CN1152547A - 制备高纯度二氧化碳的方法 - Google Patents

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Abstract

由燃烧含氧燃料的玻璃制造炉的废气通过一系列步骤制备食品级二氧化碳，包括用含水骤冷液使废气骤冷，从废气中干滤出硫的盐类，用碳酸盐水溶液洗涤过滤后的气体，将残余的二氧化硫转化为亚硫酸盐的水悬浮液，并将此悬浮液用作部分或全部的上述含水骤冷液，使不含二氧化硫的废气与氨在存在催化剂的条件下接触，该催化剂可有选择地把氮的氧化物转化为氮，并蒸馏所得的废气流，从而制得高纯度液态二氧化碳并产生一种尾气，该尾气循环回至炉子作为燃料。

Description

制备高纯度二氧化碳的方法
本发明涉及高纯度二氧化碳的制备，更具体地是涉及从玻璃制造炉废气中回收和提纯二氧化碳的方法。
玻璃一般是用电力辅助加热的燃烧天然气或燃料油的炉子，将原料和碎的废玻璃料在很高的温度下(1500℃以上)熔融而制得。通常空气被广泛用作这类炉子中的氧化剂，因为它易于获得而且成本低廉。在工业炉子中使用空气的一个重大缺点是在炉内产生高浓度的氮的氧化物(NOx)并释放至大气中。
近年来，随着严格的环境法律和规定的通过，要求工业用其它方法代替那些将大量气态污染物释放至大气中的方法。在玻璃制造工业中，用氧气或富氧空气作为玻璃制造炉中的氧化剂，可以显著地减少释放至环境中的NOx的数量。有许多美国专利讨论使用氧或富氧空气作为玻璃制造炉中的氧化剂，其中可举出的为3,337,324，3,592,622，3,592,623，3,627,504。
在玻璃制造炉中使用氧或富氧空气的一个潜在的优点，是可能从炉子的废气产生高纯度二氧化碳。当使用富氧空气或基本上纯的氧气作为氧化剂时，废气中通常含有约30-50％二氧化碳，40-60％水蒸汽，以及各仅为0-3％的氧、氩和氮。因此，这种气体是很好的二氧化碳源。但是，这废气中也含有约500-3500ppmNOx和约500-1000ppm硫的氧化物(SOx)。这些杂质以及剩余的粒状杂质(如硫的盐类)，必须从气体中基本上完全清除掉，才能使气体符合高纯度二氧化碳的标准。例如，食品级二氧化碳不能含有5ppm以上的NOx或1ppm以上的硫的化合物。遗憾的是，目前还没有成本低而效率高的工业规模的方法将气流中的NOx和SOx降低到这样的水平。
美国专利4,806,320揭示了将烟道气与氨或甲烷混合，然后通过一个蛭石床，以减少烟道气中NOx的方法。该专利讨论了一些现有技术专利中所揭示的内容，如美国专利3,118,727和3,806,582，其中指出了用甲烷与废气混合以降低废气中NOx的浓度；美国专利3,864,451和3,008,796，其中指出了用氨与烟道气混合，并用一种催化剂与混合物接触，以减少烟道气中的NOx；以及美国专利3,880,618，其中指出了使烟道气通过一种碱金属碳酸盐，如碳酸钠，而同时去除烟道气中的NOx和SOx。上述这些方法，都可在一定程度上清除烟道气中的NOx和SOx，但并不总能把NOx的浓度降低到目前严格的环境法规所要求的水平并符合食品级二氧化碳纯度的标准。
美国专利5,149,512讨论了用称为“选择性催化还原(SCR)”的技术来使烟道气中的NOx还原的方法，这方法是将氨与烟道气混合，并让该混合物通过一种催化剂。该专利也揭示了一种SCR方法的变化形式，其中使某种烃类(如甲烷)与烟道气的混合物通过承载在铝上的铂、钯或铑催化剂。
虽然上述的各专利揭示了减少烟道气中一种或多种污染物的方法，但这些专利都没有揭示能有效并经济地将玻璃制造炉烟道气中所含有的杂质都降低到环境保护局规定的标准，而且同时制得食品级二氧化碳的方法。本发明提供了一种方法，它能比现有技术更有效地去除来自燃烧含氧燃料(oxyfuel)的玻璃制造炉的NOx，SOx和微粒，并同时制得符合食品级标准的二氧化碳。
实施本发明时，将玻璃在燃烧氧燃料的炉子中熔融，产生熔融的玻璃和一种热的富含二氧化碳的玻璃炉废气流，废气流中含有各种杂质(包括SO2和NOx)。首先处理热的废气流把SO2转化为硫的盐类，并把硫的盐类循环至玻璃炉，然后处理废气流使NOx转化为氮。再把氮和其它残余的气态杂质从产物气流中去除，从而制得基本上纯的二氧化碳作为本方法的产物。
按照本发明的一种实施方式，将玻璃原料和碎的废玻璃放在一个燃烧含氧燃料的玻璃制造炉区内，让一种烃类燃料与高纯氧或富氧空气一起燃烧将其加热，从而产生熔融玻璃和一种热的废气流。将废气流从炉中排出，用含水骤冷溶液使其骤冷，该溶液中含有碳酸盐，其浓度是使溶液的pH在6.5-8范围。废气流被冷却，并且废气流中所含的SO2至少有一部分被转化为硫的盐类。冷却的废气流然后进入一个过滤区，在其中将硫的盐类和其它微粒状固体从气流中滤去。滤出的固体循环至炉区。
在上述方法的一种改进的方式中，从过滤区流出的气流通至一气体洗涤区，在其中与补充的一种或多种碳酸盐的溶液接触，将任何剩余的SO2转化为硫的盐类。在这改进方式的一个较好实施例中，在洗涤器内引入的碳酸盐，相对于从过滤区流出的气流中存在的SO2数量来说，按化学计量是过量的，而至少一部分硫的盐类，以水悬浮液的形式，与未反应的碳酸盐一起，循环至从炉区流出的热的废气，用作上述的含水骤冷溶液。
在上述实施方式的较佳实施例中，过滤区是袋滤器或是静电沉淀器，或是这两种过滤系统的组合。
在另一较佳实施例中，所述碳酸盐是选自碳酸钠、碳酸钾、碳酸钙及它们的混合物。其中最好是碳酸钠。
在另一较佳实施例中，在废气流冷却步骤中并未将废气流冷却至其露点，而且在气体离开过滤区之前都保持在气体露点以上。
在另一较佳实施例中，热的废气流在与所述含水骤冷溶液接触之前，先用基本上纯的水将其冷却。
在本发明的另一实施方式中，洗涤后的废气(此时已基本不含SO2)在选择性催化还原区内，在存在选自钒、钛、钨、沸石、铂、钯、铑、钌、锇、铱或其中二种或多种混合物的催化剂的条件下，与氨在约250-500℃的温度范围下接触，从而将洗涤后废气内的NOx转化为氮。在本发明的这一实施方式的另一例中，将从选择性催化还原区流出的气流(此时已基本上不含SO2和NOx)干燥并进行低温蒸馏，从而产生高纯度液态二氧化碳和一股气流，这股气流的一部分循环至玻璃制造炉区用作燃料。
在本发明的较佳实施例中，选择性催化还原区由两个或多个串连的反应器构成，每个反应器含有一种或多种上述的催化剂，而且对每个反应器输入氨。各反应器在不同条件下运行。当废气通过这一连串反应器时，废气的温度逐步降低，而氨与废气中氮的氧化物总量之比逐步增大。当选择性催化还原区包括串连的两个反应器时，进入第一个反应器的废气温度较好是保持在约350-500℃，第一个反应器内氨与废气内氮的氧化物总量的摩尔比较好是保持在约0.5-1.1。由第一反应器通至第二反应器的气体温度较好是保持在约250-400℃，氨与这气流内氮的氧化物总量的摩尔比较好是保持在约0.75-2.0。当选择性催化还原区包括三个串连的反应器时，进入系列中第一个反应器的废气温度较好是保持在约350-500℃，氨与废气中氮的氧化物总量的摩尔比较好是保持在约0.5-1.1。由第一反应器通至第二反应器的气体温度较好是保持在约300-400℃，氮与这气流中氮的氧化物总量的摩尔比较好是保持在约0.75-1.5。由第二反应器通至第三反应器的气体温度较好是保持在约250-350℃，氨与这气流中氮的氧化物总量的摩尔比较好是保持在约1.0-2.0。
在这实施方式的另一例中，液化的二氧化碳经过一个吸附纯化步骤，其中使用一种选择吸附二氧化氮的吸附剂，较佳的吸附剂是5A沸石、13X沸石及它们的混合物。这样可去除液态二氧化碳中残余的二氧化氮，从而产生食品级液态二氧化碳。
在本发明的另一实施例中，将甲烷引入从炉子流出的热废气流中，从而使这气流中的一部分NOx转化为氮。
在本发明的另一较佳实施例中，从炉子流出的热废气与从洗涤单元流出的洗涤后的气体在洗涤后的气体被引入至选择性催化还原系统之前进行热交换。
在本发明的另一实施例中，由选择性催化还原系统流出的热的纯化的气体与输入此单元的气体在上面所述炉子废气与洗涤器排出气流的热交换之前进行热交换，或者取代了炉子废气与洗涤器排出气流的热交换而进行热交换。。
图1是本发明第一个实施例的示意图。
图2是本发明一个较佳实施例(是第一实施例的变化)的示意图。
图3是本发明另一个较佳实施例(是第一实施例的变化)的示意图。
在本文中，“富氧空气”是指至少含30％体积的氧的空气，“高纯度氧”是指至少含90％体积的氧的气体，而“燃烧含氧燃料的炉子”(oxyfuel-firedfurnace)是指用富氧空气或高纯度氧作为氧化剂的炉子。
本发明可用于任何燃烧氧燃料的玻璃制造炉，但特别适用于以至少含90％(最好至少含93％)氧的高纯度氧作为氧化剂的玻璃制造炉，因为这可使炉子能更有效地加热，并减少在气体回收操作中必需去除的氮的数量。
本发明简化了从玻璃制造炉废气流中去除有毒物质的方法，并且提供了一种方便的产生高纯度二氧化碳(即食品级二氧化碳)的方法。根据本发明，二氧化硫被转化为硫的盐类而从废气中去除，硫的盐类与从废气中去除的其它固体微粒一起循环回至炉子，作为玻璃配方中有用的添加剂。而氮的氧化物则被转化为可释放于环境中的氮。
以下结合附图进一步说明本发明。图中包含各种流线，以帮助解释本发明的一些特点。为了简单起见，与本发明无直接联系的、对理解本发明并不必要的有关处理设备、阀和量器等在图中未画出。在各图中用相同的标号表示相同或相似的部件。
参看图1，其中显示了一个含氧燃料玻璃制造炉和一个废气净化系统。图1所示的主要设备单元是玻璃制造炉A，废气过滤系统B，SOx洗涤单元C，NOx还原装置D，和CO2蒸馏单元E。单元A、B、C和E都是常规的单元，其设计、结构和操作都不属于本发明的范围。
玻璃制造炉A可以是制造玻璃用的任一种燃烧含氧燃料的炉子。炉子A装有燃料供应管2，氧化剂输送管4，玻璃配合料和碎玻璃输送管6，熔融玻璃出口8，和废气冷却室9，该室连接于废气管10。还有一新鲜水供应管12与冷却室9相连。而管道10连接于过滤系统B的入口。
过滤系统B可以是任何类型的袋滤器或静电沉淀器，用以从气流中收集固体微粒并周期性地或连续地将这些微粒排放出过滤系统。过滤系统B装有过滤后的废气管14，它连接于洗涤单元C的入口端；以及滤出微粒循环管16，在图中所表示的实施例中，它连接于玻璃配合料和碎玻璃输送管6。
洗涤器C可以是任何一种适于用碳酸盐水溶液洗涤含SO2气体的液体洗气系统，较好是一种能提供与气体的紧密接触，在气体通过一次时就能基本上把气体内所含的全部SO2转化为亚硫酸盐的系统。洗涤器C装有碳酸盐水溶液输送管18，洗涤后气体排放管20，以及硫盐排放管22，管22连接于骤冷水管24和循环管26。管24在其下游端连接于废气管10。在图中所示的实施例中，循环管26连接于碳酸盐溶液输送管18，而废料排放管28连接于循环管26。洗涤后气体排放管20连接于NOx减少装置D的入口。
装置D是一个选择性催化还原系统，由两个或多个串连的反应室构成，每个反应室内充填有催化剂。催化剂可以是钒、钛、钨、沸石、铂、钯、铑、钌、锇或铱中的一种或多种，如果需要，各单元中可以用不同的催化剂。在图中所示的实施例中，装置D由串连的三个单元30，32和34构成，各个单元分别装有氨输送管36，38和40。在装置D的出口端装有净化气体排放管42，它连接于单元E的入口。单元E是一个液态二氧化碳的常规装置，它一般包括进料压缩，干燥，进料净化，冷凝，蒸馏以及二氧化碳产物纯化等步骤。
单元E装有纯液态二氧化碳排放管44，以及燃料循环管46，管46连接于燃料供应管2。气体排放管48将管46连接于外部燃烧装置。
图2所示是图1系统的变化方式。在图2的系统中，连接于燃料供应管2的骤冷燃料管50，向冷却室9供应一股燃料流。图2的系统中也包括热交换器F，它在通过管20进入单元D的气体与通过管52流出单元D的气体之间提供热交换。管52将冷却的气体由热交换器F的净化气体出口送至单元E的进料口。
图3所示是图1系统的另一变化方式。图3所示的实施例与图1所示的相似，除了在图3中，废气管10和洗涤后气体排放管20在分别通入过滤系统B和NOx减少装置之前，先通过热交换器G。为使图面简化，图3中未示出废气冷却室9和新鲜水供应管12，但它们是被设想用于图3的较佳实施例中的。
在实施图1所示的本发明的方法时，称量并混合玻璃原料，通过管6装入炉子A，可以分批装料或连续装料。玻璃原料包括各种组分，如砂、石灰石、苏打的源(如碳酸钠或氢氧化钠)以及各种其它添加剂，包括碎玻璃料、玻璃着色剂和澄清剂(如硫酸盐、卤化物等)。玻璃原料在炉A内加热至约1300℃或1300℃以上，保持一段充分长的时间以形成均匀的熔体。加热是通过让气态或液态烃类燃料与氧化剂一起燃烧来进行的，而燃料和氧化剂分别通过管2和管4引入炉内。燃料较好是烃类气体，最好是甲烷或天然气，氧化剂是富氧空气或高纯度氧。燃烧可用埋入在玻璃熔体内的电极辅助进行。熔融并从炉内通过管8取出的玻璃则经受成形步骤，如模铸、拉制、吹制等。
从炉A流出的热废气，其温度约在1300℃以上，接着通过废气冷却室9，该室一般是衬有耐火材料的。冷却室的作用是使废气充分冷却，以防止炉A下游的管道和设备发生受热损坏。最好是在废气通过冷却室9时在气体中注入基本不含矿物质的水来使它冷却。
从炉A流出的废气主要含有二氧化碳和水蒸汽，但也包含少量其它气体组分，如未反应的烃类，氮的氧化物和二氧化硫，也许还有氮和氩，最后两种组分的浓度基本上取决于引入炉中的氧化剂的成分。废气中通常也含有某些微粒形式的无机物质，或是气态形式而冷凝成微粒的无机物质。
废气随后经受一系列的净化步骤，首先是过滤，以便去除气体中的固体微粒。过滤在过滤系统B中进行，如上所述，系统B包括一种或多种典型的固体过滤装置，如袋滤器或静电沉淀器。但是，气体在引入至系统B以前，先用一种含水骤冷液将它进一步骤冷。这样骤冷的目的，是在气体与系统B的过滤装置接触之前使它进一步冷却；把一部分包含在废气内的SO2转化为硫的盐类；并把在洗涤单元C下游产生的硫的盐类引入至在过滤单元B上游的气流中，使它们可被滤出并循环回炉A中。典型地产生的硫的盐类包括亚硫酸盐、硫酸盐、硫化物、亚硫酸氢盐、硫酸氢盐、二硫化物等。含水骤冷液流是通过管24引入至管10的废气中。
分别通过管12和24引入至废气中的冷却水和含水骤冷液的总量，最好是少于会使废气的温度降低至其露点的数量。废气最好是作为一种干燥气体通过过滤系统B，以便更有效地去除夹在气体中的固体，并避免使过滤设备湿润。
通过管24引入至管10中的骤冷液通常含有碳酸盐和一些在洗涤器C产生的硫的盐类，以下进一步说明其运行。当来自管24的骤冷液与管10中的废气接触时，碳酸盐与废气中的一部分二氧化硫反应，将其转化为硫的盐类。在与热的废气接触时，骤冷液流中的水蒸发掉，留下碱金属硫盐悬浮在废气中。废气通过过滤系统B时，悬浮的微粒就被从气体中滤出。滤出的微粒周期性地或连续地从过滤系统B去除，并利用传送带或其它适当装置循环至炉A，该装置在图1中用管16表示。将在过滤系统B中滤出的微粒材料循环回至炉子A有两个好处：首先，防止了环境污染；其次，提高了本方法的经济效益，因为硫的盐类是玻璃配方中的组分之一。
过滤后的废气通过管14流出过滤系统B，随即进入洗涤器C，在其中与碳酸盐水溶液接触，这溶液是通过管18进入洗涤器的。在洗涤器溶液中碳酸盐的浓度，是使洗涤器C内液体的pH维持在6.5-8的范围。当废气通过洗涤器C时，气体中的二氧化硫基本上全部都与碳酸盐反应生成硫的盐类。此外，在洗涤过程中，废气被冷却(通常冷却至约50℃以下)，因此大部分水汽从气体中冷凝出来。所以，通过管20离开洗涤器C的洗涤后的废气，基本上不含二氧化硫，而且只含很少量的水汽。
为了保证把废气中的二氧化硫基本上全部去除，通过管18进入洗涤器C的洗涤溶液，其中所带的碳酸盐，相对于废气流中的二氧化硫浓度来说，是化学计量上过量的。使用后的洗涤水溶液含有硫的盐类和过量的碳酸盐，通过管22流出洗涤器C。从洗涤器流出的液体，一部分如上所述通过管24用作骤冷液，其余部分进入管26。在本发明的一个较佳实施例中，通过管26的液体一部分经过管18循环回至洗涤器C，其余部分则通过管28由系统中排放出去。通过管28把过剩的水溶液排放掉，其作用是把燃烧步骤中在炉A内形成的大部分的水去除。
利用骤冷、过滤和洗涤各步骤的综合作用，可将炉子废气流中基本上全部的SO2和固体微粒以及大部分的水去除，于是通过管20流出洗涤器C的气流含有很高浓度的二氧化碳，但只含少量的NOx、未燃烧的烃类燃料和惰性气体。本方法的下一步骤是去除废气中的NOx。
在管20中的气流，例如可用热交换器或其它加热设备(图中未示出)加热至350-500℃，然后把加热后的气体引入至选择性催化还原系统D的第一个反应室。当这气体通过反应室30时，其中所含的一部分NOx与通过管36进入反应室的氨反应而转化为氮。进入系统D的氨，可以是无水氨的形式，或是氢氧化铵水溶液。气体在通过反应室30的过程中被冷却，流出室30时其温度在约300-400℃范围。然后气体进入反应室32，在其中另外的NOx与通过管38而新引入室32的氨反应。气体在通过室32过程中进一步冷却，流出室32时其温度在约250-350℃范围。最后，废气进入反应室34，在其中气体内另外的NOx与通过管40进入室34的氨反应而产生氮。如果需要，可将管20中的一部分气体进料与通过管36、38和40引入单元D的氨合并。这将会改善氨在反应室内的分散性。
已经确定，选择性催化还原反应的效率，取决于进行反应的温度以及反应区内氨与氮的氧化物总量的摩尔比(亦即进入反应器的氨与进入反应器的废气内的氮的氧化物总量的摩尔比)，而且当温度降低时，反应区内氨与氮的氧化物总量的摩尔比应当提高，以将反应条件保持在最佳范围。这里，反应区内氨与氮的氧化物总量的摩尔比是指进入反应区的氨与进入反应区的氮的氧化物总量的摩尔比，这氮的氧化物总量包括氨被引入至反应区以前，与氨混合的废气中所含的氮的氧化物。还已确定，反应温度约在350-500℃时，反应区内氨与氮的氧化物总量的最佳摩尔比为约0.5-1.1；反应温度约在300-400℃时，反应区内氨与氮的氧化物总量的最佳摩尔比约为0.75-1.5；而当反应温度约为250-350℃时，反应区内氨与氮的氧化物总量的最佳摩尔比约为1.0-2.0。因此，本发明方法所用的多室选择性催化还原系统，在其最有效的运行条件下，当废气逐室通过该系统而温度逐步降低时，氨与NOx的比例逐步提高。上述反应条件对反应效率来说是较好的，但它们对本发明方法这部分的成功并不是决定性的。
通过管42流出选择性催化还原系统D的气流，只含有不多于痕量的含硫化合物和NOx。残余的杂质很容易通过蒸馏使之与二氧化碳分离。该气流例如可通过热交换器(未示出)而使它冷却，并干燥去除其中的水汽。将它压缩并用任何已知的方法干燥，例如通过含有干燥剂的吸附单元(未示出)。然后使其冷却，从而使气流中的二氧化碳部分地冷凝。液体-气体混合物然后被引入至单元E，在其中被分馏成基本上纯的液态二氧化碳产物和塔顶排出气流。液态二氧化碳流一般含有不大于5ppm的NOx和不大于1ppm的硫化合物，是通过管44而从单元E排出。塔顶气流则通过管46离开此单元。塔顶气流含有相当多数量未消耗的燃料，它通过管46和管2部分地循环至炉A用作燃料。少量的这气流可通过管48而连续地或周期性地放空，以防止氮和氩之类组分在系统内积累。放空气流可送至喇叭口或其它气体处理设备。
用图2所示系统实施的本发明的方法，与用图1所示系统实施的相同，只有一些次要的变化。在图2的系统中，通过管2引入至系统的燃料，有一小部分通过炉子旁路管50分流至管10。这样做的目的是在管10内产生还原性的气氛，以将一部分炉A内产生的NOx转化为氮，从而减轻选择性催化还原系统D的负担。图2的系统也显示了在热交换装置F中，让管20中对系统D的进料与从系统D最后一个反应器通过管52流出的气流进行热交换，而使该进料加热。这热交换也起着将输至蒸馏单元E的进料冷却的作用。图2的上述特点可以用于本发明的任一实施例中。
图3所示的实施例也与图1相同，除了从管20流出洗涤器C的洗涤后的气体，是在热交换器G中与通过管10从炉A中流出的热废气进行热交换。这样做的目的，是使热的废气部分地冷却，从而减少所需的从管24引入至气体内的骤冷液的数量，并将进入系统D的气体加热至所希望的反应温度。如前所述，热交换器G可与图2的热交换器F结合使用，以加热系统D的气体进料。
本发明可包括其它未在附图中显示的实施方式。例如，在管10中的热的炉子废气可用来预热进入炉A的一部分或全部的进料流，包括通过管2和管46的燃料，通过管4的氧化剂，以及通过管6进入系统的玻璃原料。
应当理解，使用常规的设备来监控和自动调节系统内的各种气流，使系统可完全自动地连续高效率运行，也属于本发明的范围之内。
虽然本发明已参照具体的设备装置予以说明，这只是示例性的，可以设想各种变化。例如，对从图中系统D流出的气流的纯化，可以用蒸馏以外的其它方法实行，例如用一种溶剂(如乙醇胺)吸收二氧化碳，吸附，隔膜分离，以及这些方法的任何组合。本发明的范围只受后附的权利要求所限定。

Claims (19)

1.一种制造熔融玻璃的方法，它包括以下步骤：
(a)在一个炉子中让一种烃类燃料与选自富氧空气和高纯度氧的氧化剂一起燃烧来把玻璃配合料和碎玻璃的混合物加热，从而产生熔融玻璃和一种热的包含二氧化碳、水蒸汽和二氧化硫的废气；
(b)用一种pH在6.5-8范围的含水碳酸盐骤冷溶液将上述热的废气骤冷，从而使所述废气冷却，并至少将部分的所述二氧化硫转化为微粒状硫盐；
(c)将所述冷却后的废气通过过滤区，从废气中滤去微粒状硫盐；
(D)将所述微粒状硫盐循环至所述炉子。
2.如权利要求1所述的方法，其特征还在于还包括用pH在6.5-8范围的含水碳酸盐洗涤溶液在一个洗涤区内洗涤经过冷却和过滤的废气，从而把残留在所述冷却的废气内的二氧化硫基本上全部转化为硫盐，并产生所述硫盐的水悬浮液。
3.如权利要求2所述的方法，其特征还在于所述含水洗涤溶液中所含的碳酸盐，相对于所述冷却的废气中的二氧化硫数量来说，是化学计量上过量的；而且还在于将所述水悬浮液用作权利要求1步骤(b)中的含水骤冷溶液。
4.如权利要求1所述的方法，其特征还在于所述冷却的废气在它通过过滤区以前，都保持在其露点以上。
5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述的碳酸盐是选自碳酸钠、碳酸钾、碳酸钙以及它们的混合物。
6.如权利要求1所述的方法，其特征还在于在步骤(b)以前，用基本上纯的水使所述热的废气骤冷。
7.如权利要求1所述的方法，其特征还在于所述过滤区是袋滤器或静电沉淀器。
8.如权利要求2所述的方法，其特征还在于包括使洗涤后的废气与氨和一种催化剂在选择性催化还原区内，在250-500℃的温度范围下接触，从而把所述洗涤后的废气中的氮的氧化物转化为氮，而所述催化剂是选自钒、钛、钨、沸石、铂、钯、铑、钌、锇、铱或它们的混合物。
9.如权利要求8所述的方法，其特征还在于所述通至选择性催化还原区的气流是通过与从选择性催化还原区流出的气态流出物进行热交换而被加热。
10.如权利要求8所述的方法，其特征在于还包括干燥从所述选择性催化还原区流出的气流，并将干燥后的气流进行低温蒸馏，从而产生液态二氧化碳和一种尾气。
11.如权利要求10所述的方法，其特征还在于所述尾气的一部分循环回至所述炉子中。
12.如权利要求10所述的方法，其特征还在于让所述液态二氧化碳通过一种二氧化氮选择性吸附剂而使其纯化。
13.如权利要求8所述的方法，其特征还在于所述选择性催化还原区包括至少两个串连的反应器，每个反应器都有氨引入，废气逐个通过反应器时，其温度逐步降低，而氨与废气中氮的氧化物总量的摩尔比逐步增大。
14.如权利要求13所述的方法，其特征还在于所述选择性催化还原区包括两个串连的反应器，氨与通至第一个反应器的废气进料流中氮的氧化物总量之比是在0.5-1.1范围，此气流的温度在350-500℃范围；而氨与由第一个反应器通至第二个反应器的气流中氮的氧化物总量之比是在0.75-2.0范围，该气体的温度在约250-400℃范围。
15.如权利要求13所述的方法，其特征还在于所述选择性催化还原区包括三个串连的反应器，进入第一反应器的氨与进入第一反应器的废气中的氮的氧化物总量的摩尔比在0.5-1.1的范围，而该气流的温度在350-500℃范围；氨与进入第二反应器的废气中的氮的氧化物总量的摩尔比在0.75-1.5的范围，而该气体的温度在300-400℃范围；且进入第三反应器的氨与进入第三反应器的废气中的氮的氧化物总量的摩尔比在1.0-2.0范围，而该气体的温度在250-350℃范围。
16.如权利要求11、13、14或15中任一个所述的方法，其特征还在于在用所述含水骤冷溶液使所述热的废气骤冷之前，先将甲烷引入至该气体中。
17.一种从含有二氧化碳和氮的氧化物的进料气回收二氧化碳的方法，该方法包括在选择性催化还原区内使进料气与氨和一种催化剂接触，所述催化剂是选自钒、钛、钨、沸石、铂、钯、铑、钌、锇、铱或它们的混合物，而选择性催化还原区包括至少两个串连的反应器，每个反应器都有氨引入以将所述进料气中的氮的氧化物转化为氮，当废气逐个地通过反应器时，废气的温度逐步降低，而氨与废气中氮的氧化物总量之比逐步增大。
18.如权利要求17所述的方法，其特征还在于所述选择性催化还原区包括两个串连的反应器，进入第一反应器的氨与进入第一反应器的废气中的氮的氧化物总量的摩尔比在0.5-1.1范围，而该气流的温度在350-500℃范围；且进入第二反应器的氨与进入第二反应器的废气中的氮的氧化物总量的摩尔比在0.75-2.0范围，而该气体的温度在250-400℃范围。
19.如权利要求17所述的方法，其特征还在于所述选择性催化还原区包括三个串连的反应器，进入第一反应器的氨与进入第一反应器的废气中的氮的氧化物总量的摩尔比在0.5-1.1范围，该气流的温度在350-500℃范围；进入第二反应器的氨与进入第二反应器的废气中的氮的氧化物总量的摩尔比在0.75-1.5范围，该气体的温度在300-400℃范围；而进入第三反应器的氨与进入第三反应器的氮的氧化物总量的摩尔比在1.0-2.0范围，该气体的温度在250-350℃范围。
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