斜面滑动至滤网21处再进入电解液收集盒2内腔，滤网21的设置还能防止外壳侧板53的切割碎屑进入电解液收集盒2内腔；

如图1所示，本实施例中，所述拆解机体1底部设有固定架11，所述外壳收集盒7设置在固定架11中央，其中，固定架11用于支撑拆解机体1，并提供外壳收集盒7足够的容纳空间；

如图1、4所示，本实施例中，所述料槽处倾斜设有导料板12，用于将料槽中的废料导入外壳收集盒7中；其中，倾斜设置的导料板12可以对拆解后下落的外壳侧板53进行导向，确保拆解后的外壳侧板53可以落入外壳收集盒7中进行集中收集；

如图1、4所示，本实施例中，所述拆解机体1的内壁上设有用于限制升降切割结构3上下滑动的导向槽13以及用于限制升降切割结构3左右滑动的导轨14；本实施例中，所述升降切割结构3的升降连接端包括滑块31、伸缩柱一32和安装板33；所述安装板33与导向槽13滑动连接，所述切割端与安装板33连接；所述伸缩柱一32固定在安装板33的顶端，所述滑块31固定在伸缩柱一32的顶端，所述滑块31与导轨14滑动连接；本实施例中，所述安装板33包括伸缩座一331、伸缩杆332和伸缩座二333；所述伸缩座二333位于两伸缩座一331之间并与两伸缩座一331相互平行，所述伸缩杆332设置在伸缩座二333与两伸缩座一331之间，使伸缩座一331、伸缩杆332和伸缩座二333之间构成“日”字型结构；其中，每个伸缩座一331远离导向槽13的一端均设有1个剥料件34和1个激光切割器35；升降切割结构3的升降连接端可以通过滑块31在滑轨14内的滑动来改变两个安装板33之间的间距（即改变两升降切割结构3的切割端之间间距），以便装置可以根据待拆解的电池5尺寸进行切割位置的调整；伸缩柱一32可以通过自身的伸缩带动安装板33升降，进而通过活动的安装板33带动升降切割结构3的切割端升降，通过剥料件34和激光切割器35的升降对电池5进行切割拆解和剥离；而滑块31在滑轨14内滑动时，为了保证安装板33始终与导向槽13滑动连接，安装板33的伸缩座一331和伸缩座二333会随着滑块31的调节自动伸缩；同时，为了保证同一升降切割结构3上的两激光切割器35可以位于电池5单侧（宽度边或长度边）的外壳侧板53两边角处，可以通过伸缩杆332的伸缩改变伸缩座二333与两伸缩座一331之间的间距，进而改变两剥料件34和两激光切割器35之间的间距；

为了方便升降切割结构3的升降连接端的升降调节定位，所述剥料件34上方的安装板33上还设有位置传感器（图中未示出），用于感应电池5与升降切割结构3切割端之间的间距和位置；

如图1-3所示，本实施例中，所述剥料件34包括固定杆341、限位块342和剥料杆343；所述固定杆341与升降切割结构3的升降连接端连接；所述限位块342位于固定杆341的上端；所述剥料杆343转动设置在固定杆341远离升降连接端的一端，所述剥料杆343呈“L”型结构，剥料杆343的下端杆体设有面向激光切割器35的凹槽344，所述剥料杆343的转动轴上设有扭簧，使剥料杆343在正常状态下保持与限位块342贴合；其中，当激光切割器35通过升降切割结构3的升降连接端升降至待切割点后，剥料件34会在升降连接端的作用下发生翻转，使剥料件34的上端与限位块342分离，并使剥料件34的下端贴合在待拆解电池5的外壳上板51上，使得剥料件34进入待剥料状态，以便激光切割器35启动并随着升降连接端的下降来对外壳侧板53进行竖向切割时，剥料件34会随着升降连接端的下降同步下降，使得剥料件34下端的凹槽344卡入切缝中（图2、3中虚线部分，未标出），随着切割端的不断下降，剥料件34翻转复位并与限位块342抵触，使电池5的外壳侧板53在剥料件34的作用下从内芯52外侧剥离，进而实现电池5内芯52和外壳侧板53之间的自动拆解；

如图1所示，本实施例中，所述装夹件4包括转盘41、伸缩柱二42和压板43；所述转盘41与拆解机体1的内壁转动连接；所述伸缩柱二42连接于转盘41的底部；所述压板43连接于伸缩柱二42的伸缩端；其中，伸缩柱二42可以通过自身伸缩带动压板43升降，进而改变压板43与旋转支撑件6之间的间距，以便不同尺寸的电池5都可以在装夹件4和旋转支撑件6之间进行装夹固定；而转盘41的设置，可以使电池5固定在装夹件4和旋转支撑件6之间后，可以发生旋转，进而实现电池5切割角度的调节；

如图1、4、5所示，本实施例中，所述旋转支撑件6包括支撑座61、转轴62、电机63、齿轮一64和齿轮二65；所述转轴62转动设置在拆解机体1的底部，且转轴62的顶部位于拆解机体1的内腔，转轴62的底部位于拆解机体1外部底端；所述支撑座61固定在转轴62的顶部；所述电机63固定在转轴62一侧的拆解机体1底部，电机63的输出端延伸至拆解机体1外部底端，所述齿轮一64连接在拆解机体1外部底端的电机63输出端上；所述齿轮二65固定在转轴62的底部并与齿轮一64相互啮合；其中，电机63转动时可以带动齿轮一64咬合齿轮二65转动，进而带动转轴62以及支撑座61旋转，实现对旋转支撑件6上装夹电池5的角度调节；

为了确保剥离件34拥有足够的空间插入外壳侧板53与电池内芯52之间，激光切割器35在确定初始切割位置后，可以先通过旋转支撑件6带动装夹件4和待拆解的电池5旋转，通过激光切割器35先对外壳上板51与外壳侧板53进行环切分离，再移动至电池5单侧（宽度边或长度边）的外壳侧板53边角处进行竖向切割拆解；

为了方便支撑座61与电解液收集盒2的配合支撑座61设置成圆台状结构，且支撑座61可以精准嵌入电解液收集盒2的滤网21中央，使支撑座61与电解液收集盒2形成一个完整的斜面；为了防止电解液在支撑座61上残留，支撑座61的顶面和斜面之间开设有导液槽611，确保滴落在支撑座61的电解液可以顺着导液槽611滑动至电解液收集盒2的滤网21处，进入电解液收集盒2中集中收集；

本实施例中，所述滑轨14采用电动滑轨；所述伸缩柱一32、伸缩杆332和伸缩柱二42均可采用电动推杆、液压杆、气缸中的一种，确保伸缩柱一32、伸缩杆332和伸缩柱二42可以稳定伸缩使用；因电动滑轨、电动推杆、液压杆、气缸均属于现有技术，所以不再过多叙述；

综上，本发明所提供的一种废旧锂电池的拆解回收机构，通过在拆解机体1内部设置电解液收集盒2、升降切割结构3、装夹件4和旋转支撑件6，并在拆解机体1外侧设置外壳收集盒7，使升降切割结构3切割端可以根据待切割电池5单侧（宽度边或长度边）的外壳侧板53尺寸进行横向切割位置和竖向切割位置的适应性调整，使切割端的激光切割器35对电池5单侧（宽度边或长度边）的外壳侧板53两边角处进行激光切割时，可以通过同步运动的剥料件34将外壳侧板53从内芯52外侧剥离，实现了电池5内芯52和外壳侧板53之间的自动拆解，避免了人工拆解带来的问题，也避免了传统推拉式拆解结构造成的内芯52或外壳损裂，减少了电解液的泄漏，降低了电池5的拆解难度。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种废旧锂电池的拆解回收机构，包括拆解机体（1），其特征在于：所述拆解机体（1）的下方设有外壳收集盒（7）；所述拆解机体（1）的内部设有升降切割结构（3）、装夹件（4）和旋转支撑件（6）；所述旋转支撑件（6）转动设置在拆解机体（1）内部底端，用于放置待拆解的电池（5）；所述旋转支撑件（6）外侧的拆解机体（1）内部设有电解液收集盒（2）；所述电解液收集盒（2）外侧的拆解机体（1）底部设有料槽，所述外壳收集盒（7）位于料槽的正下方；所述装夹件（4）转动设置在拆解机体（1）内部的顶端，且装夹件（4）位于旋转支撑件（6）的正上方，使装夹件（4）下降后可以将待拆解的电池（5）固定在装夹件（4）和旋转支撑件（6）之间；所述升降切割结构（3）活动设置在拆解机体（1）内部两端的顶部，所述升降切割结构（3）包括升降连接端和切割端；所述切割端位于升降连接端底部并面向装夹件（4），所述切割端包括剥料件（34）和激光切割器（35）；所述剥料件（34）位于激光切割器（35）正上方；所述升降连接端与拆解机体（1）活动连接，用于改变切割端的横向切割位置和竖向切割位置。

2.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述拆解机体（1）底部设有固定架（11），所述外壳收集盒（7）设置在固定架（11）中央。

3.如权利要求2所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述料槽处倾斜设有导料板（12），用于将料槽中的废料导入外壳收集盒（7）中。

4.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述拆解机体（1）的内壁上设有用于限制升降切割结构（3）上下滑动的导向槽（13）以及用于限制升降切割结构（3）左右滑动的导轨（14）。

5.如权利要求4所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述升降切割结构（3）的升降连接端包括滑块（31）、伸缩柱一（32）和安装板（33）；所述安装板（33）与导向槽（13）滑动连接，所述切割端与安装板（33）连接；所述伸缩柱一（32）固定在安装板（33）的顶端，所述滑块（31）固定在伸缩柱一（32）的顶端，所述滑块（31）与导轨（14）滑动连接。

6.如权利要求5所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述安装板（33）包括伸缩座一（331）、伸缩杆（332）和伸缩座二（333）；所述伸缩座二（333）位于两伸缩座一（331）之间并与两伸缩座一（331）相互平行，所述伸缩杆（332）设置在伸缩座二（333）与两伸缩座一（331）之间，使伸缩座一（331）、伸缩杆（332）和伸缩座二（333）之间构成“日”字型结构。

7.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述剥料件（34）包括固定杆（341）、限位块（342）和剥料杆（343）；所述固定杆（341）与升降切割结构（3）的升降连接端连接；所述限位块（342）位于固定杆（341）的上端；所述剥料杆（343）转动设置在固定杆（341）远离升降连接端的一端，所述剥料杆（343）呈“L”型结构，剥料杆（343）的下端杆体设有面向激光切割器（35）的凹槽（344），所述剥料杆（343）的转动轴上设有扭簧，使剥料杆（343）在正常状态下保持与限位块（342）贴合。

8.如权利要求1-7任一项所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述装夹件（4）包括转盘（41）、伸缩柱二（42）和压板（43）；所述转盘（41）与拆解机体（1）的内壁转动连接；所述伸缩柱二（42）连接于转盘（41）的底部；所述压板（43）连接于伸缩柱二（42）的伸缩端。

9.如权利要求1-7任一项所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述电池（5）包括外壳上板（51）、内芯（52）和外壳侧板（53）；所述外壳上板（51）和外壳侧板（53）构成电池（5）的外壳整体；所述内芯（52）设置在外壳上板（51）与外壳侧板（53）之间。

10.如权利要求1-7任一项所述的一种废旧锂电池的拆解回收机构，其特征在于：所述旋转支撑件（6）包括支撑座（61）、转轴（62）、电机（63）、齿轮一（64）和齿轮二（65）；所述转轴（62）转动设置在拆解机体（1）的底部，且转轴（62）的顶部位于拆解机体（1）的内腔，转轴（62）的底部位于拆解机体（1）外部底端；所述支撑座（61）固定在转轴（62）的顶部；所述电机（63）固定在转轴（62）一侧的拆解机体（1）底部，电机（63）的输出端延伸至拆解机体（1）外部底端，所述齿轮一（64）连接在拆解机体（1）外部底端的电机（63）输出端上；所述齿轮二（65）固定在转轴（62）的底部并与齿轮一（64）相互啮合。

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