CN115254006B - 一种焦炉煤气超深度脱除噻吩用脱硫吸附剂及其制备方法 - Google Patents
一种焦炉煤气超深度脱除噻吩用脱硫吸附剂及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种焦炉煤气超深度脱除噻吩用脱硫吸附剂，以质量百分含量计，由活性成分30～40%氧化铜和30～40%氧化锌、载体20～30%氧化铝以及金属助剂0.1～0.5%氧化镍和1～1.5%氧化锆组成，且其中氧化铝以拟薄水铝石为原料。本发明以拟薄水铝石作为氧化铝载体原料，将氧化铝含量提高了10～20%，并降低了氧化锆含量，通过调控载体氧化铝与金属助剂氧化锆的含量和比例，提升了脱硫吸附剂的脱硫性能，提高了脱硫吸附剂的产率，实现了焦炉煤气中噻吩的超深度脱除，穿透时间大于340min，穿透硫容不低于39mg/g。
Description
技术领域
本发明属于焦炉煤气净化技术领域，涉及一种焦炉煤气脱硫吸附剂，特别是涉及一种能够针对焦炉煤气中的噻吩进行超深度处理的脱硫吸附剂。
背景技术
焦炉煤气是焦化产业的主要副产品之一，每生产1吨焦炭可产生400m3左右的焦炉煤气。作为一种高热值煤气，可用于城市煤气供应、发电、化工生产等。
天然气是一种清洁能源且热值较高，但我国天然气资源相对短缺，目前很大一部分天然气供应依赖国外进口。以焦炉煤气为原料制备天然气，可以实现焦炉煤气的高效利用。
焦炉煤气中的可燃组分H2+CH4+CO+CnHm约占90%，还含有各种形式的硫，包括无机硫H2S、有机硫COS、CS2、RSH、C4H4S等。在焦炉煤气制天然气的工艺技术中，原料气中任何形式的硫都会导致甲烷化催化剂中毒失活，因此在工业生产中首先需要经过粗脱硫和精脱硫脱除焦炉煤气中的大部分硫化物。
其中，噻吩的脱除难度较大，经一级加氢和二级加氢仍难达到要求。因此在深度脱硫净化后，还需要串联超深度脱硫工艺，对进入甲烷化反应器前的噻吩进行超深度脱除，使其低于0.1ppmv，以满足焦炉煤气合成天然气的要求。
因此，寻求一种脱硫精度高的吸附剂，对于焦炉煤气的超深度脱硫具有重要意义。
CN 104707565A公开了一种汽油超深度脱硫降烯烃吸附剂及制备方法和应用，是将IB族过渡金属盐、IIB族过渡金属盐、IVB族金属盐、VIIB族金属盐、镧系金属盐与沉淀剂在含有质子的极性溶剂中混合，室温至200℃下进行沉淀反应，沉淀产物过滤、洗涤、干燥，300～550℃煅烧后，与改性分子筛及含氧化铝及氧化硅的黏合剂干胶混合均匀，加入酸性胶溶剂挤条成型，干燥焙烧后得到脱硫吸附剂。该吸附剂虽然可以脱除大部分的硫化物，但制备过程复杂、成本高，吸附剂中含有大量重金属元素，容易对环境造成污染。
CN 101690884A公开了一种焦化苯液相深度脱除噻吩吸附剂的制备方法，吸附剂的载体为氧化铝或二氧化硅与氧化铝的混合物，活性组份包括主剂钯，助剂金、铜、锡、铟中的一种或几种的混合物，采用金属胶体法制备。该吸附剂评价的噻吩入口浓度2ppm，有效硫容1.0克/公斤催化剂，但该吸附剂同样制备原料昂贵、制备方法复杂，同时吸附剂的活性金属表面积较小，导致其的有效硫容较低。
CN112138625A公开了一种用于超深度脱除焦炉煤气中噻吩的吸附脱硫剂及其制备方法，是在Cu/ZnO的基础上引入载体Al2O3及助剂NiO和ZrO2，以提高吸附脱硫剂的机械强度，增加吸附脱硫剂的孔隙结构。其通过金属助剂对铜锌的协同性作用，增大了吸附脱硫剂的表面积，增强了吸附脱硫剂的活性，进一步提高了脱硫效率。
但是，该吸附脱硫剂依然存在着活性组分利用率低、硫容低等问题，同时吸附脱硫剂的制备过程产生废液量较大，容易导致环境污染，并且生产成本高，产率低。
当该吸附脱硫剂中仅引入5%的载体Al2O3时，其脱硫效率偏低，穿透时间和穿透硫容分别为150min和17.0mg/g。在此基础上继续引入助剂ZrO2，则吸附脱硫剂的脱硫效率提高，且随着锆含量的不断提高，脱硫效率也不断提升，当ZrO2含量达到7.12%时，吸附脱硫剂的脱硫效果最好，穿透时间和穿透硫容分别达到了219min和24.4mg/g。然而，根据计算，此时该吸附脱硫剂活性组分铜锌的利用率只有30%左右，可能造成最终吸附脱硫剂硫容低、活性低等问题。同时，由于吸附脱硫剂的制备中贵金属锆用量大，加之该方法的吸附脱硫剂产率只有15%左右，导致了最终吸附脱硫剂的制备成本较高。
发明内容
本发明的目的是提供一种焦炉煤气超深度脱除噻吩用脱硫吸附剂及其制备方法，以解决现有脱硫吸附剂活性组分利用率低、穿透硫容低、生产成本高的问题。
本发明所述的焦炉煤气超深度脱除噻吩用脱硫吸附剂由活性成分氧化铜和氧化锌、载体氧化铝及金属助剂氧化镍和氧化锆组成，以质量百分含量计，包括氧化铜30～40%、氧化锌30～40%、氧化铝20～30%、氧化镍0.1～0.5%和氧化锆1～1.5%，且其中的氧化铝是以拟薄水铝石为原料。
与CN 112138625A公开的用于超深度脱除焦炉煤气中噻吩的吸附脱硫剂相比，本发明通过采用拟薄水铝石作为氧化铝载体的原料，将脱硫吸附剂中的氧化铝含量提高了10～20%，另外在降低了氧化锆含量的同时，大幅度提升了脱硫吸附剂的脱硫性能，并使最终脱硫吸附剂的产率提高了至少40%，脱硫吸附剂的制备成本降低了大约40%，为后期工业应用奠定了一定基础。
其中，拟薄水铝石的加入可以大幅度提升脱硫吸附剂的脱硫性能，并且由于其的性质不溶于水，只溶解于酸性或碱性溶液中，而在整个脱硫吸附剂的制备反应过程中，体系的pH值接近中性，所以拟薄水铝石成分大多会负载于脱硫吸附剂表面，进一步提高了载体的负载量和脱硫吸附剂的产率。
但是，拟薄水铝石过量的添加又会使脱硫吸附剂出现类水滑石结构，对脱硫吸附剂的脱硫活性不利，同时脱硫吸附剂的机械强度也会相应下降。而适量的金属助剂锆会抑制类水滑石结构的产生，可以进一步提高活性组分的利用率，使得脱硫吸附剂的脱硫活性进一步提升，同时脱硫吸附剂的机械强度也得到提高。
制备脱硫吸附剂时合适的拟薄水铝石用量及合适的锆用量会使脱硫吸附剂表面的Cu和Zn含量增多，提高铜的分散度，减小晶粒尺寸及增强氢溢流效应，从而增强铜锌之间的相互作用，使得脱硫吸附剂脱除噻吩的性能大幅度提升。
因此，为了进一步提高脱硫吸附剂的硫容和机械强度，本发明脱硫吸附剂中载体氧化铝和金属助剂锆的含量和比例调控是十分关键的。
本发明还提供了一种适合的所述用于超深度脱除焦炉煤气中噻吩的脱硫吸附剂的制备方法。
按重量份数计，称取5～25份三水硝酸铜、6～30份六水硝酸锌、5～20份拟薄水铝石、0.1～2份六水硝酸镍、0.1～5份五水硝酸锆，于去离子水中溶解均匀得到第一溶液。
称取10～40份无水碳酸钠，于去离子水中溶解均匀得到第二溶液。
使所述第一溶液和第二溶液在40～90℃下混合进行共沉淀反应。
将共沉淀反应产物在30～90℃老化1～5h，洗涤干燥得到脱硫吸附剂前驱体。
在350～550℃下将脱硫吸附剂前驱体焙烧3～8h，制备得到用于超深度脱除焦炉煤气中噻吩的脱硫吸附剂。
具体地，所述共沉淀反应是将两种溶液同时滴加进行反应，其中，第一溶液的滴加速率为10～15ml/min，第一溶液的滴加速率为15～20ml/min，并调节沉淀反应的pH值为7～8。
具体地，所述共沉淀反应产物老化后，经过滤、洗涤，100～200℃干燥2～24h，制得脱硫吸附剂前驱体。
具体地，是将所述脱硫吸附剂前驱体在空气气氛中以2～5℃/min的速率升温至350～550℃焙烧3～8h，制备得到脱硫吸附剂。
本发明制备的脱硫吸附剂中，活性组分铜锌主要用于噻吩的吸附和转化，选择拟薄水铝石为原料制备载体的作用是增加脱硫吸附剂比表面积，改善脱硫吸附剂的孔道结构。但拟薄水铝石的加入会使脱硫吸附剂表面出现类水滑石结构，对脱硫吸附剂的活性不利，而适量的金属助剂锆可以消除类水滑石结构，使得活性组分铜锌分散更加均匀，同时，适宜的锆含量还会进一步提高脱硫吸附剂的比表面积，增加其活性位点，提高活性组分的利用率。因此，通过调配脱硫吸附剂中载体氧化铝和助剂氧化锆的比例，可以促进铜锌的协同作用，能够改善活性组分分散度及加氢活性，进一步提高脱硫吸附剂的硫容，实现焦炉煤气中噻吩的超深度脱除。
取本发明制备的脱硫吸附剂置于固定床反应器中，氢气气氛下还原后，通入混入一定量噻吩的模拟焦炉煤气进行脱硫吸附反应，检测脱硫吸附剂的穿透时间大于340min，穿透硫容不低于39mg/g。
本发明制备的脱硫吸附剂不仅对硫化物的吸附选择性和吸附容量高，性能稳定，而且制备过程简单，生产成本低，产率高，适宜大批量生产。
附图说明
图1是各实施例和比较例制备脱硫吸附剂在焦炉煤气中对噻吩的穿透时间曲线。
图2是各实施例和比较例制备脱硫吸附剂在焦炉煤气中对噻吩的穿透吸附量。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的具体实施方式作进一步的详细描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，从而使本领域技术人员能很好地理解和利用本发明，而不是限制本发明的保护范围。
本发明实施例和对比例中涉及到的实验方法、生产工艺、仪器以及设备，其名称和简称均属于本领域内常规的名称，在相关用途领域内均非常清楚明确，本领域内技术人员能够根据该名称理解常规工艺步骤并应用相应的设备，按照常规条件或制造商建议的条件进行实施。
本发明实施例和对比例中使用的各种原料或试剂，并没有来源上的特殊限制，均为可以通过市售购买获得的常规产品。也可以按照本领域技术人员熟知的常规方法进行制备。
实施例1。
称取7.25g三水硝酸铜、8.93g六水硝酸锌、3.74g拟薄水铝石、0.40g六水硝酸镍、0.32g五水硝酸锆，加入到200mL去离子水中，溶解均匀得到第一溶液。
在350mL去离子水中加入11.13g无水碳酸钠，溶解均匀得到第二溶液。
将上述两种溶液同时滴加入搅拌下的反应容器中，于70℃下发生共沉淀反应。其中第一溶液的滴加速率为10ml/min，第二溶液的滴加速率为15ml/min，并调节共沉淀反应的pH值为7.5。
将共沉淀反应产物在80℃老化3h后，过滤，滤饼用去离子水洗涤3～5次，置于烘箱中110℃干燥12h，得到脱硫吸附剂前驱体。
将脱硫吸附剂前驱体置于马弗炉中，以2℃/min的升温速率升温至350℃，空气气氛中焙烧4.5h，制备得到脱硫吸附剂约8.50g，产率约为26.6%。
本实施例制备脱硫吸附剂中各金属均以氧化物形式存在，其中CuO约为36.6%、ZnO约为37.3%、Al2O3约为24.6%、NiO约为0.3%、ZrO2约为1.2%。
取上述制备的脱硫吸附剂0.7mL，放置于固定床反应器中，氢气气氛下升温至200℃还原3h。保持反应温度为200℃，向固定床反应器中通入一定量的模拟焦炉煤气（成分58%H2，26%CH4，8%CO，3%CO2，4%N2，1%O2），并向模拟焦炉煤气中混入300ppmv的噻吩，进行脱硫吸附反应。
运用气相色谱检测固定床反应器出口的噻吩含量变化，结果分别如图1和图2中的CZN-1，计算得到脱硫吸附剂对噻吩的穿透时间和穿透硫容分别为340min和39.46mg/g。
实施例2。
称取8.25g三水硝酸铜、9.93g六水硝酸锌、3.74g拟薄水铝石、0.40g六水硝酸镍、0.35g五水硝酸锆，加入到200mL去离子水中，溶解均匀得到第一溶液。
在300mL去离子水中加入11.13g无水碳酸钠，溶解均匀得到第二溶液。
将上述两种溶液同时滴加入搅拌下的反应容器中，于60℃下发生共沉淀反应。其中第一溶液的滴加速率为10ml/min，第二溶液的滴加速率为15ml/min，并调节共沉淀反应的pH值为7.5。
将共沉淀反应产物在80℃老化2h后，过滤，滤饼用去离子水洗涤3～5次，置于烘箱中100℃干燥12h，得到脱硫吸附剂前驱体。
将脱硫吸附剂前驱体置于马弗炉中，以2℃/min的升温速率升温至350℃，空气气氛下焙烧5h，制备得到脱硫吸附剂约9.05g，产率约为26.5%。
本实施例制备脱硫吸附剂中各金属均以氧化物形式存在，其中CuO约为37.1%、ZnO约为37.7%、Al2O3约为23.9%、NiO约为0.2%、ZrO2约为1.1%。
取上述制备的脱硫吸附剂，按照实施例1中方法进行脱硫吸附反应，运用气相色谱检测固定床反应器出口的噻吩含量变化，结果如图1和图2中的CZN-2，计算得到脱硫吸附剂对噻吩的穿透时间和穿透硫容分别为312min和35.65mg/g。
实施例3。
称取12.08g三水硝酸铜、14.88g六水硝酸锌、6.74g拟薄水铝石、0.67g六水硝酸镍、0.53g五水硝酸锆，加入到200mL去离子水中，溶解均匀得到第一溶液。
在300mL去离子水中加入18.55g无水碳酸钠，溶解均匀得到第二溶液。
将上述两种溶液同时滴加入搅拌下的反应容器中，于70℃下发生共沉淀反应。其中第一溶液的滴加速率为10ml/min，第二溶液的滴加速率为15ml/min，并调节共沉淀反应的pH值为7.3。
将共沉淀反应产物在80℃老化3h后，过滤，滤饼用去离子水洗涤3～5次，置于烘箱中110℃干燥12h，得到脱硫吸附剂前驱体。
将脱硫吸附剂前驱体置于马弗炉中，以5℃/min的升温速率升温至400℃，空气气氛下焙烧4.5h，制备得到脱硫吸附剂约13.63g，产率约为25.4%。
本实施例制备脱硫吸附剂中各金属均以氧化物形式存在，其中CuO约为36.8%、ZnO约为37.0%、Al2O3约为24.8%、NiO约为0.2%、ZrO2约为1.2%。
制备脱硫吸附剂的过程中废水的产生降低大约40%，因此对后期废水处理成本的降低以及对环境的保护起到一定的作用。
取上述制备的脱硫吸附剂，按照实施例1中方法进行脱硫吸附反应，运用气相色谱检测固定床反应器出口的噻吩含量变化，结果如图1和图2中的CZN-3，计算得到脱硫吸附剂对噻吩的穿透时间和穿透硫容分别为330min和37.91mg/g。
实施例4。
称取12.08g三水硝酸铜、14.88g六水硝酸锌、6.38g拟薄水铝石、0.40g六水硝酸镍、0.47g五水硝酸锆，加入到200mL去离子水中，溶解均匀得到第一溶液。
在300mL去离子水中加入18.55g无水碳酸钠，溶解均匀得到第二溶液。
将上述两种溶液同时滴加入搅拌下的反应容器中，于70℃下发生共沉淀反应。其中第一溶液的滴加速率为10ml/min，第二溶液的滴加速率为15ml/min，并调节共沉淀反应的pH值为7.5。
将共沉淀反应产物在80℃老化3h后，过滤，滤饼用去离子水洗涤3～5次，置于烘箱中110℃干燥12h，得到脱硫吸附剂前驱体。
将脱硫吸附剂前驱体置于马弗炉中，以2℃/min的升温速率升温至400℃，空气气氛下焙烧4h，制备得到脱硫吸附剂14.36g，产率约为27.2%。
本实施例制备脱硫吸附剂中各金属均以氧化物形式存在，其中CuO约为35.9%、ZnO约为36.9%、Al2O3约为25.8%、NiO约为0.1%、ZrO2约为1.3%。
取上述制备的脱硫吸附剂，按照实施例1中方法进行脱硫吸附反应，运用气相色谱检测固定床反应器出口的噻吩含量变化，结果如图1和图2中的CZN-4，计算得到脱硫吸附剂对噻吩的穿透时间和穿透硫容分别为322min和36.24mg/g。
比较例1。
称取7.25g三水硝酸铜、8.93g六水硝酸锌、2.25g九水合硝酸铝、0.40g六水硝酸镍、0.50g五水硝酸锆，加入到200mL去离子水中，溶解均匀得到第一溶液。
在300mL去离子水中加入11.13g无水碳酸钠，溶解均匀得到第二溶液。
将上述两种溶液同时滴加入搅拌下的反应容器中，于70℃下发生共沉淀反应。其中第一溶液的滴加速率为10ml/min，第二溶液的滴加速率为15ml/min，并调节共沉淀反应的pH值为7.5。
将共沉淀反应产物在80℃老化3h后，过滤，滤饼用去离子水洗涤3～5次，置于烘箱中110℃干燥12h，得到脱硫吸附剂前驱体。
将脱硫吸附剂前驱体置于马弗炉中，以2℃/min的升温速率升温至350℃，空气气氛中焙烧4.5h，制备得到脱硫吸附剂约4.8g，产率约为16%。
本实施例制备脱硫吸附剂中各金属均以氧化物形式存在，其中CuO约为38.2%、ZnO约为39.7%、Al2O3约为12.3%、NiO约为2.2%、ZrO2约为7.6%。
取上述制备的脱硫吸附剂，按照实施例1中方法进行脱硫吸附反应，运用气相色谱检测固定床反应器出口的噻吩含量变化，结果如图1和图2中的CZX-a，计算得到脱硫吸附剂对噻吩的穿透时间和穿透硫容分别为237min和27.31mg/g。
与实施例1相比，分别以拟薄水铝石和九水硝酸铝为铝源制备脱硫吸附剂，其中的铝含量发生了较大的变化。根据实验结果可以看出，采用拟薄水铝石为铝源时，脱硫吸附剂中的铝含量提高约15%，此时一方面脱硫吸附剂的脱硫性能大幅提升，对噻吩的穿透硫容提高45%，另一方面制备脱硫吸附剂的产率提高了10%。而当以九水硝酸铝为铝源时，只有将金属锆的用量提高时，其脱硫性能才能提高，此时脱硫吸附剂对噻吩的穿透硫容最高可以达到27.31mg/g，同时由于原料贵金属锆价格较高，是造成脱硫吸附剂制备成本高的一个原因。根据原料成本计算，以拟薄水铝石为原料制备脱硫吸附剂的成本与以九水硝酸铝为原料制备脱硫吸附剂的成本相比，降低大约40%。
比较例2。
称取7.25g三水硝酸铜、8.93g六水硝酸锌、3.74g拟薄水铝石、0.40g六水硝酸镍、1.75g五水硝酸锆，加入到200mL去离子水中，溶解均匀得到第一溶液。
在300mL去离子水中加入11.13 g无水碳酸钠，溶解均匀后得到第二溶液。
将上述两种溶液同时并流滴加进搅拌釜中，在70℃的水浴环境下发生共沉淀反应，其中第一溶液的滴加速率为10ml/min，第二溶液的滴加速率为15ml/min，调节沉淀反应pH为7.5。
反应结束后，将共沉淀反应产物升温至80℃老化3h，冷却至室温后过滤，用去离子水洗涤滤饼3～5次，置于烘箱中110℃干燥12h，得到脱硫吸附剂前驱体。
将脱硫吸附剂前驱体置于马弗炉中，以2℃/min的升温速率由室温升温至350℃，空气氛下焙烧4.5h，制备得到脱硫吸附剂。
本实施例制备脱硫吸附剂中各金属均以氧化物形式存在，其中CuO约为35.6%、ZnO约为36.2%、Al2O3约为17.8%、NiO约为0.2%、ZrO2约为10.2%。
本实施例制备得到脱硫吸附剂约8.70g，产率约为26.5%，脱硫吸附剂中的各金属均以氧化物的形式存在。
取上述制备的脱硫吸附剂，按照实施例1中方法进行吸附脱硫反应，运用气相色谱检测固定床反应器出口的噻吩含量变化，结果如图1和图2中的CZX-b，计算得到脱硫吸附剂对噻吩的穿透时间和穿透硫容分别为285min和30.45mg/g。
实验结果发现，与实施例1相比，以拟薄水铝石为铝源，分别采用不同的锆含量制备脱硫吸附剂，较高的锆含量反而对脱硫吸附剂的活性不利，导致其脱硫性能降低。当脱硫吸附剂中ZrO2最低为1.2%时，其脱硫性能最佳，对噻吩的穿透硫容提升了约30%。
比较例3。
称取7.25g三水硝酸铜、8.93g六水硝酸锌、1.74g拟薄水铝石、0.40g六水硝酸镍、0.50g五水硝酸锆，加入到200mL去离子水中，溶解均匀得到第一溶液。
在300mL去离子水中加入11.13 g无水碳酸钠，溶解均匀后得到第二溶液。
将上述两种溶液同时并流滴加进搅拌釜中，在70℃的水浴环境下发生共沉淀反应，其中第一溶液的滴加速率为10ml/min，第二溶液的滴加速率为15ml/min，调节沉淀反应pH为7.5。
反应结束后，将共沉淀反应产物升温至80℃老化3h，冷却至室温后过滤，用去离子水洗涤滤饼4～5次，置于烘箱中110℃干燥12h，得到脱硫吸附剂前驱体。
将脱硫吸附剂前驱体置于马弗炉中，以2℃/min的升温速率由室温升温至350℃，空气氛下焙烧4.5h，制备得到脱硫吸附剂约6.34g，产率约为25%。
本实施例制备脱硫吸附剂中各金属均以氧化物形式存在，其中CuO约为37.0%、ZnO约为37.5%、Al2O3约为16.4%、NiO约为2.2%、ZrO2约为7.9%。
取上述制备的脱硫吸附剂，按照实施例1中方法进行吸附脱硫反应，运用气相色谱检测固定床反应器出口的噻吩含量变化，结果如图1和图2中的CZX-c，计算得到脱硫吸附剂对噻吩的穿透时间和穿透硫容分别为263min和29.43mg/g。
与实施例1相比，在制备脱硫吸附剂时只降低拟薄水铝石的用量，发现其脱硫性能降低了大约30%，说明当以拟薄水铝石为铝源制备脱硫吸附剂，铝含量增大时，少量的贵金属锆有利于脱除噻吩，同时进一步提高产率，降低成本。
本发明以上实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制本发明仅为以上所述实施例。本领域普通技术人员在不脱离本发明原理和宗旨的情况下，针对这些实施例进行的各种变化、修改、替换和变型，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种焦炉煤气超深度脱除噻吩用脱硫吸附剂，是以三水硝酸铜、六水硝酸锌、拟薄水铝石、六水硝酸镍和五水硝酸锆溶于水中得到第一溶液，无水碳酸钠溶于水中得到第二溶液，使第一溶液和第二溶液在40～90℃下混合进行共沉淀反应，反应产物在30～90℃老化1～5h，洗涤干燥后350～550℃焙烧3～8h得到的脱硫吸附剂，所述脱硫吸附剂由活性成分氧化铜和氧化锌、载体氧化铝及金属助剂氧化镍和氧化锆组成，以质量百分含量计，包括氧化铜30～40%、氧化锌30～40%、氧化铝20～30%、氧化镍0.1～0.5%和氧化锆1～1.5%。
2.权利要求1所述焦炉煤气超深度脱除噻吩用脱硫吸附剂的制备方法，包括：
1）、按重量份数计，称取5～25份三水硝酸铜、6～30份六水硝酸锌、5～20份拟薄水铝石、0.1～2份六水硝酸镍、0.1～5份五水硝酸锆，于去离子水中溶解均匀得到第一溶液；
2）、称取10～40份无水碳酸钠，于去离子水中溶解均匀得到第二溶液；
3）、使所述第一溶液和第二溶液在40～90℃下混合进行共沉淀反应；
4）、将共沉淀反应产物在30～90℃老化1～5h，洗涤干燥得到脱硫吸附剂前驱体；
5）、在350～550℃下将脱硫吸附剂前驱体焙烧3～8h，制备得到用于超深度脱除焦炉煤气中噻吩的脱硫吸附剂。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征是所述共沉淀反应中，第一溶液的滴加速率为10～15ml/min，第二溶液的滴加速率为15～20ml/min。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征是调节共沉淀反应的pH值为7～8。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征是将老化后的共沉淀反应产物在100～200℃干燥2～24h得到脱硫吸附剂前驱体。
6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征是将所述脱硫吸附剂前驱体在空气气氛中以2～5℃/min的速率升温至350～550℃焙烧3～8h。
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