CN115245754A - 一种吸附重金属生物可降解聚合物分离膜及其制备方法和应用 - Google Patents

一种吸附重金属生物可降解聚合物分离膜及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种吸附重金属生物可降解分离膜及其制备方法和应用。所述分离膜包括磷酸化纳米纤维素和聚合物，其中磷酸化纳米纤维素含量为1～20wt％。所述分离膜的磷酸化纳米纤维素助剂以及膜基体材料均为生物可降解材料，通过对纤维素纳米化以及磷酸化处理，引入对重金属有吸附作用的磷酸基团，提高了纤维素的吸附性能；使用的膜材料为生物可降解材料，将两者材料共混制备聚合物分离膜，使聚合物分离膜在具有对重金属良好吸附性能的同时不会对环境造成二次污染。

Description

一种吸附重金属生物可降解聚合物分离膜及其制备方法和 应用
技术领域
本发明涉及吸附领域，具体地说，是涉及一种吸附重金属生物可降解聚合物分离膜及其制备方法和应用。
背景技术
由于经济的快速发展、人口的爆炸式增长和城市化的进程加快，水资源短缺问题日益严重。水体污染无疑加剧了问题的恶化，在众多污染物中重金属离子的危害尤其严重。重金属通常是指那些密度超过5g/cm3的金属。重金属污染源主要来自制革、化肥、电镀、电池、木材防腐剂和油漆等工厂排放的工业废水废料。重金属的毒害性非常大，即使微量对人体的危害也是十分巨大的。它们主要通过物理、化学和生理过程在环境中积累，通过食物链最后传递到人体，对人类的健康产生毒性影响。从生长发育迟缓、神经系统损伤到免疫系统失衡，在极端情况下甚至会导致死亡。例如，接触铅可能对中枢神经系统、造血系统、肾脏系统、和生殖系统等产生损伤。Cr(VI)已被证明对肾脏、肺、心脏等多种器官是有害的。因此对污水中重金属的分离去除是当下非常重要紧迫又很艰巨的一项任务。
吴鹏等人的专利CN111437802A提供了一种锰基吸附材料及其制备方法，可用于工业废水中重金属离子的处理。孙顺秋等人的专利CN106390909A提供了一种双壳层空心结构的四氧化三铁磁性重金属离子吸附剂及其制备方法，该吸附剂对Cu2+、Cd2+、Pb2+离子的吸附效率高，吸附容量大。张静等人的专利CN110760028A提供一种聚乙烯基复合水凝胶，可以应用于污水处理、染料吸附、重金属吸附等领域。上述专利所制备的吸附材料虽然对重金属有着良好的吸附的能力，但存在着成本高以及对环境有二次污染等问题。因此，提供一种不仅能满足吸附性能要求，同时制备成本低，制备工艺简单并且绿色环保的吸附材料显得尤为重要。
发明内容
为了解决以上现有技术中存在的问题，本发明提供了一种具有重金属吸附性能的生物可降解聚合物分离膜及其制备方法和应用。本发明以纤维素为原料将其研磨至纳米尺寸，在其表面进行磷酸化改性，引入吸附活性基团，增强其吸附重金属的能力；再将磷酸化纳米纤维素与可生物降解膜材料共混制备具有重金属吸附性能可降解聚合物分离膜，可用于重金属废水处理，为吸附材料领域可降解绿色化提供新方向。
本发明目的之一为提供一种吸附重金属生物可降解聚合物分离膜，包括磷酸化纳米纤维素和聚合物，其中磷酸化纳米纤维素含量为1～20wt％，优选为5～15wt％。
其中，所述聚合物为生物可降解聚合物，优选为聚乙烯醇、聚(丁二酸丁二醇-对苯二甲酸丁二醇)酯(PBST)、聚乳酸、聚(己二酸丁二醇-对苯二甲酸丁二醇)酯(PBAT)中的至少一种。
所述分离膜采用磷酸化纳米纤维素为助剂，通过对纤维素纳米化以及磷酸化处理，引入对重金属有吸附作用的磷酸基团，提高了纤维素的吸附性能；使用的膜材料为生物可降解材料，将两者材料共混制备聚合物分离膜，使聚合物分离膜在具有对重金属良好吸附性能的同时不会对环境造成二次污染。
所述分离膜可吸附重金属如Cr(Ⅵ)等。
本发明目的之二为提供一种吸附重金属生物可降解聚合物分离膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤I)将磷酸化纳米纤维素溶于溶剂中，超声分散均匀，配制纳米纤维素分散液；
步骤II)将纳米纤维素分散液与聚合物混合，加热搅拌得到铸膜液；
步骤III)将铸膜液进行刮膜，然后浸入凝固浴，得到所述分离膜。
所述可降解聚合物分离膜由磷酸化纳米纤维素和聚合物制备得到。
以上制备方法的步骤I)中，
所述纳米纤维素分散液中磷酸化纳米纤维素的含量为0.1～8wt％，优选为1～3wt％。
所述溶剂为聚合物的良溶剂。
所述聚合物的良溶剂包括但不限于N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮、氯仿中的至少一种。
以上制备方法的步骤II)中，
所述铸膜液中聚合物的含量为4～25wt％，优选为10～17wt％；
所述铸膜液中磷酸化纳米纤维素的含量为0.1～5wt％，优选为1～3wt％；
加热温度为70～90℃，加热时间为5～7h。
以上制备方法的步骤III)中，
将所述铸膜液均匀涂覆在支撑层或者基底材料上进行刮膜；
刮膜厚度为50～300μm，优选为100～200μm；
所述凝固浴为聚合物的不良溶剂；
所述聚合物的不良溶剂包括但不限于水、乙醇、乙二醇中的至少一种；
所述基底材料可以为无纺布或者平滑基底材料，
其中，所述无纺布优选为聚酯纤维、聚丙烯纤维、聚酰胺纤维、聚乙烯醇纤维、聚丙烯腈纤维、棉纤维、粘胶纤维、麻纤维或玻璃纤维中的任意一种或至少两种的混合；
所述平滑基底材料可以包括但不限于：玻璃板、聚丙烯塑料板、PVDF板等。
本发明所述制备方法中，所述磷酸化纳米纤维素优选通过以下步骤制备：
a)将纤维素和研磨钢珠混合进行研磨，得到纳米纤维素；
b)将纳米纤维素均匀分散在水中得到分散液，向其中逐滴滴加磷酸，加热进行反应，冷却。
步骤a)中，无水乙醇与纤维素的质量比为(1：1)～(1：3)，具体可以为1:1、1:1.5、1:2、1:2.5、1:3等；
步骤a)中，研磨过程中使用无水乙醇、丙二醇、甘油等常用溶剂进行润湿；
步骤a)中，所述研磨时间为3～24h，优选为8～12h；
步骤b)中，所述分散液中纳米纤维素的含量为1～20wt％，优选为5～10wt％；
步骤b)中，向分散液中滴加磷酸至磷酸浓度为5～15mol/L，优选为8～10mol/L；
步骤b)中，加热温度为70～120℃，优选为90～100℃；加热时间为10～100min，优选为30～60min。
所述磷酸化纳米纤维素制备方法还可包括步骤c)将冷却后的纳米纤维素离心分离，洗涤，干燥。
本发明目的之三为提供所述制备方法得到的吸附重金属生物可降解聚合物分离膜。
本发明目的之四为提供所述生物可降解聚合物分离膜或者所述制备方法得到的分离膜在水体污染监测、液体过滤、吸附材料、水体净化中的应用。
可生物降解聚合物已被证明是一种在不损害环境的情况下满足材料需求的合适替代品，也是生产过滤膜的潜在候选者。在宏观材料中加入这些结构有助于这些材料的处理和再利用，生物可降解聚合物分离膜已被认为是一种很有前途的技术，在净水过程中具有潜在的应用前景。
本发明提供的吸附重金属生物可降解聚合物分离膜，首先制备一种生物可降解的吸附添加材料，将纤维素研磨制备至纳米尺寸，纳米纤维素表面存在大量活性羟基，通过磷酸化改性引入磷酸基团；再使用生物可降解膜材料与磷酸化纳米纤维素混合制备聚合物分离膜，提高生产效率，降低了原料成本，能够很好解决纳米纤维易团聚的问题。在具有良好金属离子吸附性的同时也避免对环境造成二次污染。
本发明研究了纤维素的表面修饰，即在纤维素活性中心插入特定的活性基团。磷酸化是修饰纳米纤维素的一种有效方式，目的是改变性质，如更大的分散性、改善力学性能，并提供可与金属离子相互作用的基团。引入磷酸基团对金属离子吸附性能的提升具有显著效果。
本发明通过将聚合物涂覆在无纺布基底上，增大了两种材料的结合强度，增加了聚合物分离膜在使用过程中的力学性能，避免了聚合物在无纺布基底上的剥离脱落。增大了吸附材料的吸附面积，使重金属离子与更多的吸附位点接触，从而提高了吸附效果。
与现有技术相比，本发明的特点在于：
1)部分技术所制备的吸附剂对环境容易造成二次污染。纤维素其表面富有羟基，通过将其与磷酸共混加热，在纤维素表面引入磷酸基团，改性后的纳米纤维素由于磷酸基团的存在，对金属离子吸附性能有明显提高。纳米纤维素本身又是一种生物可降解材料，经过解吸附重金属过后可以实现生物降解，不会对环境造成二次污染。
2)吸附剂本身存在成本高分散性差难以回收的问题，阻碍了其在吸附领域的应用。本发明将纳米纤维素加入到可降解膜材料中制备混合基质膜，综合了吸附和膜分离两者的优点。纳米纤维素在铸膜液中含量很低，只有百分之几的固含量，而且分散均匀。解决了吸附剂之间易团聚的难题。同时纳米纤维素的加入也提高了分离膜的吸附性能，改善了亲水性。分离膜制备工艺简单，生产效率高，也为其在吸附领域大规模生产提供了可能性。
附图说明
图1为实施例1、2和6，对比例1、2和4的Cr(Ⅵ)吸附效果对比图。
图2为实施例2～5，对比例3的Cr(Ⅵ)吸附效果对比图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明的进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域技术人员根据本发明内容对本发明做出的一些非本质的改进和调整仍属本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在以下具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，由此而形成的技术方案属于本说明书原始公开内容的一部分，同时也落入本发明的保护范围。
根据本发明一种优选的实施方式，所述制备方法优选包括以下步骤：
1)将纤维素和研磨钢珠混合放入球磨机中，研磨过程中使用无水乙醇对样品进行润湿，得到纳米纤维素。
2)将步骤1)中制备的纳米纤维素均匀分散在去离子水中，向分散液中逐滴滴加磷酸，油浴加热，反应结束后冷却至室温。
3)将步骤2)中冷却后的纳米纤维素离心分离，去离子水多次洗涤离心，干燥，得到所述磷酸化纳米纤维素。
4)将制备的磷酸化纳米纤维素溶于溶剂中，超声分散均匀，配制纳米纤维素分散液。
5)向纳米纤维素分散液中加入聚合物，一定温度下磁力搅拌均匀，得到铸膜液。
6)将步骤5)得到的铸膜液进行刮膜，然后浸入凝固浴，得到所述分离膜。
步骤1)中，对所述球磨机没有特别的限定，可采用本领域通常采用的球磨机，可以包括但不限于：立式行星式球磨机，卧式行星式球磨机，全方位球磨机等。
步骤1)中，润湿所加无水乙醇与纤维素样品质量比为(1：1)～(1：3)。
步骤1)中，所述研磨时间为3～24h，优选为8～12h。
步骤2)中，所述分散液中纳米纤维素的含量为1～20wt％，优选为5～10wt％。
步骤2)中，向分散液中滴加磷酸至浓度为5～15mol/L，优选为8～10mol/L，具体地可以为5mol/L、6mol/L、7mol/L、8mol/L、9mol/L、10mol/L、11mol/L、12mol/L、13mol/L、14mol/L、15mol/L。
步骤2)中，加热温度为70～120℃，优选为90～100℃，具体地所述加热温度可以为70℃、80℃、90℃、95℃、100℃、110℃、120℃等。
步骤2)中，加热时间为10～100min，优选为30～60min，具体地所述加热时间可以为10min、20min、30min、40min、50min、60min、70min、80min、90min、100min等。
步骤4)中，所述磷酸化纳米纤维素的含量为0.1～8wt％，优选为1～3wt％，具体地所述磷酸化纳米纤维素的含量可以为0.1wt％、0.5wt％、1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％等。
步骤4)中，所述溶剂为所述聚合物的良溶剂。
步骤5)中，所述聚合物为生物可降解膜材料，其包括但不限于聚乙烯醇、聚(丁二酸丁二醇-对苯二甲酸丁二醇)酯(PBST)、聚乳酸、聚(己二酸丁二醇-对苯二甲酸丁二醇)酯(PBAT)的至少一种。
步骤5)中，所述铸膜液中聚合物的含量为4～25wt％，优选为10～17wt％，具体地可以为4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％、15wt％、16wt％、17wt％、18wt％、19wt％、20wt％、21wt％、22wt％、23wt％、24wt％、25wt％等。
步骤5)中，所述铸膜液中磷酸化纳米纤维素的含量为0.1～5wt％，优选为1～3wt％，具体地可以为0.1wt％、0.5wt％、1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％等。
步骤5)中，加热温度为70～90℃，加热时间为5～7h。
步骤6)中，将所述铸膜液均匀涂覆在支撑层或者基底材料上进行刮膜。
步骤6)中，刮膜厚度为50～300μm，优选为100～200μm。
步骤6)中，所述凝固浴为所述聚合物的不良溶剂。
所述聚合物的良溶剂选自N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮、氯仿中的至少一种。
所述聚合物的不良溶剂选自水、乙醇、乙二醇中的至少一种。
所述无纺布基底为聚酯纤维、聚丙烯纤维、聚酰胺纤维、聚乙烯醇纤维、聚丙烯腈纤维、棉纤维、粘胶纤维、麻纤维或玻璃纤维中的任意一种或至少两种的混合，优选为聚酯纤维、聚乙烯醇纤维或粘胶纤维中的任意一种或至少两种的混合，进一步优选为聚酯纤维。
所得生物可降解聚合物分离膜中，磷酸化纳米纤维素含量为1～20wt％，优选为5～15wt％，具体地可以为1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％、15wt％、16wt％、17wt％、18wt％、19wt％、20wt％等。
本发明所制备的聚合物分离膜应用于吸附领域，吸附率是评价吸附材料一个重要参数，即吸附达到平衡时溶液初始浓度与最终浓度的差值，与初始浓度的百分比，其计算公式如下：
q＝(C0-C1)/C0，
q为一定温度下的吸附率；
C0和C1分别为溶液中污染物起始和最终的浓度，单位mg/L。
本发明采用此方法衡量分离膜的吸附性能。
本发明实施例中，所用化学试剂均为市售产品，除非单独提出，都没有特殊提纯处理。
研磨设备：南京科析实验仪器研究所的变频行星式球磨机型号为XQM-2L。
实施例1
将纤维素和研磨钢珠按质量比1：70放入球磨机中，按照与纤维素样品质量比1：1加入无水乙醇对样品进行润湿，研磨8h，得到纳米纤维素。向去离水中加入8wt％的纳米纤维素均匀分散，在冷水浴中向分散液中逐滴滴加85％wt浓磷酸至磷酸浓度为10mol/L，将混合溶液100℃油浴加热搅拌30min。将加热后的溶液放在冰水浴中冷却。离心分离磷酸化纳米纤维素，去离子水洗涤后再次离心，干燥，得到所述磷酸化纳米纤维素。用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图1。
实施例2
将实施例1中制备的磷酸化纳米纤维素按照质量比2：81加入到N,N-二甲基甲酰胺(DMF)中超声分散均匀，再向分散液中加入PBST，将混合溶液在80℃下磁力搅拌6h，配制磷酸化纳米纤维素/PBST铸膜液(铸膜液中PBST的含量为17％wt)，抽真空脱泡静置备用。将混合均匀的磷酸化纳米纤维素/PBST铸膜液在无纺布上进行刮膜，涂布的厚度控制为200μm，然后完全浸入去离子水凝固浴中使其完全相分离；将漂洗后的膜放入去离子水中保存得到PBST分离膜。用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图2。
实施例3
除了实施例1中制备的磷酸化纳米纤维素与N,N-二甲基甲酰胺(DMF)混合质量比为1：82。其余步骤均与实施例2相同，用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图2。
实施例4
除了实施例1中制备的磷酸化纳米纤维素与N，N-二甲基甲酰胺(DMF)混合质量比为3：80。其余步骤均与实施例2相同，用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图2。
实施例5
除了实施例1中制备的磷酸化纳米纤维素与N，N-二甲基甲酰胺(DMF)混合质量比为4：79。其余步骤均与实施例2相同，用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图2。
实施例6
将实施例1中制备的磷酸化纳米纤维素按照质量比2：83加入到N-甲基吡咯烷酮中超声分散均匀，再向分散液中加入15％wt的PBAT，将混合溶液在70℃下磁力搅拌6h，配制磷酸化纳米纤维素/PBAT铸膜液(铸膜液中PBAT的含量为15％wt)，抽真空脱泡静置备用。将混合均匀的磷酸化纳米纤维素/PBAT铸膜液在无纺布上进行刮膜，涂布的厚度控制为150μm，然后完全浸入去离子水凝固浴中使其完全相分离；将漂洗后的膜放入去离子水中保存得到PBAT分离膜。用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图1。
对比例1
将纤维素和研磨钢珠按质量比1：70放入球磨机中，按照与纤维素样品质量比1：1加入无水乙醇对样品进行润湿，研磨8h，得到纳米纤维素。用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图1。
对比例2
将对比例1中制备的纳米纤维素按照质量比2：81加入到N，N-二甲基甲酰胺(DMF)中超声分散均匀，再向分散液中加入PBST，将混合溶液在80℃下磁力搅拌6h，配制纳米纤维素/PBST铸膜液(铸膜液中PBST的含量为17％wt)，抽真空脱泡静置备用。将混合均匀的纳米纤维素/PBST铸膜液在无纺布上进行刮膜，涂布的厚度控制为200μm，然后完全浸入去离子水凝固浴中使其完全相分离；将漂洗后的膜放入去离子水中保存得到PBST分离膜。用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图1。
对比例3
将PBST与N，N-二甲基甲酰胺(DMF)按照质量比17：83进行混合溶解；磁力搅拌并加热，配制固含量为17％的PBST铸膜液。抽真空脱泡静置备用；将脱泡后的PBST铸膜液在无纺布上进行刮膜，涂布的厚度控制为200μm，然后完全浸入去离子水凝固浴中使其完全相分离；将漂洗后的膜放入去离子水中保存得到PBST分离膜。用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图2。
对比例4
将对比例1中制备的纳米纤维素按照质量比2：83加入到N-甲基吡咯烷酮中超声分散均匀，再向分散液中加入PBAT，将混合溶液在70℃下磁力搅拌6h，配制纳米纤维素/PBAT铸膜液(铸膜液中PBAT的含量为15％wt)，抽真空脱泡静置备用。将混合均匀的纳米纤维素/PBAT铸膜液在无纺布上进行刮膜，涂布的厚度控制为150μm，然后完全浸入去离子水凝固浴中使其完全相分离；将漂洗后的膜放入去离子水中保存得到PBAT分离膜。用其进行重金属“铬酸钾”的吸附实验，实验结果列于图1。
将实施例1-5、对比例1-4得到的吸附材料测定对Cr(Ⅵ)的吸附率。整个吸附过程在恒温震荡箱中进行，铬酸钾初始浓度为10mg/L，体积为50ml，吸附材料加入质量为0.5g，温度设置为25℃，转速设置为120r/min，吸附时长为3h。结果如图1-2所示。
根据图1，由实施例1与对比例1可以看出，纳米纤维素经过磷酸化处理后对Cr(Ⅵ)的吸附能力有较大提升。由实施例2和对比例2、以及实施例6和对比例4两组数据可以看出，把纳米纤维素和磷酸化纳米纤维素当作吸附改性剂与可降解膜材料共混制备分离膜，磷酸化纳米纤维素对分离膜吸附性能的提升比纳米纤维素的提升效果要更加显著。
根据图2，由实施例2-5与对比例3这组数据可以看出，聚合物分离膜随磷酸化纳米纤维素加入量的增加，其吸附性能呈现先增加再下降的趋势，在含量为2wt％时其吸附性能最佳。
本发明公开了一种具有重金属吸附能力的分离膜及制备方法，该聚合物分离膜中加入的吸附剂以及分离膜本身材料都是生物降解材料，防止了在重金属处理过程中二次污染的问题，因此具有良好的绿色环保性。纳米纤维素由于尺寸问题，容易发生团聚，将其作为助剂加入到聚合物分离膜中能很好的解决这一问题。聚合物分离膜制备工艺简单，生产效率高，也为工业化提供了可能。

Claims (11)

1.一种吸附重金属生物可降解聚合物分离膜，包括磷酸化纳米纤维素和聚合物，其中磷酸化纳米纤维素含量为1～20wt％，优选为5～15wt％。
2.根据权利要求1所述的分离膜，其特征在于：
所述聚合物为生物可降解聚合物，优选为聚乙烯醇、聚(丁二酸丁二醇-对苯二甲酸丁二醇)酯、聚乳酸、聚(己二酸丁二醇-对苯二甲酸丁二醇)酯中的至少一种。
3.一种根据权利要求1或2所述分离膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤I)将磷酸化纳米纤维素溶于溶剂中，超声分散，配制纳米纤维素分散液；
步骤II)将纳米纤维素分散液与聚合物混合，加热搅拌得到铸膜液；
步骤III)将铸膜液进行刮膜，然后浸入凝固浴，得到所述分离膜。
4.根据权利要求3所述的分离膜的制备方法，其特征在于：步骤I)中，
所述分散液中磷酸化纳米纤维素的含量为0.1～8wt％，优选为1～3wt％；和/或，
所述溶剂为聚合物的良溶剂。
5.根据权利要求3所述的分离膜的制备方法，其特征在于：步骤II)中，
所述铸膜液中聚合物的含量为4～25wt％，优选为10～17wt％；和/或，
所述铸膜液中磷酸化纳米纤维素的含量为0.1～5wt％，优选为1～3wt％；和/或，
加热温度为70～90℃，加热时间为5～7h。
6.根据权利要求3所述的分离膜的制备方法，其特征在于：步骤III)中，
将所述铸膜液涂覆在支撑层或者基底材料上进行刮膜；和/或，
刮膜厚度为50～300μm，优选为100～200μm；和/或，
所述凝固浴为聚合物的不良溶剂。
7.根据权利要求6所述的分离膜的制备方法，其特征在于：
所述聚合物的不良溶剂选自水、乙醇、乙二醇中的至少一种。
8.根据权利要求3～7之任一项所述的分离膜的制备方法，其特征在于所述磷酸化纳米纤维素通过以下步骤制备：
步骤a)将纤维素和研磨钢珠混合进行研磨，得到纳米纤维素；
步骤b)将所得纳米纤维素均匀分散在水中得到分散液，向其中滴加磷酸，加热进行反应。
9.根据权利要求8所述的分离膜的制备方法，其特征在于：
步骤a)中，无水乙醇与纤维素的质量比为(1：1)～(1：3)；和/或，
步骤a)中，所述研磨时间为3～24h，优选为8～12h；和/或，
步骤b)中，所述分散液中纳米纤维素的含量为1～20wt％，优选为5～10wt％；和/或，
步骤b)中，向分散液中滴加磷酸至磷酸浓度为5～15mol/L，优选为8～10mol/L；和/或，
步骤b)中，加热温度为70～120℃，优选为90～100℃；加热时间为10～100min，优选为30～60min。
10.根据权利要求3～9之任一项所述制备方法得到的分离膜。
11.权利要求1～2之任一项所述的分离膜或者权利要求3～9之任一项所述制备方法得到的分离膜在水体污染监测、液体过滤、吸附材料、水体净化中的应用。
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