CN115198411A - 一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺 - Google Patents

一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺 Download PDF

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CN115198411A CN202211007323.4A CN202211007323A CN115198411A CN 115198411 A CN115198411 A CN 115198411A CN 202211007323 A CN202211007323 A CN 202211007323A CN 115198411 A CN115198411 A CN 115198411A
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Abstract

本申请涉及纺织技术领域，具体公开了一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，采用紧密纺的纺纱方式进行纺纱，成品纱线的规格包括Nm30/2～Nm100/2，且包括以下步骤：原料预处理：利用TEC处理方式处理羊毛原料，得到处理后的毛条；前纺：处理后的毛条依次经混条、精梳、针梳和粗纱工序，得到粗纱条子；细纱：根据预定的纱线支数，将粗纱条子经牵伸加捻成半成品纱线，且控制捻系数为82～84；络筒：半成品纱线经络筒设定，剪切掉有害毛羽、异纤及粗细节；经倍捻机加捻形成股纱，得到成品纱线。本申请生产得到的成品纱线毛羽较少，且具有毛羽指数稳定、抗起球性能高的优点，成品纱线品质较高，属于精纺羊毛纱线范畴。

Description

一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺
技术领域
本申请涉及纺织技术领域，更具体地说，它涉及一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺。
背景技术
纱线属于纺织品，是用各种纺织纤维加工成一定细度的产品，可以用于织布、制绳、制线、针织和刺绣等。
随着针织产品日新月异的变化和人们丰富多彩的消费需求，消费者对针织用纱的毛羽问题也相应提出了新的要求。由于纱线毛羽指数与成纱质量密切相关，是衡量纱线品质的主要指标之一，并且毛羽的好坏直接影响纱线的外观和风格。
但是目前纱线生产工艺中针对毛羽问题的优化较少，生产得到的纱线毛羽指数较高，且同一品种不同批次的纱线毛羽差异较大，即生产得到的纱线毛羽稳定性较差；并且纱线毛羽问题会进一步影响到以纱线作为原料制得的织物抗起球性能。
发明内容
为了在优化纱线毛羽指数的基础上，保持毛羽指数的稳定性，并提高纱线的抗起球性能，本申请提供一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺。
本申请提供一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，采用如下的技术方案：
一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，采用紧密纺的纺纱方式进行纺纱，成品纱线的规格包括Nm30/2～Nm100/2，且包括以下步骤：
原料预处理：利用TEC处理方式处理羊毛原料，得到处理后的毛条；
前纺：处理后的毛条依次经混条、精梳、针梳和粗纱工序，得到粗纱条子；
细纱：根据预定的纱线支数，将粗纱条子经牵伸加捻成半成品纱线，且控制捻系数为82～84；
络筒：半成品纱线经络筒设定，剪切掉有害毛羽、异纤及粗细节；经倍捻机加捻形成股纱，得到成品纱线。
通过采用上述技术方案，TEC处理是用氯对羊毛表面鳞片剥除，从而达到防缩效果；并且经TEC处理方式处理后所得到的毛条短绒率较低，可以有效减少成纱毛羽。在前纺工序中通过精梳工段和针梳工段，排除了处理后的毛条中较多的短纤维，从而提高了纤维伸直平行度，进而可以有效减少成纱毛羽。另外，在细纱工序中控制捻系数为82～84，在维持工艺稳定的基础上，可以进一步减少成纱毛羽。
综上，本申请采用紧密纺的纺纱方式进行纺纱，且所提供的生产工艺中通过优化原料、具体工序操作以及工艺参数，从而综合达到较为优异且稳定的毛羽指数，进而对于提高纱线的抗起球性能具有积极意义。
在一个具体的可实施方案中，所述原料预处理工序中，所述羊毛原料选用100％美利奴超细羊毛，且细度为19.5Mic，长度为58mmH。
通过采用上述技术方案，选用100％美利奴超细羊毛，并控制细度为19.5Mic，长度为58mmH，以上述羊毛作为原料，生产得到的纱线匀整度较好，且利用该纱线织成的产品质量也较好。
在一个具体的可实施方案中，所述原料预处理工序中，处理后的毛条短绒率不超过17％。
通过采用上述技术方案，由于毛条短绒率含量高容易引起成纱毛羽增多，因此控制处理后的毛条短绒率不超过17％，在合理的技术难度和成本范围内，可以有效减少因毛条短绒率高而导致成纱毛羽增多的情况，对于维持毛羽指数的稳定性以及提高纱线的抗起球性能均具有积极意义。
在一个具体的可实施方案中，所述前纺工序中，纺Nm30/2～Nm48/2、包括Nm48/2规格的纱线时，针梳工段包括一次针梳、二次针梳、三次针梳、四次针梳和五次针梳，且一次针梳、二次针梳和三次针梳的出条速度均为250m/min，四次针梳和五次针梳的出条速度均为280m/min；
纺Nm48/2～Nm100/2、不包括Nm48/2规格的纱线时，针梳工段包括一次针梳、二次针梳、三次针梳、四次针梳、五次针梳和六次针梳，且一次针梳、二次针梳、三次针梳和四次针梳的出条速度均为200m/min，五次针梳和六次针梳的出条速度均为250m/min。
通过采用上述技术方案，针梳工段中采用多次针梳的方式进行梳理牵伸，可以有效改善条子的均匀度。另外，根据不同规格的纱线对应调整针梳次数以及出条速度，使得工艺更好地契合对应规格的纱线生产，所得到的不同规格的纱线质量均较好。
在一个具体的可实施方案中，所述紧密纺纺纱过程中，紧密纺区域牵伸倍数如下：纱线公制支数低于60支的牵伸倍数为1.03，60支～72支的牵伸倍数为1.01，高于等于72支的牵伸倍数为0.99。
通过采用上述技术方案，由于紧密纺区域牵伸倍数对于纱线质量影响较为明显，牵伸倍数增大，毛羽也会随之增多；并且牵伸倍数过大或过小均会影响纱线的强伸性能，成纱条干均匀度也会受到一定影响。
因此，根据纱线公制支数的不同设定对应的牵伸倍数，使得牵伸倍数处于较为合适的值，即减小对纱线强伸性能的影响，同时又能够减少毛羽。
在一个具体的可实施方案中，所述细纱工序中，配合细纱工序使用的细纱钢丝钩为自润滑新型钢丝钩，所述自润滑新型钢丝钩整体呈C型状，且所述自润滑新型钢丝钩上设置有弧形的自润滑转动结构，所述自润滑转动结构用于与纱线转动接触。
通过采用上述技术方案，用自润滑新型钢丝钩替代常规钢丝钩与钢领圈配套合理使用，并且自润滑新型钢丝钩在拐角处增加了具有弧度的自润滑转动结构，即以具有弧度的自润滑转动结构与纱线转动接触。在满足工艺需求的基础上，可以有效减少纱线与普通钢丝钩转动接触过程中，纱线与普通钢丝钩倾向于直角的拐角处发生摩擦而导致毛羽增多的情况。
在一个具体的可实施方案中，所述前纺工序、细纱工序和络筒工序中，加工环境湿度均为65±5％。
通过采用上述技术方案，在前纺工序、细纱工序和络筒工序中，保持加工环境湿度为65±5％；在上述湿度环境下，纱线的耐受强力和耐摩擦力提高，毛羽有减少趋势。
在一个具体的可实施方案中，所述络筒工序中制备得到的成品纱线的毛羽指数H值为3.85～4.12。
在一个具体的可实施方案中，所述络筒工序中制备得到的成品纱线作为原料生产得到的织物抗起球等级为3～4级。
一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线，由上述生产工艺生产得到。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1.本申请通过对羊毛原料进行TEC处理，得到短绒率较低的毛条，并进一步精梳工段和针梳工段，排除了处理后的毛条中较多的短纤维，从而提高了纤维伸直平行度，进而可以有效减少成纱毛羽。另外，控制细纱工序中捻系数为82～84，在维持工艺稳定的基础上，可以进一步减少成纱毛羽。即通过对羊毛原料预处理、优化工序以及工艺参数的方式减少毛羽，且对于维持毛羽指数的稳定以及提高抗起球性能均具有积极意义。
2.本申请在紧密纺区域内根据纱线公制支数的不同设定对应的牵伸倍数，可以有效减少因牵伸倍数过大或过小而导致纱线强伸性能较差的情况，并且可以进一步优化毛羽指数。
3.本申请通过自润滑新型钢丝钩与钢领圈配套使用，以自润滑新型钢丝钩上具有弧度的自润滑转动结构作为与纱线转动接触的媒介，可以有效减少纱线与普通钢丝钩转动接触过程中，纱线与普通钢丝钩倾向于直角的拐角处发生摩擦而导致毛羽增多的情况。
附图说明
图1是本申请实施例1-3中自润滑新型钢丝钩的结构示意图。
附图标记说明：1、自润滑新型钢丝钩；2、自润滑转动结构。
具体实施方式
以下结合附图1、实施例和对比例对本申请作进一步详细说明，本申请涉及的原料均可通过市售获得。
实施例1
一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，采用紧密纺的纺纱方式进行纺纱，成品纱线的规格为Nm30/2，包括以下步骤：
S1原料预处理：选用细度为19.5Mic、长度为58mmH的100％美利奴超细羊毛作为羊毛原料，并利用TEC处理方式处理羊毛原料，得到短绒率低于17％的处理后的毛条；
S2前纺：(1)混条：12根条子混合，出条克重22g/m，出条速度220m/min；
(2)精梳：20根并和喂入，出条速度210m/min；
(3)一次针梳：牵伸倍数7.2，出条克重30g/m，出条速度250m/min；
(4)二次针梳：7根喂入，牵伸倍数7.2，出条克重29g/m，出条速度250m/min；
(5)三次针梳：6根喂入，牵伸倍数7.3，出条克重24g/m，出条速度250m/min；
(6)四次针梳：4根喂入，牵伸倍数7.4，出条克重13g/m，出条速度280m/min；
(7)五次针梳：4根喂入，牵伸倍数6.2，出条克重8.4g/m，出条速度280m/min；
(8)粗纱：单根喂入，牵伸倍数11.8，粗纱支数1.4Nm，出条速度185m/min，得到粗纱条子。
S3细纱：控制细纱公制支数25.4Nm，车速9700N/min，细纱捻度420Z，倍捻捻度230S，捻系数为83.3，将粗纱条子经牵伸加捻成半成品纱线；
S4络筒：半成品纱线经络筒设定，剪切掉有害毛羽、异纤及粗细节；经倍捻机加捻形成股纱，得到成品纱线，通过检测后即可包装；
其中在紧密纺纺纱过程中，紧密纺负压为-25mbar，紧密纺区域牵伸倍数参照如下标准：纱线公制支数低于60支的牵伸倍数为1.03，60支～72支的牵伸倍数为1.01，高于等于72支的牵伸倍数为0.99；
S2前纺工序、S3细纱工序和S4络筒工序中，加工环境湿度均为65％，温度均为25℃；
参照图1，S3细纱工序中，配合细纱工序使用的细纱钢丝钩为自润滑新型钢丝，1，自润滑新型钢丝钩1与钢领圈配套使用。且自润滑新型钢丝钩1整体呈C型状，自润滑新型钢丝钩1上设置有弧形的自润滑转动结构2，自润滑转动结构2用于与纱线转动接触。
实施例2
一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，采用紧密纺的纺纱方式进行纺纱，成品纱线的规格为Nm48/2，包括以下步骤：
S1原料预处理：选用细度为19.5Mic、长度为58mmH的100％美利奴超细羊毛作为羊毛原料，并利用TEC处理方式处理羊毛原料，得到短绒率低于17％的处理后的毛条；
S2前纺：(1)混条：12根条子混合，出条克重22g/m，出条速度250m/min；
(2)精梳：20根并和喂入，出条速度210m/min；
(3)一次针梳：牵伸倍数7.2，出条克重30g/m，出条速度250m/min；
(4)二次针梳：7根喂入，牵伸倍数7.2，出条克重29g/m，出条速度250m/min；
(5)三次针梳：6根喂入，牵伸倍数7.3，出条克重24g/m，出条速度250m/min；
(6)四次针梳：4根喂入，牵伸倍数7.4，出条克重13g/m，出条速度280m/min；
(7)五次针梳：3根喂入，牵伸倍数7.5，出条克重5.2g/m，出条速度280m/min；
(8)粗纱：单根喂入，牵伸倍数12，粗纱支数2.3Nm，出条速度185m/min，得到粗纱条子。
S3细纱：控制细纱公制支数42.5Nm，车速9700N/min，细纱捻度540Z，倍捻捻度320S，捻系数为82.8，将粗纱条子经牵伸加捻成半成品纱线；
S4络筒：半成品纱线经络筒设定，剪切掉有害毛羽、异纤及粗细节；经倍捻机加捻形成股纱，得到成品纱线，通过检测后即可包装；
其中在紧密纺纺纱过程中，紧密纺负压为-25mbar，紧密纺区域牵伸倍数参照如下标准：纱线公制支数低于60支的牵伸倍数为1.03，60支～72支的牵伸倍数为1.01，高于等于72支的牵伸倍数为0.99；
S2前纺工序、S3细纱工序和S4络筒工序中，加工环境湿度均为65％，温度均为25℃；
参照图1，S3细纱工序中，配合细纱工序使用的细纱钢丝钩为自润滑新型钢丝，1，自润滑新型钢丝钩1与钢领圈配套使用。且自润滑新型钢丝钩1整体呈C型状，自润滑新型钢丝钩1上设置有弧形的自润滑转动结构2，自润滑转动结构2用于与纱线转动接触。
实施例3
一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，采用紧密纺的纺纱方式进行纺纱，成品纱线的规格为Nm60/2，包括以下步骤：
S1原料预处理：选用细度为19.5Mic、长度为58mmH的100％美利奴超细羊毛作为羊毛原料，并利用TEC处理方式处理羊毛原料，得到短绒率低于17％的处理后的毛条；
S2前纺：(1)混条：12根条子混合，出条克重18g/m，出条速度200m/min；
(2)精梳：18根并和喂入，出条速度200m/min；
(3)一次针梳：牵伸倍数7.2，出条克重27.5g/m，出条速度200m/min；
(4)二次针梳：6根喂入，牵伸倍数7.3，出条克重22.5g/m，出条速度200m/min；
(5)三次针梳：7根喂入，牵伸倍数7.3，出条克重21.5g/m，出条速度200m/min；
(6)四次针梳：4根喂入，牵伸倍数6.9，出条克重12.5g/m，出条速度200m/min；
(7)五次针梳：4根喂入，牵伸倍数7.1，出条克重7g/m，出条速度250m/min；
(8)六次针梳：4根喂入，牵伸倍数7.2，出条克重3.9g/m，出条速度250m/min；
(9)粗纱：单根喂入，牵伸倍数11.7，粗纱支数3.0Nm，出条速度140m/min，得到粗纱条子。
S3细纱：控制细纱公制支数56Nm，车速8700N/min，细纱捻度630Z，倍捻捻度380S，捻系数为84.2，将粗纱条子经牵伸加捻成半成品纱线；
S4络筒：半成品纱线经络筒设定，剪切掉有害毛羽、异纤及粗细节；经倍捻机加捻形成股纱，得到成品纱线，通过检测后即可包装；
其中在紧密纺纺纱过程中，紧密纺负压为-25mbar，紧密纺区域牵伸倍数参照如下标准：纱线公制支数低于60支的牵伸倍数为1.03，60支～72支的牵伸倍数为1.01，高于等于72支的牵伸倍数为0.99；
S2前纺工序、S3细纱工序和S4络筒工序中，加工环境湿度均为65％，温度均为25℃；
参照图1，S3细纱工序中，配合细纱工序使用的细纱钢丝钩为自润滑新型钢丝1，自润滑新型钢丝钩1与钢领圈配套使用。且自润滑新型钢丝钩1整体呈C型状，自润滑新型钢丝钩1上设置有弧形的自润滑转动结构2，自润滑转动结构2用于与纱线转动接触。
实施例4
本实施例与实施例1的区别之处在于，S3细纱工序中，用普通钢丝钩替换自润滑新型钢丝钩与钢领圈配套使用。
实施例5
本实施例与实施例1的区别之处在于，S2前纺工序、S3细纱工序和S4络筒工序中，加工环境湿度均为60％。
实施例6
本实施例与实施例1的区别之处在于，S2前纺工序、S3细纱工序和S4络筒工序中，加工环境湿度均为70％。
实施例7
本实施例与实施例1的区别之处在于，S2前纺工序、S3细纱工序和S4络筒工序中，加工环境湿度均为50％。
实施例8
本实施例与实施例1的区别之处在于，S2前纺工序、S3细纱工序和S4络筒工序中，加工环境湿度均为80％。
对比例1
本对比例与实施例1的区别之处在于，不对羊毛原料进行TEC处理。
对比例2
本对比例与实施例1的区别之处在于，S3细纱工序中，捻系数为78.1。
对比例3
本对比例与实施例1的区别之处在于，S3细纱工序中，捻系数为85.3。
性能检测试验方法
毛羽指数检测：利用乌斯特条干仪对实施例1～8和对比例1～3中生产得到的三个不同批次的成品纱线进行毛羽指数H的相关检测，并参照乌斯特公报中评价纱线品质。
抗起球性能检测：以实施例1～8和对比例1～3中生产得到的成品纱线作为原料制得织物样品，并参照GB/T 4802.2-1997《纺织品、织物起球试验马丁代尔法》中的相关试验方法对各织物样品的抗起球性能进行检测。
表1检测数据表
Figure BDA0003809387560000071
Figure BDA0003809387560000081
通过表1的检测数据，并结合实施例1～3的检测结果来看，通过本申请提供的纱线生产工艺生产得到的成品纱线毛羽问题得到了较大的改善，并且各实施例中三个不同批次的成品纱线毛羽指数偏差较小，即不同批次的成品纱线毛羽指数相对稳定。同时成品纱线作为原料生产得到的织物抗起球等级达到4级，属于精纺羊毛纱线范畴。因此本申请所提供的纱线生产工艺生产得到的成品纱线具有较为优异的毛羽性能和抗起球性能。
结合实施例1和实施例4的检测结果来看，本申请所提供的自润滑新型钢丝钩在细纱工序中与钢领圈配套使用的效果较好，即自润滑新型钢丝钩与纱线转动接触的过程中，可以有效减少因摩擦而导致纱线毛羽增多的情况。
结合实施例1和实施例5～8的检测结果来看，生产环境的湿度对于减少纱线毛羽具有较为明显的影响，并且较为优选的湿度为65±5％。
结合实施例1和对比例1的检测结果来看，预先对羊毛原料进行TEC处理，可以有效减少纱线毛羽，并对成品纱线制成的织物抗起球性能具有较为明显的积极意义。
结合实施例1和对比例2～3的检测结果来看，保持捻系数在82～84范围内可以有效减少纱线毛羽，即在该范围内被加捻纤维丛所受到的加捻力矩增大，使得纤维更大部分长度处于加捻力矩的作用之下，减少纤维伸出纱体的数量和长度，从而达到减少毛羽的效果。但是当捻系数过大时，纱线会表现出过硬的状态，形成毛羽的纤维会倾向于伸出纱线，进而使得毛羽增加。因此保持捻系数在82～84范围内，可以有效减少毛羽。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，采用紧密纺的纺纱方式进行纺纱，成品纱线的规格包括Nm30/2～Nm100/2，且包括以下步骤：
原料预处理：利用TEC处理方式处理羊毛原料，得到处理后的毛条；
前纺：处理后的毛条依次经混条、精梳、针梳和粗纱工序，得到粗纱条子；
细纱：根据预定的纱线支数，将粗纱条子经牵伸加捻成半成品纱线，且控制捻系数为82～84；
络筒：半成品纱线经络筒设定，剪切掉有害毛羽、异纤及粗细节；经倍捻机加捻形成股纱，得到成品纱线。
2.根据权利要求1所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述原料预处理工序中，所述羊毛原料选用100%美利奴超细羊毛，且细度为19.5Mic，长度为58mmH。
3.根据权利要求1所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述原料预处理工序中，处理后的毛条短绒率不超过17%。
4.根据权利要求1所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述前纺工序中，纺Nm30/2～Nm48/2、包括Nm48/2规格的纱线时，针梳工段包括一次针梳、二次针梳、三次针梳、四次针梳和五次针梳，且一次针梳、二次针梳和三次针梳的出条速度均为250m/min，四次针梳和五次针梳的出条速度均为280m/min；
纺Nm48/2～Nm100/2、不包括Nm48/2规格的纱线时，针梳工段包括一次针梳、二次针梳、三次针梳、四次针梳、五次针梳和六次针梳，且一次针梳、二次针梳、三次针梳和四次针梳的出条速度均为200m/min，五次针梳和六次针梳的出条速度均为250m/min。
5.根据权利要求1所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述紧密纺纺纱过程中，紧密纺区域牵伸倍数如下：纱线公制支数低于60支的牵伸倍数为1.03，60支～72支的牵伸倍数为1.01，高于等于72支的牵伸倍数为0.99。
6.根据权利要求1所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述细纱工序中，配合细纱工序使用的细纱钢丝钩为自润滑新型钢丝钩（1），所述自润滑新型钢丝钩（1）整体呈C型状，且所述自润滑新型钢丝钩（1）上设置有弧形的自润滑转动结构（2），所述自润滑转动结构（2）用于与纱线转动接触。
7.根据权利要求1所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述前纺工序、细纱工序和络筒工序中，加工环境湿度均为65±5%。
8.根据权利要求1所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述络筒工序中制备得到的成品纱线的毛羽指数H值为3.85～4.12。
9.根据权利要求1所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺，其特征在于，所述络筒工序中制备得到的成品纱线作为原料生产得到的织物抗起球等级为3～4级。
10.一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线，其特征在于，由权利要求1～9任意一项所述的一种毛羽指数稳定的紧密纺纱线的生产工艺生产得到。
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