CN115260226B - 封装薄膜用化合物及基于该化合物的紫外光固化油墨 - Google Patents
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Abstract
本发明属于封装用油墨技术领域，涉及一种封装薄膜用化合物及基于该化合物的紫外光固化油墨。该封装薄膜用化合物，其结构中含有的环烷烃和硅氧结构(‑Si‑O‑)，有效地降低了固化薄膜的水蒸气透过率；与不含硅氧链的结构相比，含有硅氧结构的粘度更低，更有利于在喷墨工艺中喷射，同时也提高了固化薄膜的柔韧性以及耐黄变性能。利用该封装薄膜用化合物制备的紫外光固化油墨，可应用于OLED的薄膜封装，采用基于环烷烃的光可固化单体制备的紫外光固化油墨，具有光固化速率快，所得有机薄膜对可见光透过率高，耐黄变性好，硬度高，韧性佳等优点，可进一步提高器件的封装性能。
Description
技术领域
本发明属于封装用油墨技术领域，涉及一种封装薄膜用化合物及基于该化合物的紫外光固化油墨。
背景技术
有机电致发光器件(organic light emitting diode，OLED)技术又被称之为第三代显示和照明技术。因具备面光源、冷光、节能、响应快、可柔性、超轻薄和成本低等优点，OLED平板显示技术正趋向于量产技术日益成熟与市场需求高速增长阶段。柔性器件因其衬底材料的特殊性，水氧阻隔能力相比于刚性材料更差，为了确保OLED器件在使用过程中保持良好的绝缘性能，避免其受到机械、热、超市、灰尘、油烟、腐蚀气体等影响，需要对其涂覆保护涂层或封装处理。薄膜封装以三叠层结构(PECVD-Flatness-PECVD)为代表，其优异的性能已成为柔性OLED封装的主流方式。其三叠层结构分别为第一无机层(SiNX)、有机膜缓冲层和第三无机层(SiNX)。有机聚合物缓冲层(有机紫外光固化树脂)因其具有良好的固化特性、稳定性、透光度和高纯度等特点被认为是一种常规的、有效的封装材料。尽管当前得到很多中封装材料，但是它们都含有耐黄变性较差的芳香族，耐黄变性能不是很理想，不能完全满足市场对光电子器件封装的需求。
现有中国专利文献一(公开号CN113248653A，公开日2021.08.13)公开了封装有机发光装置的组合物以及有机发光装置显示设备，在此专利中，采用环烷烃类的丙烯酸酯与非芳香族光固化单体协同作用，使其制备的组合物在固化之后降低了等离子体蚀刻速率以及介电常数，可对有机发光装置进行有效地封装。但是刚性环烷烃的大量加入会极大地增加组合物的玻璃化转变温度，从而使固化后的组合物的柔韧性较差。
现有中国专利文献二(公开号CN110872365A，公开日2020.03.10)公开了封装有机发光二极管的组合物机油及发光二极管显示器，在此专利中，采用组分A中的具有大共轭基团的芳香族化合物，非硅酮系光可固化多官能单体及硅酮系光可固化多官能单体中的至少一者以及光可固化单官能单体制备的封装有机发光二极管的组合物具有良好紫外线阻挡效果，但是引入的大共轭基团的芳香化合物，由于共轭效应和超诱导效应，在后期组合物易发生黄变，从而影响OLED的使用，即耐黄变性能较差。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种封装薄膜用化合物及基于该化合物的紫外光固化油墨，采用基于环烷烃的光可固化单体制备的紫外光固化油墨，具有光固化速率快，所得有机薄膜对可见光透过率高，耐黄变性好，硬度高，韧性佳等优点，可进一步提高器件的封装性能。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一方面，本发明提供了一种封装薄膜用化合物，其结构通式如下：
其中，X1为环烷烃；
X2，X3各自独立地为氢、取代或未取代的C1至C12烷基、取代或未取代的C1至C12烷氧基、取代或未取代的C6至C30芳基，取代或未取代的C6至C30杂芳基、取代或未取代的C3至C30环烷基、取代或未取代的C3至C30杂烷基中的任意一种；
R1为单键、经取代或未经取代的直链C1至C12亚烷基、经取代或未经取代的C1至C12烷氧基的任意一种；
R2为氢或C1至C5烷基；
n1为1～20的整数；n2为1～3的整数。
进一步，所述环烷烃为 的一种或多种。
优选地，所述X2，X3各自独立地为氢、取代或未取代的C1至C12烷基、取代或未取代的C1至C12烷氧基的任意一种；
优选地，所述R1为C1至C12的烷氧基的任意一种；为了降低光固化油墨的固化收缩率以及提高与基材的附着力，更优选地，所述R1为C1至C3的烷氧基。
进一步，所述封装薄膜用化合物的结构式包括式(1)至式(6)中的任意一种：
本发明提供的封装薄膜用化合物，其结构中的环烷烃和硅氧结构(-Si-O-)，与不含硅氧的结构相比，具有更适合喷墨打印工艺的粘度和表面张力。同时将环烷烃与硅氧结构结合应用于紫外光固化油墨中，使其固化后的紫外光油墨具有了多项优异的性能。一方面，较大体积的环烷烃和键能较大的-Si-O-键，能够提供足够的刚性和空间位阻，在光固化油墨的体系内形成均匀的网络化结构，使得光固化后的紫外光固化油墨的稳定性和耐热性得到了明显的提高；另一方面，固化收缩率也显著降低，有效地解决了紫外光固化油墨与基材之间的脱落起皱问题，并且，固化后的紫外光油墨的韧性也得到改善。
另一方面，本发明还提供了一种紫外光固化油墨，按重量份计，至少包括以下原料：如上部分或全部所述的封装薄膜用化合物20～70份，光可固化单体30～80份，光引发剂0.1～10份。
优选地，各原料及其配比如下：按重量份计，如上部分或全部封装薄膜用化合物30～60份，光可固化单体40～70份，光引发剂0.1～10份。进一步优选地，所述封装薄膜用化合物的添加量为光固化油墨总重量的30～60％。
进一步，所述光可固化单体的分子量为190～300g/mol。
进一步，所述光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯，双官能(甲基)丙烯酸酯，三官能(甲基)丙烯酸酯的一种或多种。
优选地，所述光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的混合物，所述单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的重量比为1：(1.2～2)。
进一步，所述单官能(甲基)丙烯酸酯为异癸基丙烯酸酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸乙氧基乙氧基乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸异冰片酯中的一种或多种。
进一步，所述双官能(甲基)丙烯酸酯为二乙二醇二丙烯酸酯、三乙二醇二丙烯酸酯、乙二醇二丙烯酸酯、聚乙二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、丙氧基新戊二醇二丙烯酸酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、1，4-丁二醇二丙烯酸酯、20(乙氧基)双酚A二丙烯酸酯和丙三醇二丙烯酸酯中的一种或多种。
在本发明中，当光可固化单体的分子量为190～300g/mol时，有效地提高了水蒸气阻隔性能和改善喷墨打印的性能的同时，也降低紫外光固化油墨的固化收缩率。这是因为：通过对光可固化单体分子量的限定，不仅可以保证紫外光固化油墨体系间物质的相容性，同时也可以保证光可固化单体在固化后的交联密度，固化过程无迁移现象产生，在固化时，体积收缩较小，另外，使得水汽和氧气难以进入，从而能够有效隔绝水氧对于OLED器件内部的渗透，有效延长了OLED的使用寿命。此外，当光可固化单体的分子量过小时，交联度过大，其固化后的有机薄膜柔韧性会降低；当光可固化单体的分子量过大时，虽然固化薄膜的柔韧性增加，但固化前的油墨粘度会提高，因此难以使用喷墨打印的方式将油墨涂覆到基材的表面。同时，本申请人通过广泛地研究发现当光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的混合物，并且单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的重量比为1：(1.2～2)，不但可以降低体积收缩率，且得到的固化后的紫外光固化油墨硬度增加，同时也提高了紫外光固化油墨的光固化速率。
进一步，所述光引发剂为苯甲酰基二苯基氧化膦、双苯甲酰基苯基氧化膦、羟基二苯甲酮、丙烯酸化二苯甲酮、4,4'-双(二甲基氨基)二苯甲酮、4,4'-二氯二苯甲酮、3,3'-二甲基-2-甲氧基二苯甲酮中的一种或多种。
此外，本发明还提供了一种紫外光固化油墨的制备方法，其步骤主要包括：在避光条件下，将封装薄膜用化合物，光可固化单体，光引发剂加入到棕色避光瓶中，混合20～90min直至均匀，随后除水，过滤，即得到一种紫外光固化油墨。
上述紫外光固化油墨的应用过程如下：将紫外光固化油墨涂覆于基材表面，使用紫外光源辐照引发固化体系发生反应，即得到在基材表面固化的固化薄膜。
进一步，所述紫外光固化油墨的涂覆方式为喷墨打印、喷涂、丝网印刷、刮涂及旋涂中的任意一种。
优选地，所述紫外光固化油墨的涂覆方式为喷墨打印。
与现有技术相比，本发明提供的技术方案具有以下有益效果：
本发明提供的封装薄膜用化合物，其结构中的环烷烃和硅氧结构(-Si-O-)，兼具了芳香族的刚性和脂肪族的耐黄变性及高透明性；另将环烷烃和硅氧键结合，使其制备的固化后的紫外光固化油墨具有优异的硬度和韧性。同时使用特定比例的单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的光可固化单体不但可以降低体积收缩率，且得到的固化后的紫外光固化油墨硬度增加，同时也提高了紫外光固化油墨的光固化速率。另外，通过添加特定分子量的光可固化单体改善了喷墨打印性能，同时降低水蒸气和氧气的透过率，可广泛应用于OLED器件的防水氧阻氧封装中，有利于进一步提高器件的封装性能。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的产品的例子。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
本实施例提供了一种紫外光固化油墨，按重量份计，原料包括：封装薄膜用化合物40份，光可固化单体60份，光引发剂4份，封装薄膜用化合物的添加量为光固化油墨总重量的38.5％。
其中，所述封装薄膜用化合物为式(2)的结构：
所述光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的混合物，且所述单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的重量比为1：1.5。
所述单官能(甲基)丙烯酸酯为异癸基丙烯酸酯(CAS号：1330-61-6)，所述双官能(甲基)丙烯酸酯为乙二醇二丙烯酸酯(CAS号：2274-11-5)。
所述光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦。
此外，本实施例还提供了一种紫外光固化油墨的制备方法，其步骤包括：在避光条件下，将封装薄膜用化合物、光可固化单体、光引发剂加入到棕色避光瓶中，混合60min直至均匀，过滤，即得到一种紫外光固化油墨(一)。
其中，的合成路线如下：
具体制备步骤如下：将0.630mol的吡啶和0.65mol的二氯二甲基硅烷溶于1L的二氧六环溶液中，将0.50mol的环己醇溶解于250mL的氯仿溶液中，室温下将环己醇的氯仿溶液缓慢地滴加进入二氧六环体系中，室温反应过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂，柱层析分离得到中间体B。
将0.46mol丙烯酸羟乙酯、0.68mol的三乙胺溶于1L干燥的THF中，将体系置换为氩气环境，再将0.46mol中间体B溶于200mL干燥的THF中，并在室温下缓慢的滴加入体系中，室温搅拌过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂后，柱层析分离得到
实施例2
本实施例提供了一种紫外光固化油墨，按重量份计，原料包括：封装薄膜用化合物40份，光可固化单体60份，光引发剂4份，封装薄膜用化合物的添加量为光固化油墨总重量的38.5％。
封装薄膜用化合物为
所述光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的混合物，且所述单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的重量比为1：1.4。
所述单官能(甲基)丙烯酸酯为异癸基丙烯酸酯(CAS号：1330-61-6)，所述双官能(甲基)丙烯酸酯为乙二醇二丙烯酸酯(CAS号：2274-11-5)。
所述光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦。
本实施例还提供了一种紫外光固化油墨的制备方法，其步骤包括：在避光条件下，将封装薄膜用化合物、光可固化单体、光引发剂加入到棕色避光瓶中，混合60min直至均匀，过滤，即得到一种紫外光固化油墨(二)。
其中，的合成路线如下：
具体制备步骤如下：将0.630mol的吡啶和0.65mol的二氯二甲基硅烷溶于1L的二氧六环溶液中，将0.50mol的1,4-环己烷二甲醇溶解于250mL的氯仿溶液中，室温下将1,4-环己烷二甲醇的氯仿溶液缓慢地滴加进入二氧六环体系中，室温反应过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂，柱层析分离得到中间体C。
将0.46mol丙烯酸羟乙酯、0.68mol的三乙胺溶于1L干燥的THF中，将体系置换为氩气环境，再将0.46mol中间体C溶于200mL干燥的THF中，并在室温下缓慢的滴加入体系中，室温搅拌过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂后，柱层析分离得到
实施例3
本实施例提供了一种紫外光固化油墨，按重量份计，原料包括：封装薄膜用化合物30份，光可固化单体40份，光引发剂2.7份，封装薄膜用化合物的添加量为光固化油墨总重量的41.3％
其中，所述封装薄膜用化合物为式(2)的结构
所述光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的混合物，且所述单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的重量比为1：1.4。
所述单官能(甲基)丙烯酸酯为异癸基丙烯酸酯(CAS号：1330-61-6)，所述双官能(甲基)丙烯酸酯为乙二醇二丙烯酸酯(CAS号：2274-11-5)。
所述光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦。
此外，本实施例还提供了一种紫外光固化油墨的制备方法，其步骤包括：在避光条件下，将封装薄膜用化合物、光可固化单体、光引发剂加入到棕色避光瓶中，混合60min直至均匀，过滤，即得到一种紫外光固化油墨(三)。
其中，所述的合成路线如下：
具体制备步骤如下：将0.630mol的吡啶和0.65mol的二氯二甲基硅烷溶于1L的二氧六环溶液中，将0.50mol的环己醇溶解于250mL的氯仿溶液中，室温下将环己醇的氯仿溶液缓慢地滴加进入二氧六环体系中，室温反应过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂，柱层析分离得到中间体B。
将0.46mol丙烯酸羟乙酯、0.68mol的三乙胺溶于1L干燥的THF中，将体系置换为氩气环境，再将0.46mol中间体B溶于200mL干燥的THF中，并在室温下缓慢地滴加入体系中，室温搅拌过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂后，柱层析分离得到
实施例4
本实施例提供了一种紫外光固化油墨，按重量份计，原料包括：封装薄膜用化合物60份，光可固化单体70份，光引发剂5份，封装薄膜用化合物的添加量为光固化油墨总重量的44.4％。
其中，封装薄膜用化合物为
所述光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的混合物，且所述单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的重量比为1：1.3。
所述单官能(甲基)丙烯酸酯为异癸基丙烯酸酯(CAS号：1330-61-6)，所述双官能(甲基)丙烯酸酯为乙二醇二丙烯酸酯(CAS号：2274-11-5)。
所述光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦。
本实施例还提供了一种紫外光固化油墨的制备方法，其步骤包括：在避光条件下，将封装薄膜用化合物、光可固化单体、光引发剂加入到棕色避光瓶中，混合60min直至均匀，过滤，即得到一种紫外光固化油墨(四)。
其中，所述的合成路线如下：
具体制备步骤如下：将0.630mol的吡啶和0.65mol的二氯二甲基硅烷溶于1L的二氧六环溶液中，将0.50mol的环己醇溶解于250mL的氯仿溶液中，室温下将环己醇的氯仿溶液缓慢地滴加进入二氧六环体系中，室温反应过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂，柱层析分离得到中间体B。
将0.46mol丙烯酸羟乙酯、0.68mol的三乙胺溶于1L干燥的THF中，将体系置换为氩气环境，再将0.46mol中间体B溶于200mL干燥的THF中，并在室温下缓慢地滴加入体系中，室温搅拌过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂后，柱层析分离得到
实施例5
本实施例提供了一种紫外光固化油墨，按重量份计，原料包括：封装薄膜用化合物40份，光可固化单体60份，光引发剂4份，封装薄膜用化合物的添加量为光固化油墨总重量的38.5％。
封装薄膜用化合物为
所述光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的混合物，且所述单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的重量比为1：1.4。
所述单官能(甲基)丙烯酸酯为异癸基丙烯酸酯(CAS号：1330-61-6)，所述双官能(甲基)丙烯酸酯为乙二醇二丙烯酸酯(CAS号：2274-11-5)。
所述光引发剂为2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦。
本实施例还提供了一种紫外光固化油墨的制备方法，其步骤包括：在避光条件下，将封装薄膜用化合物、光可固化单体、光引发剂加入到棕色避光瓶中，混合80min直至均匀，过滤，即得到一种紫外光固化油墨(五)。
其中，的合成路线如下：
具体制备步骤如下：将0.630mol的吡啶和0.65mol的二氯二甲基硅烷溶于1L的二氧六环溶液中，将0.50mol的1,4-环己烷二甲醇溶解于250mL的氯仿溶液中，室温下将1,4-环己烷二甲醇的氯仿溶液缓慢地滴加进入二氧六环体系中，室温反应过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂，柱层析分离得到中间体C。
将0.46mol丙烯酸羟乙酯、0.68mol的三乙胺溶于1L干燥的THF中，将体系置换为氩气环境，再将0.46mol中间体C溶于200mL干燥的THF中，并在室温下缓慢地滴加入体系中，室温搅拌过夜，TLC监测反应至原料消耗完毕。将反应混合物过滤，减压蒸馏除去溶剂后，柱层析分离得到
对比例1
在实施例1的基础上，与实施例1不同的是，对比例1中所述封装薄膜用化合物为紫外光固化油墨(六)的制备过程与实施例1相同。
对比例2
在实施例1的基础上，与实施例1不同的是，对比例2中紫外光固化油墨，按重量份计，原料包括：封装薄膜用化合物10份，光可固化单体60份，光引发剂2份，紫外光固化油墨(七)的制备过程与实施例1相同。
对比例3
在实施例1的基础上，与实施例1不同的是，对比例3中紫外光固化油墨，按重量份计，原料包括：封装薄膜用化合物70份，光可固化单体30份，光引发剂3份，紫外光固化油墨(八)的制备过程与实施例1相同。
对比例4
在实施例1的基础上，与实施例1不同的是，对比例4中光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯，单官能(甲基)丙烯酸酯为异癸基丙烯酸酯，紫外光固化油墨(九)的制备过程与实施例1相同。
对实施例1～5和对比例1～4得到的墨水进行性能测试，具体的测试方法如下：
(1)透光率：将紫外光固化油墨喷墨打印在在玻璃基材上并且在30mW/cm2下通过UV照射使其经受UV固化120s以制造具有3cm×7.5cm×18μm(宽×长×厚)尺寸的试样，然后通过紫外分光光度计(Fluoromax-4，法国HORIBA Jobin Yvon)测量固化膜在650nm可见光范围内的透光率。
(2)固化收缩率：将紫外光固化油墨喷墨打印在在玻璃基材上并且在30mW/cm2下通过UV照射使其经受UV固化120s以制造具有5mm×3cm×1mm(宽×长×厚)尺寸的试样。
固化收缩率η＝(Vb-Va)/Vb×100％；其中，Vb是固化前体积，Va是固化后体积。
(3)铅笔硬度：将可紫外光固化封装薄膜用胶水打印在在玻璃基材上并且在30mW/cm2下通过UV照射使其经受UV固化以制造具有120mm×50mm×0.3mm(宽×长×厚)尺寸的固化胶膜，使用三菱(Mitsubishi)的电铅笔硬度测试仪(CT-PC2)和6B-9H铅笔来进行铅笔硬度测量。样本上的铅笔负载为500克，铅笔拉伸角度为45°，且铅笔拉伸速度为48mm/min。当在评估五次之后、一次或多次产生刮痕时，使用具有下一较低铅笔硬度的铅笔执行测量，且在所有五次评估中没有刮痕时，获得最大铅笔硬度值。
(4)耐黄变性：使用波长为340nm(UVA)的紫外灯(低压汞灯)对固化后的固化薄膜进行辐照，辐照强度为40w/m2；温度保持在(60±3)℃；每隔4h，使用色差仪对其黄度进行测试。测定其白度和L、a、b(L代表明暗度，a代表红绿色，b代表黄蓝色值)。按下式计算黄变前后薄膜的色差：
式中：ΔE为综合偏差量；ΔL为黑白偏差量；Δa为红绿偏差量；Δb为黄蓝偏差量。
表1为实施例1～5和对比例1～4制备的固化后的紫外光固化油墨的性能测试结果性能测试结果。
表1
| 透光率(％) | 固化收缩率(％) | 铅笔硬度 | 耐黄变性 | |
| 实施例1 | 97.6 | 4.97 | H | 1.28 |
| 实施例2 | 97.3 | 5.31 | H | 1.35 |
| 实施例3 | 97.5 | 5.26 | H | 1.31 |
| 实施例4 | 97.1 | 5.21 | H | 1.29 |
| 实施例5 | 97.0 | 5.30 | H | 1.28 |
| 对比例1 | 94.2 | 6.41 | H | 2.35 |
| 对比例2 | 94.6 | 6.34 | B | 2.03 |
| 对比例3 | 93.1 | 6.22 | B | 2.01 |
| 对比例4 | 94.2 | 7.01 | 2B | 2.00 |
由表1的数据可知，基于本发明提供的这种封装薄膜用化合物，制备的紫外光固化油墨，透光率可达到97％以上，具有耐黄变性好，固化收缩率低，硬度佳等优点，有利于提高器件的封装性能。
相反地，对比例1(封装薄膜用化合物结构中不含硅氧结构)，对比例2(封装薄膜用化合物的重量份仅为10份，低于本发明中限定重量份的最小值20)，对比例3(封装薄膜用化合物的添加量为光固化油墨总重量的68％，超出了限定数值范围的最大值60％)，对比例4(光可固化单体仅为单官能(甲基)丙烯酸酯)，均无法达到本发明所具有的透光率高、耐黄变性好及高硬度的要求。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。
应当理解的是，本发明并不局限于上述已经描述的内容，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。
Claims (6)
1.一种紫外光固化油墨，其特征在于，按重量份计，至少包括以下原料：封装薄膜用化合物20～70份，光可固化单体30～80份，光引发剂0.1～10份；
所述封装薄膜用化合物，其结构通式如下：
其中，X1为环烷烃；
X2，X3各自独立地为未取代的C1至C12烷基；
R1为未经取代的C1至C12烷氧基；
R2为氢或C1至C5烷基；
n1为1；n2为1～3的整数；
所述环烷烃为 的一种；
所述封装薄膜用化合物的添加量为紫外光固化油墨总重量的30～60％；
所述光可固化单体为单官能(甲基)丙烯酸酯和双官能(甲基)丙烯酸酯的混合物。
2.根据权利要求1所述的紫外光固化油墨，其特征在于，所述封装薄膜用化合物的结构式为式(1)至式(6)中的任意一种：
3.根据权利要求1所述的紫外光固化油墨，其特征在于，所述光可固化单体的分子量为190～300g/mol。
4.根据权利要求1所述的紫外光固化油墨，其特征在于，所述单官能(甲基)丙烯酸酯为异癸基丙烯酸酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸乙氧基乙氧基乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸异冰片酯中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的紫外光固化油墨，其特征在于所述双官能(甲基)丙烯酸酯为二乙二醇二丙烯酸酯、三乙二醇二丙烯酸酯、乙二醇二丙烯酸酯、聚乙二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、丙氧基新戊二醇二丙烯酸酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、1，4-丁二醇二丙烯酸酯、丙三醇二丙烯酸酯中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的紫外光固化油墨，其特征在于，所述光引发剂为苯甲酰基二苯基氧化膦、双苯甲酰基苯基氧化膦、羟基二苯甲酮、丙烯酸化二苯甲酮、4,4'-双(二甲基氨基)二苯甲酮、4,4'-二氯二苯甲酮、3,3'-二甲基-2-甲氧基二苯甲酮中的一种或多种。
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