CN115302226B - 一种用于轴承装配的轴承压装装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于轴承装配的轴承压装装置及方法，属于轴承装配领域，包括壳体，壳体的上表面中间位置转动连接转盘；转盘上表面呈环形嵌入设置有匀布的轴承定位机构；壳体上表面靠近转盘的左侧位置设有轴承上料工位；壳体上表面靠近轴承上料工位的后侧位置设有轴承自动放置机构；壳体上表面后侧边缘位置固连安装架；安装架的上表面固连液压单元；壳体上表面靠近后侧位置设有挡圈上料机构。本发明通过设置轴承自动放置机构配合转盘及轴承定位机构，可以自动实现对轴承的上料，同时，不需要设备停机使得人工来进行轴承的放置，从而提高了压装效率，另外，由于实现了轴承的自动上料放置，也减轻了工作人员的劳动强度，降低了人力成本。

Description

一种用于轴承装配的轴承压装装置及方法

技术领域

本发明涉及轴承装配领域，更具体地说，涉及一种用于轴承装配的轴承压装装置及方法。

背景技术

轴承是机械设备中一种重要零部件，一般用于连接机械旋转体和壳体，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低运动过程中的摩擦系数，并保证机械旋转体相对于壳体的回转精度。在轴承当中，为了维持轴承内部转子的稳定性，需要在轴承的内圈和外圈之间设置挡圈进行密封或防水，以保证轴承的整体性能，在轴承使用过程中对轴承的滚子进行保护。

在传统的轴承生产过程中当中，通常是采用手工压装的方式对轴承挡圈进行装配，将挡圈嵌入外圈与内圈之间，但是传统手工生产方式加工效率低下，且由于人工操作的熟练度不一致，在装配过程中可能出现挡圈安装不准的情况，限制了轴承的精度和加工效率；中国专利申请号202020440860.8，提供了一种轴承压装设备，该装置通过气缸的推动，能够带动升降板和压装件进行下压，对轴承挡圈进行装配，实现了机械化的加工，进而提高加工效率与加工精度。

但是在实际使用过程中，现有技术手段由于每次压装只能压装单个的挡圈，使得挡圈嵌入外圈与内圈之间，待压装完毕后，需要停机，工人再去放置下一组挡圈以及轴承，其压装效率仍有待提高，另外，现有技术手段压装件的下部通过设置圆周阵列分布的若干凸起，利用若干凸起组成的环形圈去对挡圈进行定位压装，此定位机构定位效果较差，即若环形圈与挡圈之间为间隙配合，则由于组成环形圈的圆柱体表面过于光滑会造成挡圈易掉落的现象；而若环形圈与挡圈之间为过盈配合，则挡圈不易被环形圈所固定，同时在压装时也不易被压入轴承外圈与内圈之间。

为此，提出一种用于轴承装配的轴承压装装置及方法。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于轴承装配的轴承压装装置及方法，本发明通过设置轴承自动放置机构配合转盘及轴承定位机构，在使用时，轴承自动放置机构可以自动实现对轴承的上料，同时，通过转盘以及轴承定位机构的设置，能够使得在上一组轴承压装时，下一组待装轴承已经上料完毕并处于预备工位，进而，不需要设备停机使得人工来进行轴承的放置，从而提高了压装效率，另外，由于实现了轴承的自动上料放置，也减轻了工作人员的劳动强度，降低了人力成本。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种用于轴承装配的轴承压装装置包括壳体，壳体的下表面呈矩形分布固连四个支撑脚；壳体的一侧外表面设有控制平台；

壳体的上表面中间位置转动连接转盘；转盘上表面呈环形嵌入设置有匀布的轴承定位机构；壳体上表面靠近转盘的左侧位置设有轴承上料工位；壳体上表面靠近轴承上料工位的后侧位置设有轴承自动放置机构；壳体上表面后侧边缘位置固连安装架；安装架的上表面固连液压单元；液压单元的下端贯穿安装架并固连压装组件，且压装组件的水平投影落在匀布的轴承定位机构所组成的圆环上；壳体上表面靠近后侧位置设有挡圈上料机构。

进一步的，轴承自动放置机构包括固连于壳体上表面靠近轴承上料工位后侧位置的固定架；固定架的上端内表面固连马达；马达的输出端固连转轴，且转轴的上端贯穿固定架延伸至外部；转轴的上端固连纵向滑轨；纵向滑轨下端一侧滑动连接纵向滑块；纵向滑块的下端固连横向滑轨；横向滑轨的下端滑动连接横向滑块；横向滑块的下端固连一号伸缩杆；一号伸缩杆的下端设有轴承夹持机构。

进一步的，轴承夹持机构包括固连于一号伸缩杆下端的夹持罩；夹持罩的一侧外表面固连安装块；安装块的上端设有微型高压气泵；安装块的下端设有工业相机；夹持罩的内侧壁设有环形气囊；夹持罩的另一侧外表面设有泄气阀，且泄气阀与环形气囊相连通。

进一步的，环形气囊内壁贴合设有贴片式压力传感器，用于检测环形气囊对轴承的挤压夹持力，同时可据此确定环形气囊能够实现对轴承进行夹持的效果时，所需要的最少充气量，进而方便对微型高压气泵的精确控制。

进一步的，轴承定位机构包括呈开设于转盘上表面的固定槽；固定槽内部设有基座；基座的上表面中间位置固连内圈限位销轴；基座与固定槽之间呈环形设有匀布的限位机构；

限位机构包括嵌入安装于固定槽内壁的挤压弹簧；挤压弹簧的一端固连球状挤压头；固定槽内表面靠近挤压弹簧上方位置设有铰链；固定槽内表面通过铰链转动连接压板。

进一步的，挡圈上料机构包括固连于壳体上表面靠近后侧位置的两组高度调节机构；两组高度调节机构内部均转动连接有辊轴；两组辊轴的外圆面共同绕接有基带；基带上表面呈线性设有匀布的挡圈定位机构。

进一步的，高度调节机构包括一组对称设置的底座；两个底座的上表面均设有二号伸缩杆；两根二号伸缩杆的上端均固连侧板；辊轴转动连接于两个侧板之间。

进一步的，挡圈定位机构包括开设于基带上表面的通孔；通孔内圈呈环形固连有匀布的弹性托条；弹性托条的上表面均设有多个弧形限位块，不同弹性托条上的多个弧形限位块以通孔圆心为圆心，构成多个不同直径的同心环体。

进一步的，弹性托条的截面呈直角梯形结构，且直角梯形的直角边与通孔内壁固连。

一种用于轴承装配的轴承压装方法，包括以下步骤：

S1：在使用前，首先将待压装的轴承放置于轴承上料工位，而后，工作人员通过控制平台启动设备开始工作；

S2：轴承自动放置机构将轴承上料工位上的待压装轴承转运至转盘10上的轴承定位机构上；操作人员则负责将待压装的挡圈放置于挡圈上料机构上；

S3：转盘在电机带动下开始旋转，待压装的轴承转至压装组件正下方时，压装组件在液压单元带动下下移，将挡圈上料机构上的挡圈压装至轴承定位机构上的待压装轴承上；

S4：在S3步骤的基础上，即已完成单个轴承的压装，此时，转盘继续转动，工作人员将已压装好的轴承取下，轴承自动放置机构继续上料，将待压装轴承放置于空出的轴承定位机构上，同时，继续将挡圈放置于挡圈上料机构进行上料。

S5：重复S3步骤，即可实现不停机的进行压装，进而提高轴承压装效率。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本发明通过设置轴承自动放置机构配合转盘及轴承定位机构，在使用时，轴承自动放置机构可以自动实现对轴承的上料，同时，通过转盘以及轴承定位机构的设置，能够使得在上一组轴承压装时，下一组待装轴承已经上料完毕并处于预备工位，进而，不需要设备停机使得人工来进行轴承的放置，从而提高了压装效率，另外，由于实现了轴承的自动上料放置，也减轻了工作人员的劳动强度，降低了人力成本；

(2)本发明通过设置挡圈上料机构，使得本设备的挡圈不需要再向传统工艺一样进行定位，而是采用传送形式，将挡圈放置于挡圈上料机构上，待挡圈运动至轴承定位机构上方时，直接通过压装组件进行压装，从而省去了挡圈定位的步骤，进而配合轴承自动放置机构、转盘以及轴承定位机构，进一步提高了压装效率，同时，也解决了现有技术手段压装组件上的挡圈固定机构定位效果较差，容易造成挡圈易掉落或挡圈不易被压装头所固定的问题，使得挡圈上料操作更为方便。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明轴承自动放置机构的结构示意图；

图3为本发明轴承夹持机构的结构示意图；

图4为本发明轴承定位机构与转盘连接的剖面结构示意图；

图5为本发明图4中A处的放大结构示意图；

图6为本发明挡圈上料机构的结构示意图；

图7为本发明挡圈定位机构的结构示意图；

图8为本发明方法流程结构示意图。

图中标号说明：

1、壳体；2、支撑脚；3、控制平台；4、轴承自动放置机构；41、固定架；42、马达；43、转轴；44、横向滑轨；45、纵向滑块；46、纵向滑轨；47、横向滑块；48、一号伸缩杆；49、轴承夹持机构；491、夹持罩；492、微型高压气泵；493、安装块；494、工业相机；495、环形气囊；496、泄气阀；5、安装架；6、挡圈上料机构；61、底座；62、二号伸缩杆；63、侧板；64、辊轴；65、挡圈定位机构；651、弧形限位块；652、通孔；653、弹性托条；66、基带；7、压装组件；8、液压单元；9、轴承定位机构；91、挤压弹簧；92、铰链；93、压板；94、球状挤压头；95、基座；96、内圈限位销轴；97、固定槽；10、转盘；11、轴承上料工位。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

请参阅图1至图8，一种用于轴承装配的轴承压装装置，包括壳体1，壳体1的下表面呈矩形分布固连四个支撑脚2；壳体1的一侧外表面设有控制平台3；

壳体1的上表面中间位置转动连接转盘10；转盘10上表面呈环形嵌入设置有匀布的轴承定位机构9；壳体1上表面靠近转盘10的左侧位置设有轴承上料工位11；壳体1上表面靠近轴承上料工位11的后侧位置设有轴承自动放置机构4；壳体1上表面后侧边缘位置固连安装架5；安装架5的上表面固连液压单元8；液压单元8的下端贯穿安装架5并固连压装组件7，且压装组件7的水平投影落在匀布的轴承定位机构9所组成的圆环上；壳体1上表面靠近后侧位置设有挡圈上料机构6。

针对现有技术手段压装效率仍有待提高，另外，定位机构定位效果较差，容易造成挡圈易掉落或挡圈不易被压装头所固定的问题；

本发明通过设置轴承自动放置机构4配合转盘10以及轴承定位机构9，在使用时，轴承自动放置机构4可以自动实现对轴承的上料，同时，通过转盘10以及轴承定位机构9的设置，能够使得在上一组轴承压装时，下一组待装轴承已经上料完毕并处于预备工位，进而，不需要设备停机使得人工来进行轴承的放置，从而提高了压装效率，另外，由于实现了轴承的自动上料放置，也减轻了工作人员的劳动强度，降低了人力成本；另外，通过设置挡圈上料机构6，使得本设备的挡圈不需要再向传统工艺一样进行定位(在压装前，先在压装组件7上进行定位，而后再通过压装组件7将挡圈与轴承进行压装)，而是采用传送形式，将挡圈放置于挡圈上料机构6上，待挡圈运动至轴承定位机构9上方时，直接通过压装组件7进行压装，从而省去了挡圈定位的步骤，进而配合轴承自动放置机构4、转盘10以及轴承定位机构9，进一步提高了压装效率，同时，也解决了现有技术手段压装组件7上的挡圈固定机构定位效果较差，容易造成挡圈易掉落或挡圈不易被压装头所固定的问题，使得挡圈上料操作更为方便。

作为本发明的一种实施方式，如图2所示，轴承自动放置机构4包括固连于壳体1上表面靠近轴承上料工位11后侧位置的固定架41；固定架41的上端内表面固连马达42；马达42的输出端固连转轴43，且转轴43的上端贯穿固定架41延伸至外部；转轴43的上端固连纵向滑轨46；纵向滑轨46下端一侧滑动连接纵向滑块45；纵向滑块45的下端固连横向滑轨44；横向滑轨44的下端滑动连接横向滑块47；横向滑块47的下端固连一号伸缩杆48；一号伸缩杆48的下端设有轴承夹持机构49。

如图3所示，轴承夹持机构49包括固连于一号伸缩杆48下端的夹持罩491；夹持罩491的一侧外表面固连安装块493；安装块493的上端设有微型高压气泵492；安装块493的下端设有工业相机494；夹持罩491的内侧壁设有环形气囊495；夹持罩491的另一侧外表面设有泄气阀496，且泄气阀496与环形气囊495相连通。

如图3所示，环形气囊495内壁贴合设有贴片式压力传感器，用于检测环形气囊495对轴承的挤压夹持力，同时可据此确定环形气囊495能够实现对轴承进行夹持的效果时，所需要的最少充气量，进而方便对微型高压气泵492的精确控制。

轴承自动放置机构4在工作时，首先，控制平台3控制马达42工作，带动转轴43及其上所安装的所有组件共同转动，待轴承夹持机构49转动至轴承上料工位11正上方后，利用纵向滑轨46、纵向滑块45、横向滑轨44以及横向滑块47的相互配合，实现对一号伸缩杆48及轴承夹持机构49的水平位置调节，在此过程中，由轴承夹持机构49内设的工业相机494实时检测当前轴承夹持机构49所处位置，并通过通讯模块将信号传递至控制平台3，由控制平台3控制纵向滑块45、横向滑块47进行相应运动，最终带动轴承夹持机构49运动至待夹持轴承正上方位置，而后利用一号伸缩杆48对轴承夹持机构49进行高度调节，使得轴承夹持机构49与待夹持的轴承进行靠近；

待轴承夹持机构49与待夹持的轴承相互贴近后，轴承夹持机构49开始工作，微型高压气泵492开启，对夹持罩491内部的环形气囊495进行充气，环形气囊495内壁贴合设有贴片式压力传感器，用于检测环形气囊495对轴承的挤压夹持力，同时可据此确定环形气囊495能够实现对轴承进行夹持的效果时，所需要的最少充气量，进而方便对微型高压气泵492的精确控制，待环形气囊495内部气压对轴承的挤压力达到预设条件后，微型高压气泵492停止工作，一号伸缩杆48缩短，对轴承夹持机构49及待压装轴承进行抬升，完成待压装轴承的夹持；而后，利用马达42进行反转，带动转轴43及其上安装的所有组件旋转至转盘10正上方，再次利用纵向滑轨46、纵向滑块45、横向滑轨44、横向滑块47以及工业相机494的配合，将轴承夹持机构49及待压装轴承移动至空出的轴承定位机构9上方，而后泄气阀496打开对环形气囊495进行泄气，待压装轴承在重力作用下移动至轴承定位机构9，进而完成轴承的自动上料。

作为本发明的一种实施方式，如图4及图5所示，轴承定位机构9包括呈开设于转盘10上表面的固定槽97；固定槽97内部设有基座95；基座95的上表面中间位置固连内圈限位销轴96；基座95与固定槽97之间呈环形设有匀布的限位机构；

限位机构包括嵌入安装于固定槽97内壁的挤压弹簧91；挤压弹簧91的一端固连球状挤压头94；固定槽97内表面靠近挤压弹簧91上方位置设有铰链92；固定槽97内表面通过铰链92转动连接压板93。

轴承定位机构9在本发明中起到对待压装轴承的定位作用，防止其在压装时发生移动，但是在实际加工场景下，轴承存在不同型号，其内外径均存在区别，轴承夹持机构49在使用时，由于采用的环形气囊495进行充气夹持，故具有通用性，能够对不同内外径的轴承进行夹持移动，但轴承定位机构9由于内圈限位销轴96外径固定，故无法实现对不同型号轴承的定位，本实施例通过将基座95及内圈限位销轴96采用可拆卸的方式与转盘10进行连接，在压装不同型号大小的轴承时，可利用限位机构对基座95及内圈限位销轴96进行拆卸更换，使得新安装的内圈限位销轴96外径能够符合当前压装轴承型号的定位需求，提高轴承定位机构9的通用性；而限位机构在使用时，若想要对基座95及内圈限位销轴96进行拆卸，则整体将基座95及内圈限位销轴96从固定槽97内部抽出即可，而想要对基座95及内圈限位销轴96进行固定安装时，可将对基座95及内圈限位销轴96用力压入固定槽97中，基座95受压向下运动，并向压板93施加压力，压板93在压力作用下开始以铰链92为中心进行偏转，直至压板93转动至垂直位置，此时，挤压弹簧91处于压缩态，其利用存储的弹性势能将压板93向外挤压，进而实现对固定槽97内部基座95得到夹持固定。

作为本发明的一种实施方式，如图6所示，挡圈上料机构6包括固连于壳体1上表面靠近后侧位置的两组高度调节机构；两组高度调节机构内部均转动连接有辊轴64；两组辊轴64的外圆面共同绕接有基带66；基带66上表面呈线性设有匀布的挡圈定位机构65。

如图6所示，高度调节机构包括一组对称设置的底座61；两个底座61的上表面均设有二号伸缩杆62；两根二号伸缩杆62的上端均固连侧板63；辊轴64转动连接于两个侧板63之间。

如图7所示，挡圈定位机构65包括开设于基带66上表面的通孔652；通孔652内圈呈环形固连有匀布的弹性托条653；弹性托条653的上表面均设有多个弧形限位块651，不同弹性托条653上的多个弧形限位块651以通孔652圆心为圆心，构成多个不同直径的同心环体。

如图7所示，弹性托条653的截面呈直角梯形结构，且直角梯形的直角边与通孔652内壁固连。

挡圈上料机构6在工作时，采用人工上料的方式，将待压装的挡圈放置于基带66上的挡圈定位机构65内部，基带66两端绕接于两组辊轴64上，在电机的带动下，辊轴64旋转，进而可以带动基带66进行运动，放置于挡圈定位机构65内部的挡圈同步跟随基带66进行运动，待挡圈移动至压装组件7正下方时，电机暂停转动，基带66停止运动，此时，压装组件7在液压单元8的作用下向下运动，压装组件7上的压装头接触挡圈后，向挡圈施加下压力，挡圈在下压力作用下，推动弹性托条653向下张开，进而使得挡圈与挡圈定位机构65脱离，而基带66与轴承定位机构9之间垂直距离较近(可在不影响基带66的运动情况下，设置两者相互接触)，在挡圈与挡圈定位机构65脱离后，挡圈会在压装组件7及其自身重力的作用下套入内圈限位销轴96上，而后利用压装组件7将挡圈压入待压装轴承的内圈与外圈之间，完成压装工序；

在此过程中，弹性托条653的上表面均设有多个弧形限位块651，不同弹性托条653上的多个弧形限位块651以通孔652圆心为圆心，构成多个不同直径的同心环体，此设置目的是为了对不同型号及内径的挡圈均可以进行限位，防止其在基带66运动过程中发生移动，造成压装精度下降；同时，高度调节机构设置目的是在压装不同型号的轴承时，轴承定位机构9及内圈限位销轴96高度会跟随轴承型号发生变化，而为保证基带66下表面靠近轴承定位机构9，需进行高度调节；高度调节机构在工作时，直接利用控制平台3控制二号伸缩杆62进行伸缩即可；另外，本实施例中，弹性托条653的截面呈直角梯形结构，且直角梯形的直角边与通孔652内壁固连，可保证弹性托条653的结构强度，防止其根部由于过度弯曲造成折断，延长装置的使用寿命。

一种用于轴承装配的轴承压装方法，如图8所示，包括以下步骤：

S1：在使用前，首先将待压装的轴承放置于轴承上料工位11，而后，工作人员通过控制平台3启动设备开始工作；

S2：轴承自动放置机构4将轴承上料工位11上的待压装轴承转运至转盘10上的轴承定位机构9上；操作人员则负责将待压装的挡圈放置于挡圈上料机构6上；

S3：转盘10在电机带动下开始旋转，待压装的轴承转至压装组件7正下方时，压装组件7在液压单元8带动下下移，将挡圈上料机构6上的挡圈压装至轴承定位机构9上的待压装轴承上；

S4：在S3步骤的基础上，即已完成单个轴承的压装，此时，转盘10继续转动，工作人员将已压装好的轴承取下，轴承自动放置机构4继续上料，将待压装轴承放置于空出的轴承定位机构9上，同时，继续将挡圈放置于挡圈上料机构6进行上料。

S5：重复S3步骤，即可实现不停机的进行压装，进而提高轴承压装效率。使用方法：本发明在使用前，首先将待压装的轴承放置于轴承上料工位11，而后，工作人员通过控制平台3启动设备开始工作；轴承自动放置机构4将轴承上料工位11上的待压装轴承转运至转盘10上的轴承定位机构9上，轴承自动放置机构4在工作时，首先，控制平台3控制马达42工作，带动转轴43及其上所安装的所有组件共同转动，待轴承夹持机构49转动至轴承上料工位11正上方后，利用纵向滑轨46、纵向滑块45、横向滑轨44以及横向滑块47的相互配合，实现对一号伸缩杆48及轴承夹持机构49的水平位置调节，在此过程中，由轴承夹持机构49内设的工业相机494实时检测当前轴承夹持机构49所处位置，并通过通讯模块将信号传递至控制平台3，由控制平台3控制纵向滑块45、横向滑块47进行相应运动，最终带动轴承夹持机构49运动至待夹持轴承正上方位置，而后利用一号伸缩杆48对轴承夹持机构49进行高度调节，使得轴承夹持机构49与待夹持的轴承进行靠近；

待轴承夹持机构49与待夹持的轴承相互贴近后，轴承夹持机构49开始工作，微型高压气泵492开启，对夹持罩491内部的环形气囊495进行充气，待环形气囊495内部气压对轴承的挤压力达到预设条件后，微型高压气泵492停止工作，一号伸缩杆48缩短，对轴承夹持机构49及待压装轴承进行抬升，完成待压装轴承的夹持；而后，利用马达42进行反转，带动转轴43及其上安装的所有组件旋转至转盘10正上方，再次利用纵向滑轨46、纵向滑块45、横向滑轨44、横向滑块47以及工业相机494的配合，将轴承夹持机构49及待压装轴承移动至空出的轴承定位机构9上方，而后泄气阀496打开对环形气囊495进行泄气，待压装轴承在重力作用下移动至轴承定位机构9，进而完成轴承的自动上料；

操作人员则负责将待压装的挡圈放置于挡圈上料机构6上；转盘10在电机带动下开始旋转，待压装的轴承转至压装组件7正下方时，压装组件7在液压单元8带动下下移，将挡圈上料机构6上的挡圈压装至轴承定位机构9上的待压装轴承上；即已完成单个轴承的压装，此时，转盘10继续转动，工作人员将已压装好的轴承取下，轴承自动放置机构4继续上料，将待压装轴承放置于空出的轴承定位机构9上，同时，继续将挡圈放置于挡圈上料机构6进行上料。重复以上步骤，即可实现不停机的进行压装，进而提高轴承压装效率。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种用于轴承装配的轴承压装装置，包括壳体（1），其特征在于：所述壳体（1）的下表面呈矩形分布固连四个支撑脚（2）；所述壳体（1）的一侧外表面设有控制平台（3）；

所述壳体（1）的上表面中间位置转动连接转盘（10）；所述转盘（10）上表面呈环形嵌入设置有匀布的轴承定位机构（9）；所述壳体（1）上表面靠近转盘（10）的左侧位置设有轴承上料工位（11）；所述壳体（1）上表面靠近轴承上料工位（11）的后侧位置设有轴承自动放置机构（4）；所述壳体（1）上表面后侧边缘位置固连安装架（5）；所述安装架（5）的上表面固连液压单元（8）；所述液压单元（8）的下端贯穿安装架（5）并固连压装组件（7），且压装组件（7）的水平投影落在匀布的轴承定位机构（9）所组成的圆环上；所述壳体（1）上表面靠近后侧位置设有挡圈上料机构（6）；

所述挡圈上料机构（6）包括固连于壳体（1）上表面靠近后侧位置的两组高度调节机构；两组所述高度调节机构内部均转动连接有辊轴（64）；两组所述辊轴（64）的外圆面共同绕接有基带（66）；所述基带（66）上表面呈线性设有匀布的挡圈定位机构（65）；

所述挡圈定位机构（65）包括开设于基带（66）上表面的通孔（652）；所述通孔（652）内圈呈环形固连有匀布的弹性托条（653）；所述弹性托条（653）的上表面均设有多个弧形限位块（651），不同弹性托条（653）上的多个所述弧形限位块（651）以通孔（652）圆心为圆心，构成多个不同直径的同心环体；

所述弹性托条（653）的截面呈直角梯形结构，且直角梯形的直角边与通孔（652）内壁固连。

2.根据权利要求1所述的一种用于轴承装配的轴承压装装置，其特征在于：所述轴承自动放置机构（4）包括固连于壳体（1）上表面靠近轴承上料工位（11）后侧位置的固定架（41）；所述固定架（41）的上端内表面固连马达（42）；所述马达（42）的输出端固连转轴（43），且转轴（43）的上端贯穿固定架（41）延伸至外部；所述转轴（43）的上端固连纵向滑轨（46）；所述纵向滑轨（46）下端一侧滑动连接纵向滑块（45）；所述纵向滑块（45）的下端固连横向滑轨（44）；所述横向滑轨（44）的下端滑动连接横向滑块（47）；所述横向滑块（47）的下端固连一号伸缩杆（48）；所述一号伸缩杆（48）的下端设有轴承夹持机构（49）。

3.根据权利要求2所述的一种用于轴承装配的轴承压装装置，其特征在于：所述轴承夹持机构（49）包括固连于一号伸缩杆（48）下端的夹持罩（491）；所述夹持罩（491）的一侧外表面固连安装块（493）；所述安装块（493）的上端设有微型高压气泵（492）；所述安装块（493）的下端设有工业相机（494）；所述夹持罩（491）的内侧壁设有环形气囊（495）；所述夹持罩（491）的另一侧外表面设有泄气阀（496），且泄气阀（496）与环形气囊（495）相连通。

4.根据权利要求3所述的一种用于轴承装配的轴承压装装置，其特征在于：所述环形气囊（495）内壁贴合设有贴片式压力传感器，用于检测环形气囊（495）对轴承的挤压夹持力，同时可据此确定环形气囊（495）能够实现对轴承进行夹持的效果时，所需要的最少充气量，进而方便对微型高压气泵（492）的精确控制。

5.根据权利要求1所述的一种用于轴承装配的轴承压装装置，其特征在于：所述轴承定位机构（9）包括呈开设于转盘（10）上表面的固定槽（97）；所述固定槽（97）内部设有基座（95）；所述基座（95）的上表面中间位置固连内圈限位销轴（96）；所述基座（95）与固定槽（97）之间呈环形设有匀布的限位机构；

所述限位机构包括嵌入安装于固定槽（97）内壁的挤压弹簧（91）；所述挤压弹簧（91）的一端固连球状挤压头（94）；所述固定槽（97）内表面靠近挤压弹簧（91）上方位置设有铰链（92）；所述固定槽（97）内表面通过铰链（92）转动连接压板（93）。

6.根据权利要求1所述的一种用于轴承装配的轴承压装装置，其特征在于：所述高度调节机构包括一组对称设置的底座（61）；两个所述底座（61）的上表面均设有二号伸缩杆（62）；两根所述二号伸缩杆（62）的上端均固连侧板（63）；所述辊轴（64）转动连接于两个侧板（63）之间。

7.适用于权利要求1-6任意一项所述的用于轴承装配的轴承压装装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：在使用前，首先将待压装的轴承放置于轴承上料工位（11），而后，工作人员通过控制平台（3）启动设备开始工作；

S2：轴承自动放置机构（4）将轴承上料工位（11）上的待压装轴承转运至转盘10上的轴承定位机构（9）上；操作人员则负责将待压装的挡圈放置于挡圈上料机构（6）上；

S3：转盘（10）在电机带动下开始旋转，待压装的轴承转至压装组件（7）正下方时，压装组件（7）在液压单元（8）带动下下移，将挡圈上料机构（6）上的挡圈压装至轴承定位机构（9）上的待压装轴承上；

S4：在S3步骤的基础上，即已完成单个轴承的压装，此时，转盘（10）继续转动，工作人员将已压装好的轴承取下，轴承自动放置机构（4）继续上料，将待压装轴承放置于空出的轴承定位机构（9）上，同时，继续将挡圈放置于挡圈上料机构（6）进行上料；

S5：重复S3步骤，即可实现不停机的进行压装，进而提高轴承压装效率。