CN112892465B - 一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂及其制备方法，该吸附剂包括载体和活性组分，所述载体为Sn改性的ZnO‑TiO2复合氧化物，所述活性组分为镍和/或钴。该吸附剂的制备方法包括制备改性后的ZnO‑TiO2复合氧化物载体的过程和浸渍法制备催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的过程。本发明具有传统Ni/ZnO吸附剂的脱硫活性优点，同时低温低压活性好、能有效降低烯烃饱和度，穿透硫容高。
Description
技术领域
本发明涉及脱硫吸附剂技术领域，特别适用于催化裂化轻汽油以及加氢汽油等汽油含硫化合物脱除所需吸附剂及其制备方法。
背景技术
随着中国保护环境国策的实施以及人们对环保的重视，中国对汽油中硫含量的控制更加严格。2017年1月1日在全国实施硫含量小于10μg/g的国Ⅴ标准，在我国车用汽油产品中催化裂化汽油权重较大的情况下，为了获得低硫汽油，就必须对FCC汽油进行深度脱硫。FCC汽油脱硫通常优选的方法是基于FCC汽油的特点进行切割分离成轻、重两组分处理，切割的轻汽油组分中主要富集了大量的C5～C6叔碳烯烃，较容易与甲醇进行醚化反应生成醚类化合物，为了尽可能将富烯烃切入轻汽油中，一者增加轻汽油中叔碳烯烃组分，二者降低重汽油烯烃含量，减少重汽油在加氢脱硫过程中，由于烯烃饱和导致的辛烷值损失，较佳的切割温度为70℃，在此切割温度下，轻汽油中含有20～30mg/kg的硫，随着国Ⅴ汽油要求硫含量小于10mg/kg的标准全面实施，以及即将到来的国Ⅵ汽油标准，轻汽油硫含量不能满足标准需求。因此必须对FCC轻汽油进行深度脱硫。催化轻汽油具有硫含量低，烯烃含量高的特点，含硫化合物且以噻吩为主，传统加氢脱硫是石油烃中脱除硫化物的有效、清洁方法，但是针对催化轻汽油的加氢脱硫通常难以实现，这是因为其中的C5～C6烯烃加氢活性远高于轻汽油中噻吩的加氢脱硫活性，加氢脱硫过程会严重改变催化轻汽油的组成，使得大量的叔碳烯烃被饱和，而失去醚化合成TAME的功能。吸附脱硫技术具有操作简单，脱硫效果好，费用低等优点，受到越来越多的关注；并且随着活性氧化锌技术的不断发展，吸附脱硫必将成为汽油深度脱硫的重要方式。
CN102463099公开了一种吸附脱硫吸附剂，其载体主要采用氧化锌、氧化硅、氧化铝和AEL结构硅铝酸盐分子筛等，金属活性组分为Ni。该吸附剂具有较好的吸附脱硫性能，但原料油为全馏分催化裂化汽油。
CN104056632A公开了一种燃料油深度吸附脱硫催化剂及其制备和应用，催化剂以Ni、Co、Cu、W、Mo氧化物一种或几种为活性组分，以Mg、Ca、Zn、Ce、Fe、Mn、Ti氧化物中的至少一种为载体。该催化剂具有较好的脱硫活性和较低的烯烃饱和活性，特别适合用于低烯烃含量的原料。
CN104028208A公开了一种汽油高选择性脱硫吸附剂及制备方法和应用，载体为活性炭，经乙醇胺处理后负载活性组分Ni、Zn。利用其对含硫汽油进行选择性脱硫，在RON损失小于2.0的情况下，能够得到硫含量在10ppm以下的超低硫含量的汽油。
CN102343252A公开了一种烃油脱硫吸附剂及其制备和应用，吸附剂载体为SAPO分子筛、二氧化锡、层状粘土和氧化锌的复合载体，活性组分采用Ni、Co、F、M的一种。该吸附剂具有较高的脱硫活性，同时还具有明显的增加汽油辛烷值的优势。但适用于催化裂化汽油脱硫过程。
CN104560123A公开了一种吸附脱硫方法，吸附剂以氧化铝和氧化锌为载体，以选自氧化钠、氧化钾、氧化镁、氧化钙、氧化钛、氧化钒、氧化铬、氧化锰、氧化铁、氧化铜、氧化锌、氧化锆和氧化铈中的一种或多种为活性组。使用该吸附剂处理硫含量低的催化裂化馏分油时，有较好的脱硫率和较低烯烃饱和率。
然而，上述脱硫吸附剂在应用于硫含量较低和烯烃含量较高的催化裂化轻汽油时，效果并不是十分理想，特别是吸附脱硫过程中叔碳烯烃饱和较高，有待进一步改进。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂及其制备方法，以克服现有技术中脱硫吸附剂在应用于硫含量较低和烯烃含量较高的催化裂化轻汽油时，叔碳烯烃饱和较高，效果不理想的缺陷。
为了达到上述目的，本发明提供了一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，包括载体和活性组分，所述载体为Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物，所述活性组分为镍和/或钴。
本发明所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，其中，还包括助剂，所述助剂为镧。
本发明所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，其中，以所述吸附剂的总质量为基准，所述镍以NiO计的质量含量为5％～16％，所述钴以CoO计的质量含量为1％～3％，所述镧以La2O3计的质量含量为0.5～1.5％，余量为Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物；所述ZnO-TiO2复合氧化物中ZnO与TiO2的质量比为6:4～8:2；Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为0.5～3％。
本发明所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，其中，所述吸附剂的堆密度为0.9～1.2g/cm3，比表面积为10～80m2/g，孔容为0.25～0.45ml/g。
本发明还提供了一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，制备ZnO-TiO2复合氧化物；
步骤2，用锡前驱体溶液对ZnO-TiO2复合氧化物进行改性；
步骤3，将步骤2得到的改性ZnO-TiO2复合氧化物浸渍包含活性组分前驱体的浸渍液，得到催化裂化轻汽油脱硫吸附剂；
其中，所述活性组分前驱体中的活性组分为镍和/或钴。
本发明所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其中，所述浸渍液中还包含助剂前驱体，所述助剂前驱体中的助剂为镧。
本发明所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其中，所述ZnO-TiO2复合氧化物中ZnO与TiO2的质量比为6:4～8:2；锡前驱体溶液为氯化亚锡或四氯化锡的无水乙醇溶液或者酸溶液，Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为0.5～3％。
本发明所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其中，所述浸渍液的配制为将活性组分前驱体的溶液与乙二胺四乙酸络合剂混合，配置成浸渍液，放置稳定10～14h。
本发明所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其中，所述浸渍为等体积浸渍。
本发明所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其中，所述改性为用锡前驱体溶液浸渍ZnO-TiO2复合氧化物，然后干燥焙烧。
本发明的有益效果：
本发明吸附剂采用Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物做载体，以镍和钴为活性组分，同时添加助剂镧。Sn改性强化活性组分分散度，减弱载体与活性组分的相互作用，抑制制备过程中Ni物种在载体上的沉积，从而相对增加了Ni物种的量，使得催化剂具有良好的低温低压活性。
另外，Sn的加入能改变NiO与载体ZnO的相互作用，有效地抑制与载体相互作用较弱的NiO生成，从而降低催化剂对烯烃的饱和作用。
Ti的引入减弱了活性组分NiO与ZnO的相互作用，提高了脱硫吸附剂还原性能，增强了吸附剂的脱硫硫容。
助剂镧的加入，调节了吸附剂的酸碱性，抑制了积炭等副反应发生，保证了吸附剂的硫容量。
具体实施方式
以下对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。
本发明提供了一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，包括载体和活性组分，载体为Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物，活性组分为镍和/或钴。
作为优选的技术方案，以吸附剂的总质量为基准，镍以NiO计的质量含量为5％～16％，钴以CoO计的质量含量为1％～3％，余量为Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物；ZnO-TiO2复合氧化物中ZnO与TiO2的质量比为6:4～8:2；Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为0.5～3％。
本发明脱硫吸附剂中，载体为ZnO-TiO2复合氧化物，TiO2表面的Ti4+要比ZnO表面的Zn2+具有更强的化学作用力，从而使NiO在TiO2载体表面呈现着多层均匀状分散态；Sn改性载体可以强化活性组分分散度，减弱载体与活性组分的相互作用；抑制制备过程中Ni物种在载体上的沉积，从而相对增加了Ni物种的量，使得催化剂具有良好的低温低压活性。另外，Sn的加入能改变NiO与载体ZnO的相互作用，有效地抑制与载体相互作用较弱的NiO生成，从而降低催化剂对烯烃的饱和作用。Ti的引入减弱了活性组分NiO与ZnO的相互作用，提高了脱硫吸附剂还原性能，增强了吸附剂的脱硫硫容。
在另一实施例方式中，本发明催化裂化轻汽油脱硫吸附剂还包括助剂，助剂优选为镧。以该催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的总质量为基准，镍以NiO计的质量含量为5％～16％，钴以CoO计的质量含量为1％～3％，镧以La2O3计的质量含量为0.5～1.5％，余量为Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物；ZnO-TiO2复合氧化物中ZnO与TiO2的质量比为6:4～8:2；Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为0.5～3％。
助剂镧的加入，调节了吸附剂的酸碱性，抑制了积炭等副反应的发生，保证了吸附剂的硫容量。
作为优选的技术方案，本发明吸附剂的堆密度为0.9～1.2g/cm3，比表面积为10～80m2/g，孔容为0.25～0.45ml/g。
另外，本发明还提供了上述催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，制备ZnO-TiO2复合氧化物；
步骤2，用锡前驱体溶液对ZnO-TiO2复合氧化物进行改性；
步骤3，将步骤2得到的改性ZnO-TiO2复合氧化物浸渍包含活性组分前驱体的浸渍液，得到催化裂化轻汽油脱硫吸附剂。
其中，本发明对ZnO-TiO2复合氧化物的制备不作特别限定，作为优选的技术方案，制备过程为：将碱式碳酸锌、偏钛酸混合，研磨均匀后添加2～6wt％的硝酸和3～6wt％的田菁粉，搅拌碾压均匀后挤压成型，放置12h后，经120～150℃干燥4～10h，再在400～600℃焙烧4～8h后得到ZnO-TiO2复合氧化物载体。上述的重量百分含量是以ZnO-TiO2复合氧化物为基准的含量。
优选的，碱式碳酸锌和偏钛酸的混合比例应使得ZnO-TiO2复合氧化物中ZnO与TiO2的质量比为6:4～8:2。
步骤2的改性过程为，用锡前驱体溶液浸渍ZnO-TiO2复合氧化物，然后干燥焙烧。锡前驱体溶液优选为氯化亚锡或四氯化锡的无水乙醇溶液，或者氯化亚锡或四氯化锡的酸溶液。锡前驱体的用量优选使Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为0.5～3％。更有选地，步骤2为：称取一定量的氯化亚锡(或四氯化锡)溶于无水乙醇(或酸)中，采用等体积浸渍法将步骤1所得的载体浸渍其中，浸渍时间5～10h，再于120℃～150℃烘干，400℃～600℃下焙烧4～6h，得改性后的ZnO-TiO2复合氧化物载体。其中，酸例如为盐酸、硝酸，碳酸等。
然后，步骤3为将步骤2得到的改性ZnO-TiO2复合氧化物浸渍包含活性组分前驱体的浸渍液，得到催化裂化轻汽油脱硫吸附剂。其中，活性组分为镍和/或钴，活性组分前驱体例如为活性组分的硝酸盐。作为优选的技术方案，浸渍液的配制为将活性组分前驱体的溶液与络合剂混合(其中，络合剂例如为乙二胺四乙酸，络合剂的加入量例如为0.05-0.1g)，配置成浸渍液，放置稳定10～14h。活性组分前驱体的溶液例如为活性组分前驱体的水溶液。更优选的，步骤3为：将硝酸镍、硝酸钴溶于水中，然后加入乙二胺四乙酸络合剂，配置成浸渍液，放置稳定10～14h；采用等体积浸渍法将步骤2所得改性载体置入浸渍液中，浸渍5～10小时，浸渍后的载体放置8～10h，在120～150℃下烘干4～12h，再在450～600℃下焙烧4～6h，得到催化裂化轻汽油脱硫吸附剂。
其中，活性组分前驱体的加入量应使得：以吸附剂的总质量为基准，镍以NiO计的质量含量为5％～16％，钴以CoO计的质量含量为1％～3％。
在一实施方式中，上述步骤3浸渍中还加入了助剂前驱体，助剂优选为镧，助剂前驱体优选为硝酸镧。
活性组分和助剂的加入应该使得：以该催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的总质量为基准，镍以NiO计的质量含量为5％～16％，钴以CoO计的质量含量为1％～3％，镧以La2O3计的质量含量为0.5～1.5％。
综上所述，本发明提供了一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，主要包括载体、活性组分和助剂，其中，以Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物为载体，以镍和/或钴为活性组分，同时添加助剂斓。TiO2降低了Ni的还原温度，Sn强化活性组分分散度，这些有利于提高吸附剂的低温低压活性，从而降低烯烃饱和度；助剂斓的加入，调节了吸附剂的酸碱性，抑制了积炭等副反应发生，提高了吸附剂的硫容。
因此，本发明吸附剂不仅具有传统Ni/ZnO吸附剂脱硫活性的优点，同时低温低压活性好、有效降低烯烃饱和度，穿透硫容高。而且，本发明吸附剂的制备方法简单易操作，适合工业化放大生产。
另外，在金属组分同时浸渍时，由于各组分在溶液中的扩散速度不同，因此在载体上各溶质的吸附能力不一样；分步浸渍时，考虑各组分的浸渍次序，次序不同，影响催化剂的活性，本发明先浸渍Sn,使得Sn优先和载体中氧化铝等结合，后浸渍活性组分Ni等，这样可以避免后浸渍的活性组分与氧化铝生成其他无活性化合物，提高了Ni等活性组分的利用率，增加了吸附剂的活性。
本发明的吸附剂在用于催化裂化轻汽油脱硫吸附前还需用氢气进行还原处理。
本发明吸附剂的反应条件优选为：压力0.5～1.5Mpa，温度300～400℃，空速为3～7h-1，氢油比20～80:1，能将催化裂化轻汽油中150μg/g硫化物降至10μg/g以下，烯烃饱和率<1％以下，吸附剂穿透硫容≥10％。
下面结合具体实验方案对本发明做进一步的详细描述。但发明的权利不受下述实施例的限制。以下各实施例中，涉及百分含量时均为质量百分比。
实施例1
称取碱式碳酸锌(含水量25％，下同)90g，偏钛酸51g、田菁粉4g，混合并研磨均匀，再加入适量2％的硝酸，搅拌碾压均匀后挤压成型，放置12h后，经120℃干燥6h，再在500℃焙烧7h后得到ZnO-TiO2载体A。然后，称取0.98g氯化亚锡溶于51ml无水乙醇，将ZnO-TiO2载体A等体积浸渍6h，于120℃烘干，400℃下焙烧6h，得改性后的ZnO-TiO2载体B。其中ZnO-TiO2中ZnO与TiO2的质量比为6:4，Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为0.6％，载体孔容为0.36cm3/g，比表面积为31.6m2/g，堆积密度为0.96g/ml(载体的孔容、表面积、堆密度等参数与相应催化剂的该些参数基本相同，因此下述相应的催化剂未再标出上述参数)。
实施例2
称取碱式碳酸锌104g，偏钛酸38g、田菁粉5g混合并研磨均匀，再加入适量3％的硝酸，搅拌碾压均匀后挤压成型，放置12h后，经120℃干燥4h，再在450℃焙烧8h后得到ZnO-TiO2载体。然后，称取2.0g氯化亚锡溶于56ml无水乙醇，将ZnO-TiO2载体等体积浸渍7h，于120℃烘干，400℃下焙烧5h，得改性后的Al2O3-TiO2载C。其中ZnO-TiO2中ZnO与TiO2的质量比为7:3，Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为1.1％，载体孔容为0.31cm3/g，比表面积为32.9m2/g，堆积密度为0.98g/ml。
实施例3
称取碱式碳酸锌118g，偏钛酸26.5g、田菁粉6g混合并研磨均匀，再加入适量4％的硝酸，搅拌碾压均匀后挤压成型，放置12h后，经120℃干燥6h，再在550℃焙烧6h后得到ZnO-TiO2载体。然后，称取3.8g氯化亚锡溶于58ml无水乙醇，将ZnO-TiO2载体等体浸渍12h，于130℃烘干，500℃下焙烧3h，得改性后的ZnO-TiO2载体D。其中ZnO-TiO2中ZnO与TiO2的质量比为8:2，Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为2.3％，载体孔容为0.38cm3/g，比表面积为35m2/g，堆积密度为1.0g/ml。
实施例4
称取9.6g硝酸镍，1.9g硝酸钴，0.92g硝酸镧溶于50.0ml去离子水中，加入0.08g乙二胺四乙酸制得溶液，稳定12h；再取70.0g上述载体B加入此溶液中等体积浸渍，放置10h，在120℃烘干11h；再在500℃焙烧4h，即制得所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂产品，其中NiO为5％，CoO为1％，La2O3为0.6％，命名为SY-1吸附剂。
实施例5
称取18.1g硝酸镍，2.8g硝酸钴溶于52ml去离子水中，加入0.06g乙二胺四乙酸制得溶液，稳定12h；再取70.0g上述载体C加入此溶液中等体积浸渍，放置11h，在120℃烘干10h；再在550℃焙烧4h，即制得所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂产品，其中NiO为10.0％，CoO为1.5％，命名为SY-2吸附剂。
实施例6
称取26.6g硝酸镍，2.8g硝酸钴，1.43g硝酸镧溶于52.3ml去离子水中，加入0.07g乙二胺四乙酸制得溶液，稳定10h；再取70g上述载体A加入此溶液中等体积浸渍，放置9h，120℃烘干13h后，550℃进行加热分解3h，即制得所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂产品，其中NiO为15％，CoO为1.5％，La2O3为1％，命名为SY-3吸附剂。
实施例7
称取26.6g硝酸镍，3.8g硝酸钴，2.0g硝酸镧溶于50.0ml去离子水中，加入0.09g乙二胺四乙酸制得溶液，稳定12h；再取70g上述载体B加入此溶液中等体积浸渍，放置6h，120℃烘干9h后，500℃进行加热分解4h，制备出所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂产品，其中NiO为9％，CoO为2％，La2O3为1％，命名为SY-4吸附剂。
实施例8
称取18.1g硝酸镍，2.8g硝酸钴，2.4g硝酸镧溶于53.0ml去离子水中，加入0.07g乙二胺四乙酸制得溶液，稳定12h；再取70.0g上述载体D加入此溶液中等体积浸渍，放置8h，120℃烘干9h后，450℃焙烧3h，即制得所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂产品，其中NiO为10.0％，CoO为1.5％，La2O3为1.2％，命名为SY-5催化剂。
对比例1
称取26.6g硝酸镍，溶于49.7ml去离子水中制得溶液，再取70gZnO载体加入此溶液中等体积浸渍，放置9h，120℃烘干后，550℃焙烧4h，得现有技术对比催化剂，其中NiO为15.0％，命名为SY催化剂。
实施例9
本实施例为对上述实施例以及对比例所得的SY系列催化裂化轻汽油脱硫吸附剂性能评价情况。在反应压力为0.6MPa，空速为5h-1，氢油比为25:1条件下，以山东某公司总烯48.6％，总硫52.4ug/g的催化裂化轻汽油为原料，考察吸附剂在不同温度下的脱硫性能，结果见表1。
表1 SY系列吸附剂在不同温度下的脱硫性能
从表1可以看出，本发明实施例吸附剂烯烃饱和率远远低于现有技术对比样吸附剂SY，吸附脱硫性能基本相当。本发明实施例吸附剂中，无锡样品SY-3，烯烃饱和率稍高，说明锡对载体改性有利于降低烯烃饱和率。
穿透硫容实验：压力0.6Mpa，温度340℃，液空速5h-1，氢油比为25:1，以山东地炼总烯45.8％，总硫156.4ug/g的催化裂化轻汽油为原料，考察吸附剂的穿透硫容，结果见表2。
表2 SY系列吸附剂穿透硫容情况
从表2可以看出，本发明实施例吸附剂的穿透硫容高于现有技术对比样品的硫容；发明样品中，无镧样品SY-2，穿透硫容稍差，说明助剂镧的加入，有利于提高吸附剂硫容。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，其特征在于，包括载体和活性组分，所述载体为Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物，所述活性组分为镍和/或钴；以所述吸附剂的总质量为基准，所述镍以NiO计的质量含量为5％～16％，所述钴以CoO计的质量含量为1％～3％；所述ZnO-TiO2复合氧化物中ZnO与TiO2的质量比为6:4～8:2；Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为0.5～3％。
2.根据权利要求1所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，其特征在于，还包括助剂，所述助剂为镧。
3.根据权利要求2所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，其特征在于，以所述吸附剂的总质量为基准，所述镧以La2O3计的质量含量为0.5～1.5％，余量为Sn改性的ZnO-TiO2复合氧化物。
4.根据权利要求2所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂，其特征在于，所述吸附剂的堆密度为0.9～1.2g/cm3，比表面积为10～80m2/g，孔容为0.25～0.45ml/g。
5.一种催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，制备ZnO-TiO2复合氧化物；
步骤2，用锡前驱体溶液对ZnO-TiO2复合氧化物进行改性；
步骤3，将步骤2得到的改性ZnO-TiO2复合氧化物浸渍包含活性组分前驱体的浸渍液，得到催化裂化轻汽油脱硫吸附剂；
其中，所述活性组分前驱体中的活性组分为镍和/或钴；
其中，以吸附剂的总质量为基准，所述镍以NiO计的质量含量为5％～16％，所述钴以CoO计的质量含量为1％～3％；所述ZnO-TiO2复合氧化物中ZnO与TiO2的质量比为6:4～8:2，Sn占ZnO-TiO2复合氧化物的质量百分比为0.5～3％。
6.根据权利要求5所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其特征在于，所述浸渍液中还包含助剂前驱体，所述助剂前驱体中的助剂为镧。
7.根据权利要求5所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其特征在于，锡前驱体溶液为氯化亚锡或四氯化锡的无水乙醇溶液或者酸溶液。
8.根据权利要求5所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其特征在于，所述浸渍液的配制为将活性组分前驱体的溶液与乙二胺四乙酸络合剂混合，配置成浸渍液，放置稳定10～14h。
9.根据权利要求5所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其特征在于，所述浸渍为等体积浸渍。
10.根据权利要求5所述的催化裂化轻汽油脱硫吸附剂的制备方法，其特征在于，所述改性为用锡前驱体溶液浸渍ZnO-TiO2复合氧化物，然后干燥焙烧。
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