CN115232234B - 一种用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法及所得球型造孔剂 - Google Patents

一种用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法及所得球型造孔剂 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法及所得造孔剂。本发明用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法包括：将引发剂溶于水中形成均匀溶液；将均匀溶液与单体泵入超重力反应器中进行预乳化，得到预乳化液；将预乳化液在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环进行细乳化形成O/W型细乳液并发生聚合反应析出固体，形成悬浮液；将悬浮液在搅拌式反应器中继续发生聚合反应，离心，得到颗粒；将颗粒清洗、离心、干燥、研磨，得到球型造孔剂。本发明使用超重力技术与细乳液聚合耦合实现细乳化及聚合的一体化，并加强传质和微观混合效果，可得到粒径均一的小尺寸的球型造孔剂，可应用于荧光陶瓷领域。

Description

一种用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法及所得球型造 孔剂
技术领域
本发明涉及荧光陶瓷制备领域。更具体地，涉及一种用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法及所得球型造孔剂。
背景技术
激光作为光源应用于白光照明具有效率高、体积小、可远距离照射等优点，但由于其是高密度功率的点光源，可以直接穿透荧光陶瓷的发光中心，对光提取效率和光均匀性产生极坏的影响。因此，荧光陶瓷中的散射中心十分重要，在荧光陶瓷中引入气孔可以实现增强散射从而提高荧光陶瓷的发光性能。Liu等(LIU Z,LI S,HUANG Y,et al.The effectof the porosity on the Al2O3-YAG:Ce phosphor ceramic:Microstructure,luminescent efficiency,and luminous stability in laser-driven lighting[J].Journal of Alloys and Compounds,2019,785:125-30)及Zhang等(ZHANG Y,HU S,WANGZ,et al.Pore-existing Lu3Al5O12:Ce ceramic phosphor:An efficient green colorconverter for laser light source[J].Journal of Luminescence,2018,197:331-4)通过改变烧结过程中的压强和温度得到了具有不同孔隙率的荧光陶瓷，证明适当的孔隙率有利于提高荧光陶瓷的发光性能。Zheng等(ZHENG P,LI S,WEI R,et al.Unique designstrategy for laser-driven color converters enabling superhigh-luminance andhigh-directionality white light[J].Laser&Photonics Reviews,2019,13(10):1900147)首次将直径3μm PMMA作为造孔剂应用于荧光陶瓷中，得到了直径2μm的球形气孔，气孔的存在增强了光束的方向性和均匀性。PMMA在340℃时开始挥发，可以保留较为完整的球型形状，且Liu等(LIU R,WANG C-A.Effects of mono-dispersed PMMA micro-balls aspore-forming agent on the properties of porous YSZ ceramics[J].Journal of theEuropean Ceramic Society,2013,33(10):1859-65)发现陶瓷的机械强度随孔径的减小而提高。为研究气孔对荧光陶瓷发光性能、机械性能及热学性能的影响，需要一种单分散的小尺寸微球作为造孔剂应用于荧光陶瓷。
乳液聚合是制备有机高分子颗粒的常用方法，但传统的乳液聚合需要引入乳化剂，其对产品后期纯化造成困难，且对环境造成污染。在此基础上发展的细乳液聚合可以在微量乳化剂存在的情况下利用高速剪切力克服Ostwald熟化，得到较小的有机高分子颗粒，且最终产品粒径依赖于单体液滴，可通过控制单体液滴粒径调控造孔剂的尺寸。但传统的搅拌式反应器无法实现高速剪切力，其细乳化过程和聚合反应过程分离，且传统的搅拌聚合混合微观效果较差，反应时间较长，在聚合反应过程中强化传质、传热及微观混合效果对提高聚合效率具有重要意义。超重力技术改变了传统的传质方式，在超重力环境下，巨大的剪切力将液体撕裂成微米至纳米级的膜、丝和滴，产生巨大的和快速更新的相界面，极大地强化了传质和微观混合过程，比传统的重力场下传质系数和混合速度提高1～3个数量级，在中国专利申请号200710110412.0中已公开了一种丁基橡胶的超重力聚合方法，201010554526.6中公开了使用超重力反应器制备聚异丁烯的工艺方法。
因此，将超重力技术应用于细乳液聚合以加强聚合效率并实现细乳化与聚合一体化对于制备应用于荧光陶瓷的造孔剂具有重要意义。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法，该制备方法采用超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器作为聚合装置，使用超重力技术与细乳液聚合耦合，实现细乳化及聚合一体化，并加强反应过程的传质和微观混合效果，可得到粒径均一的小尺寸的球型造孔剂。
本发明的另一个目的在于提供上述制备方法制备得到的球型造孔剂。
为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：
第一方面，本发明提供了一种用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
1)将引发剂溶于水中形成均匀溶液；
2)将所述均匀溶液与单体泵入超重力反应器中进行预乳化，得到预乳化液；
3)将所述预乳化液在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环进行细乳化形成O/W型细乳液并发生聚合反应析出固体，形成悬浮液；
4)将所述悬浮液在搅拌式反应器中继续发生聚合反应，离心，得到颗粒；
5)将所述颗粒清洗、离心、干燥、研磨，得到球型造孔剂；
步骤2)、3)和4)均在惰性气体氛围下进行。
本发明用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法用到的反应装置为超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器，超重力反应器进料口与出料口均与搅拌式反应器串联，二者之间可以以一定的液体流量进行循环。
基于本发明的制备方法，所述引发剂为水溶性氧化-还原引发体系引发剂，其用量为单体的物质的量的1～2％，由摩尔比为1:1～4:3(例如可以为1：1、4：3)的氧化剂和还原剂组成；优选地，所述氧化剂为过硫酸钾(KPS)，所述还原剂为亚硫酸氢钠(NaHSO3)。本发明水溶性氧化-还原引发体系适用于水溶液聚合和乳液聚合，且该体系活化能低，可在较低温度下引发聚合反应。
基于本发明的制备方法，所述单体为甲基丙烯酸甲酯(MMA)。
基于本发明的制备方法，所述均匀溶液与单体以体积比为15:1泵入超重力反应器。
基于本发明的制备方法，所述预乳化液以150mL/min的流速在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环。
基于本发明的制备方法，所述预乳化液在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环的时间为10～20min；优选地，所述循环的时间为15min。本发明中循环的时间较短时，乳化不充分；循环的时间过长，由于乳液中固含量提高，在高速搅拌情况下产生大量泡沫。
基于本发明的制备方法，所述超重力反应器的转子转速为500～1000rpm。本发明转子转速较低时，超重力强化传质效果不明显，单体液滴粒径较大；转子转速达到一定水平后，强化效果减弱且能耗升高。
基于本发明的制备方法，所述在搅拌式反应器中继续发生聚合反应的时间1～6h，以保证单体完全转化为聚合物形成颗粒。
基于本发明的制备方法，所述惰性气体为氮气。
基于本发明的制备方法，所述水为去离子水。
基于本发明的制备方法，所述干燥为80℃干燥6h。
第二方面，本发明提供了上述制备方法制备得到的用于荧光陶瓷的球型造孔剂。
本发明球型造孔剂为聚甲基丙烯酸甲酯微球，其粒径大小为60～300nm，重均分子量范围40～60k Daltons，分子量分布指数范围2.5～3.3，在陶瓷高温烧结过程中，聚甲基丙烯酸甲酯微球在340℃后开始挥发，并于400℃分解完全。
本发明的有益效果如下：
本发明用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法以超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器作为聚合装置，该装置可以将细乳化和聚合过程一体化，且由于超重力反应器内转子的高速旋转，形成一种稳定的超重力环境，在这种环境之下细乳液在旋转的填料层中高分散、高湍流和强混合，极大地强化了传质和传热过程，克服Ostwald熟化效应，使单体液滴保持较小的均匀粒径并快速达到完全的微观混合状态利于聚合反应的发生，缩短了反应时间，有效提高了聚合效率，最终形成球型造孔剂的粒径小且均一、单分散性良好，分子量多分散性指数小，可广泛应用于荧光陶瓷领域。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
图1为本发明的流程图。
图2为实施例1中超重力反应器的转子转速为1000rpm得到的造孔剂的扫描电镜图及粒径分布图。
图3为实施例1与对比例1得到的造孔剂的红外光谱图对比图。
图4为实施例2中超重力反应器转速为500rpm得到的造孔剂的扫描电镜图及粒径分布图。
图5为对比例1中在搅拌式反应器中得到的造孔剂的扫描电镜图。
图6为对比例4中超重力反应器转速为1500rpm得到的造孔剂的扫描电镜图及粒径分布图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
本发明下述实施例和对比例中荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法用到的反应装置为超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器(图1中虚线内)，超重力反应器进料口与出料口均与搅拌式反应器串联，二者之间可以以一定的液体流量进行循环。其应用于荧光陶瓷的球型造孔剂具体流程如图1所示，包括如下步骤：
1)将引发剂溶于水中形成均匀溶液；
2)将所述均匀溶液与单体泵入超重力反应器中进行预乳化，得到预乳化液；
3)将所述预乳化液在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环进行细乳化形成O/W型细乳液并发生聚合反应析出固体，形成悬浮液；
4)将所述悬浮液在搅拌式反应器中继续发生聚合反应，离心，得到颗粒；
5)将所述颗粒清洗、离心、干燥、研磨，得到球型造孔剂；
步骤2)、3)和4)均在氮气氛围下进行。
下面通过各实施例对具体步骤进行详细说明。
实施例1 一种应用于荧光陶瓷的球型造孔剂
应用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法，包括如下步骤：
以氧化剂(KPS)为单位，称取0.0015mol的引发剂(由摩尔比为1：1的KPS和NaHSO3(还原剂)组成)溶解在去离子水中，形成150mL的均匀溶液；
设置超重力反应器的转子转速为1000rpm，在常温及氮气氛围下以体积比为15：1将均匀溶液与0.1mol甲基丙烯酸甲酯(MMA)通过恒流泵泵入超重力反应器进行预乳化，得到预乳化液；
超重力反应器的转子转速仍为1000rpm，将预乳化液以150mL/min的流速在超重力反应器与搅拌式反应器(带有搅拌磁子的玻璃容器，转速为300rpm)串联形成的聚合反应器中在常温及氮气氛围下循环15min进行细乳化形成O/W型细乳液同时发生聚合反应析出固体，形成悬浮液；
将悬浮液在搅拌式反应器(带有搅拌磁子的玻璃容器，转速为300rpm)中继续在常温及氮气氛围下聚合反应1h以保证甲基丙烯酸甲酯单体完全转化为聚合物形成颗粒，离心，得到颗粒；
将颗粒用去离子水、乙醇清洗，离心三次，置于鼓风干燥箱中80℃干燥6h，研磨得到造孔剂(即聚甲基丙烯酸甲酯)。
通过JEOL JSM.7800F扫描电子显微镜观察形貌及Nano Measurer软件量取粒径，具体形貌及粒径分布如图2所示和红外谱图如图3所示，经该方法获得的造孔剂呈球形(即球型造孔剂)，粒径范围在90-150nm之间，其平均粒径为130nm，且单分散性良好。此外，该制备方法可以减小球型造孔剂的多分散指数，其重均分子量(MW)为57k Daltons，分子量分布指数(PDI)为2.83。
实施例2 一种应用于荧光陶瓷的球型造孔剂
本实施例与实施例1的区别在于将超重力反应器的转子转速调整为500rpm，其他方法同实施例1得到造孔剂，其具体形貌及粒径分布如图4所示，造孔剂呈球型(即球型造孔剂)，粒径范围在160-230nm之间，其平均粒径为180nm，MW为58k Daltons，PDI为2.63。
实施例3 一种应用于荧光陶瓷的球型造孔剂
本实施例与实施例1的区别在于改变在搅拌式反应器中继续聚合反应的时间，聚合时间为2h，其他方法同实施例1得到球型造孔剂，粒径范围在105-166nm之间，其平均粒径为140nm，此时MW为40.7k Daltons，PDI为3.28。
实施例4 一种应用于荧光陶瓷的球型造孔剂
本实施例与实施例1的区别在于改变在搅拌式反应器中继续聚合反应的时间，聚合时间为4h，其他方法同实施例1得到球型造孔剂，粒径范围在140-200nm之间，其平均粒径为160nm，此时MW为39.8k Daltons，PDI为3.21。
实施例5 一种应用于荧光陶瓷的球型造孔剂
本实施例与实施例1的区别在于改变在搅拌式反应器中继续聚合反应的时间，聚合时间为6h，其他方法同实施例1得到球型造孔剂，粒径范围在120-200nm之间，其平均粒径为150nm，此时MW为41.9k Daltons，PDI为3.19。
实施例6 一种应用于荧光陶瓷的球型造孔剂
本实施例与实施例1的区别在于改变引发剂中氧化剂与还原剂的比例，氧化剂与还原剂的摩尔比为4：3，其他方法同实施例1得到球型造孔剂，粒径范围在120-190nm之间，其平均粒径为160nm，此时MW为54.8k Daltons，PDI为2.77。
实施例7 一种应用于荧光陶瓷的球型造孔剂
本实施例与实施例1的区别在于改变引发剂的用量，用量为0.001mol，相当于单体物质的量的1％，其他方法同实施例1得到球型造孔剂，粒径范围在120-160nm之间，其平均粒径为140nm，此时MW为47.7k Daltons，PDI为2.56。
实施例8 一种应用于荧光陶瓷的球型造孔剂
本实施例与实施例1的区别在于改变引发剂的用量，用量为0.002mol，相当于单体物质的量的2％，其他方法同实施例1得到球型造孔剂，粒径范围在90-170nm之间，其平均粒径为150nm，此时MW为39.5k Daltons，PDI为2.66。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于采用搅拌式反应器作为聚合装置，具体包括如下步骤：
以KPS为单位，称取0.0015mol的引发剂(由摩尔比为1：1的KPS和NaHSO3组成)溶解在去离子水中，形成150mL的均匀溶液；
在300rpm磁子搅拌条件下将MMA逐滴加入均匀溶液(均匀溶液与MMA的体积比为15：1)，搅拌10min进行预乳化，形成预乳化液；
以15k rpm的转速搅拌3min对预乳化液进行细乳化，形成O/W型细乳液；
将O/W型细乳液转移至搅拌式反应器(带有搅拌磁子的玻璃容器，搅拌速度为300rpm)中，在常温及氮气氛围下聚合反应1.5h，离心，得到颗粒；
将颗粒用去离子水、乙醇清洗、离心三次，置于鼓风干燥箱中80℃干燥6h，研磨得到造孔剂(即聚甲基丙烯酸甲酯)。
通过JEOL JSM.7800F扫描电子显微镜观察形貌及Nano Measurer软件量取粒径，具体形貌及粒径分布如图5所示，红外光谱图如图3所示，经该方法获得的造孔剂呈球形(即球型造孔剂)，单分散性良好，但其粒径较大，粒径范围在220-380nm之间，平均粒径为300nm。另外，该方法制备得到的造孔剂的分子量及多分散指数都较实施例1差，其MW为47kDaltons，PDI为4.17。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环时间为30min，其他方法同实施例1。由于超重力反应器的过程强化作用，该反应在15min时就已析出大量固体，继续进行高速搅拌，会产生大量泡沫，超出超重力反应器容量，泡沫从超重力反应器上端气孔溢出，影响反应产率。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环时间为5min，其他方法同实施例1。本对比例中乳化及聚合时间较短，此时沉淀未析出。
对比例4
本对比例与实施例1的区别在于将超重力反应器的转子转速调整为1500rpm，其他方法同实施例1得到造孔剂，其具体形貌如图6所示，造孔剂已不是球型结构，MW为61kDaltons，PDI为2.86。
对比例5
本实施例与实施例1的区别在于改变引发剂中氧化剂与还原剂的比例，氧化剂与还原剂的摩尔比为2：1，其他方法同实施例1得到造孔剂，此时MW为91.8k Daltons，PDI为3.83，该条件下制得的造孔剂PDI过大，在热分解过程中会造成小分子提前挥发，不利于在陶瓷材料中形成粒径均匀的气孔。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (6)

1.一种用于荧光陶瓷的球型造孔剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
1）将引发剂溶于水中形成均匀溶液；
2）将所述均匀溶液与单体泵入超重力反应器中进行预乳化，得到预乳化液；
3）将所述预乳化液在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环进行细乳化形成O/W型细乳液并发生聚合反应析出固体，形成悬浮液，其中，超重力反应器进料口与出料口均与搅拌式反应器串联；
4）将所述悬浮液在搅拌式反应器中继续发生聚合反应，离心，得到颗粒；
5）将所述颗粒清洗、离心、干燥、研磨，得到球型造孔剂；
步骤2）、3）和4）均在惰性气体氛围下进行；
所述引发剂为水溶性氧化-还原引发体系引发剂，由摩尔比为1:1~4:3的氧化剂和还原剂组成；
所述单体为甲基丙烯酸甲酯；
所述预乳化液以150 mL/min的流速在超重力反应器与搅拌式反应器串联形成的聚合反应器中循环，循环的时间为10~20min；
所述超重力反应器的转子转速为500~1000 rpm。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述氧化剂为过硫酸钾，所述还原剂为亚硫酸氢钠。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述引发剂的用量为单体的物质的量的1%~2%。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述均匀溶液与单体以体积比为15:1泵入超重力反应器。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述循环的时间为15 min。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述在搅拌式反应器中继续发生聚合反应的时间为1~6 h。
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