CN115196371B - 一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置及装卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置，该铁路轨道式轨道吊整机转运装置包括设置在轨道式轨道吊下横梁处的若干个纵向放置的模块车以及布置在所述模块车相对位置且对所述模块车进行顶升连接的顶升工装。本发明还公开了一种铁路轨道式轨道吊整机转运方法。该铁路轨道式轨道吊整机转运装置及装卸方法采取了四部模块车进行装卸船和陆路转驳，通过模块车运动，从而达到转场目的，高效迅速、实际可操作性强、具有很高的经济适用性。

Description

一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置及装卸方法

技术领域

本发明涉及港口机械装卸与转运技术领域，更具体地，涉及一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置及装卸方法。

背景技术

铁路轨道吊项目一般距离卸船码头都比较远，常规的装卸船方案为：码头及通行道路上铺设滚道梁，整机通过装载车牵引转驳，这种方案只适用于直线道路转驳，无法实现道路横向与道路纵向转向，并且滑移轨道梁需要反复铺设，所以此技术方案只能满足短距离、直线道路情况下实施，具有一定局限性。由于实际情况中轨道吊项目(以下简称:轨道吊)数目比较多，而且单台轨道吊的重量也比较重，用户现场轨道吊安装场地离卸船码头较远且陆路转驳需多次在横向和纵向之间进行转向，其中还要经过市政道路花坛，使用常规的装卸船方案需要在经过的路径上铺设轨道，通过牵引轨道吊大车行走运动，进行转场施工，当遇到转弯路径，需要将整个轨道吊顶升，旋转大车行走，比较麻烦且费时费工，无法满足铁路轨道吊进行有效的装卸和转运，另外，轨道吊在运输船上需要进行横向装载，总共有6台轨道吊需要装卸船，装卸船工装多次，可能造成装卸船反复移位，此外，卸船位置有250mm高护轮坎和码头地面有多处的电缆槽坑，在装卸船过程中卸船码头护轮坎容易破坏，因此，亟需设计一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置及装卸方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置及装卸方法，解决了现有技术中铁路轨道式轨道吊整机转运存在局限性、布船方式有待优化、卸船码头护轮坎容易破坏的技术问题，创新性的采取了四部模块车进行装卸船和陆路转驳，高效迅速、实际可操作性强、具有很高的经济适用性。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

作为本发明的一个方面，提供了一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置，包括设置在轨道式轨道吊下横梁处的若干个纵向放置的模块车以及布置在所述模块车相对位置且对所述模块车进行顶升连接的顶升工装。

作为本发明上述方面的一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置，其中顶升工装包括分载梁、胎架、垫梁和顶升支座，所述分载梁和所述胎架均位于所述模块车上方且均通过槽钢两两组合在一起，所述垫梁固定连接在所述胎架上方，所述顶升支座放置在所述垫梁的上部且位于所述下横梁的底部，所述顶升支座和所述下横梁之间设有木板。

作为本发明上述方面的一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置，其中顶升工装的顶升点位于轨道式轨道吊的下横梁处。

作为本发明的另一个方面，提供了一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，包括以下步骤：

S1.将轨道吊在船舶上进行合理布置；

S2.优化轨道吊的卸船工装；

S3.对轨道吊卸船通行道路优化。

作为本发明上述方面的一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，其中S1包括以下步骤：

S11.将模块车对称放置，模块车动力头全部朝向内侧，并且使模块车第三轴线对准下横梁中心处，使模块车离运输船边剩500mm的距离；

S12.利用钢板及垫块将1米宽处的下沉式揽桩填实，利用其中一台轨道吊的模块车在运输船上横向平移对整个轨道吊进行装卸船。

作为本发明上述方面的一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，其中S2包括以下步骤：

S21.卸船位置处设计斜坡工装；

S22.用户码头处设计可拆卸钢板替代卸船过桥板；

S23.斜坡工装配合可拆卸钢板，优化卸船工装。

作为本发明上述方面的一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，其中S21包括以下步骤：

S211.卸船位置的一端设计高度避开护轮坎高度；

S212.卸船位置的另一端设计合适的高度和长度，剩余长度利用钢板和垫块配合使用。

作为本发明上述方面的一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，其中S22包括以下步骤：

S221.计算运输船和码头之间的中间间隙，利用钢板替代卸船过桥板；

S222.钢板设计成可拆卸式且钢板的两端分别放置船甲板上和斜坡工装上。

作为本发明上述方面的一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，其中S3包括以下具体步骤：

S31.通行道路的路面有坡度位置通过薄木板配合钢板将其倾角变小；

S32.将进入市政道路转弯处一侧的草堆清除，使集装箱码头满足转弯半径；

S33.途经有地磅的道路时，调整模块车横向移位，使轨道吊一侧大的车行走机构以悬出地面的方式通过。

采用上述技术方案，本发明具有以下优点：

本发明提供了一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置，通过下横梁处设置纵向放置的模块车和顶升工装，通过模块车运动，从而达到转场目的，无需在经过的路径上铺设轨道，且转弯灵活，且速度快捷，尤其适用于在长距离转场的曲折道路上进行转场，模块车转运，经过市政道路时，通过顶升工装可以顺利从市政花坛上方跨越而过；此外，本发明提供了一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法优化了布船方式，在运输船不移船和装卸船工装不移位的情况下满足装卸船要求，通过重新优化卸船工装，实现对码头“零”破坏，杜绝了用户对卸船码头护轮坎的破坏，对轨道吊卸船通行道路优化，保障了轨道吊能够快速、高效地进行完成卸船，经济适用性高、可操作性能强。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

图1是本发明模块车顶升工装布置在下横梁的位置图；

图2a是本发明顶升工装的正视结构示意图；

图2b是本发明顶升工装的侧视结构示意图。

图3是本发明铁路轨道式轨道吊整机装卸方法的流程示意图；

图4是本发明轨道吊的陆路转驳路线图。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本发明的技术方案进行具体说明，在具体实施方式中详细叙述本发明的详细特征以及优点，其内容足以使任何本领域技术人员了解本发明的技术内容并据以实施，且根据本说明书所揭露的说明书、权利要求及附图，本领域技术人员可轻易地理解本发明相关的目的及优点。

图1示出了本发明模块车顶升工装布置在下横梁的位置图；图2a示出了本发明顶升工装的正视结构示意图；图2b示出了本发明顶升工装的侧视结构示意图。

本发明提供了一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置具体如图1所示，包括设置在轨道式轨道吊下横梁1处的纵向放置的模块车2以及对模块车2进行顶升连接的顶升工装9。

模块车2的数目为4个，分为两组，模块车2的外形尺寸为2.4m*13m，有效顶升面积为2.4m*8.4m，其中模块车2的宽度达到2.4m，无法放置在轨道吊大车行走机构的大平衡梁处，由于轨道吊大车行走无法转向且行走轮之间间隙较小无法放置滑移台车，此外，模块车2长度达到13m并且在转驳过程中需要跨越市政道路，市政道路中间有花坛，所以模块车2无法横向放置，势必就需将模块车2纵向放置，并且顶升工装的顶升点位于轨道式轨道吊的下横梁1处，合理确定两组模块车内开档尺寸，从而避开市政道路花坛，经过计算复核，将模块车2和顶升工装的顶升点定位在下横梁1处，从而很好地解决了道路通行等相关技术问题。

顶升工装9布置在模块车2相对位置处，模块车2的顶升高度为1500mm±350mm，由于轨道吊项目总装时使用两种总装轨道(316mm轨道和70mm平轨)，下横梁1的底平面距地面高度为3346mm和3100mm，故设计为分载梁、胎架和垫梁组合方式，以满足模块车1顶升后大车行走机构的高度与地面斜坡高低差不干涉，同时模块车2在顶升高度范围内满足两种滚道梁的高度，适应装船时的落轨高度以及用户现场落轨高度。

顶升工装9的装配具体如图2a、图2b所示，包括分载梁3、胎架4、垫梁5和顶升支座6，分载梁3和胎架4均位于模块车2上方，每组模块车上方的胎架4与分载梁3先利用槽钢7将其两两组合在一起，垫梁5固定连接在胎架4的上方，顶升支座6放置在垫梁5的上部且位于下横梁1的底部，从而增大了下横梁1的接触面积，顶升支座6和下横梁1之间设有木板8。木板8采用薄木板，使模块车2在转驳过程中的横向稳定性得到一定的保证；通过顶升工装的设计，在整个通行道路中存在高低差、横向转向及纵向转向等情况，模块车2驶入道路斜坡处，使模块车在转驳过程中的横向稳定性得到一定的保证。

图3示出了本发明铁路轨道式轨道吊整机装卸方法的流程示意图；图4示出了本发明轨道吊的陆路转驳路线图。

本发明还提供了一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法具体如图3所示，包括以下步骤：

S1.将轨道吊在船舶上进行合理布置；

由于运输船船宽43m，全船长227m。轨道吊轨距35m，船宽方向对中布置6台轨道吊时海陆侧轨道距离船边只有4m的距离，导致模块车2的动力头无法在同一个方向顺边进行放置；6台轨道吊在用户堆场上是有方向及机号的摆放顺序，导致在卸船时就需按用户堆场机号摆放位置顺序而卸船；用户码头岸线只提供300m距离施工岸线，无法满足通过移船在码头同一位置卸船；由于运输船甲板上存在4处1m宽下沉式缆桩，需要考虑模块车需要在运输船甲板上横移的情况，为了保证6台轨道吊装船时不移动船，卸船时按机号顺序，卸船时不移船，同时又能满足模块车在运输船上能够进行横移，需要将轨道吊和模块车在船舶上进行合理布置，具体如下：

其中S1包括以下步骤：

S11.轨道吊6台机在船舶上布置时，将模块车对称放置，模块车动力头全部朝向内侧，并且使模块车第三轴线对准下横梁中心处，使模块车离运输船边还剩500mm的距离；

S12.利用钢板及垫块将上述4处1米宽处的下沉式揽桩填实，利用其中一台轨道吊的模块车在运输船上横向平移，从而对整个轨道吊(6台轨道吊)进行装卸船。

S2.优化轨道吊的卸船工装；

由于卸船位置处存在250mm高护轮坎和码头地面有多处的电缆槽坑，为防止护轮坎、码头地面的破坏和船舶甲板面与码头地面不能产生短距离的高低差需重新设计斜坡工装。

其中S2包括以下步骤：

S21.卸船位置处设计斜坡工装，满足倾斜角度(卸船工装长度达到16m时角度才能控制在1°以内)的限制和成本经济效益控制，

S21包括以下步骤：

S211.卸船位置的一端设计高度避开护轮坎高度，在一个具体的实施例中，设计工装时，一端300mm高，避开护轮坎高度。

S212.卸船位置的另一端设计合适的高度和长度，剩余长度利用钢板和垫块配合使用。在一个具体的实施例中，另外一端设计高度为147mm，总长为7m，剩余长度利用钢板和垫块配合使用。

S22.用户码头处设计可拆卸钢板替代卸船过桥板；

其中S22包括以下步骤：

S221.在一个具体的实施例中，用户码头有长度为1.8m的靠驳墩，运输船于码头之间存在约2m的间隙，经过计算中间间隙可利用50mm厚约5m长的钢板代替卸船过桥板使用；

S222.在一个具体的实施例中，钢板两端分别放置船甲板上和斜坡工装上，钢板设计成随时可拆卸式，防止在不卸船期间因潮位影响破坏卸船工装。

S23.斜坡工装配合可拆卸钢板使用，优化卸船工装，在工装操作上更加简单化、轻便化，在铁路轨道式轨道吊整机装卸在保证安全的前提下，更加高效化。

S3.对轨道吊卸船通行道路优化。

在一个具体的实施例中，用户提供的卸船码头为北3号驳位，落轨位置为中铁联集(钦州)轨道吊堆场，该段道路中存在以下问题：第一、通行道路只有24m宽，通行道路和轨道吊的宽度一致。第二、通行道路中一段存在用户地磅，无法进行拆除；第三、集装箱码头通向市政道路转弯处不满足设备转弯半径；第四、模块车需要跨越中铁联集铁路轨道才能落轨。

基于上述存在的技术问题，本发明对轨道吊卸船通行道路进行优化，本发明轨道吊的陆路转驳路线图具体如图4所示，在图4中虚线为转运路线，转运路径需要多次转弯，道路需途经码头的堆场、道路、围网(三次转弯)、码头集装箱堆场、道路(两次转弯)和市政道路(一次转弯)才能进入轨道吊堆场。通行道路路线根据设备装载后的长、宽、高，并综合考察路面坡度、路面的转弯半径，公路指示牌、堆场货物、铁路轨道落轨等相关情况后优化了道路情况。

S3具体包括以下步骤：

S31.将通行道路的路面有坡度位置，通过木板8板配合钢板将其倾角变小；

S32.将进入市政道路转弯处一侧的草堆清除，使集装箱码头满足转弯半径；

S33.在经过地磅区域的道路时，通过调整模块车横向移位，使轨道吊一侧的大车行走机构以悬出地面的方式通过，使其顺利落轨。

通过上述一系列优化道路方法完成铁路轨道式轨道吊顺利卸船，高效迅速、经济适用性高、实际可操作性强。

最后，需要指出的是，虽然本发明已参照当前的具体实施例来描述，但是本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，在不脱离本发明构思的前提下还可以作出各种等效的变化或替换，因此，只要在本发明的实质精神范围内对上述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (4)

1.一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置，其特征在于，包括设置在轨道式轨道吊下横梁处的若干个纵向放置的模块车以及布置在所述模块车相对位置且对所述模块车进行顶升连接的顶升工装，

所述模块车的数目为4个，分为两组，模块车的外形尺寸为2.4m*13m，有效顶升面积为2.4m*8.4m；模块车的宽度达到2.4m，纵向放置在铁路轨道式轨道吊下横梁处，模块车的长度达到13m，在转驳过程中跨越市政道路，所述顶升工装包括分载梁、胎架、垫梁和顶升支座，所述分载梁和所述胎架均位于所述模块车上方且均通过槽钢两两组合在一起，所述垫梁固定连接在所述胎架上方，所述顶升支座放置在所述垫梁的上部且位于所述下横梁的底部，所述顶升支座和所述下横梁之间设有木板，

所述模块车的顶升点和所述顶升工装的顶升点位于轨道式轨道吊的下横梁处，

所述铁路轨道式轨道吊整机转运装置执行铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，包括以下步骤：

S1.将轨道吊在船舶上进行合理布置，包括以下步骤：；

S11.将模块车对称放置，模块车动力头全部朝向内侧，并且使模块车第三轴线对准下横梁中心处，使模块车离运输船边剩500mm的距离；

S12.利用钢板及垫块将1米宽处的下沉式揽桩填实，利用其中一台轨道吊的模块车在运输船上横向平移对整个轨道吊进行装卸船

S2.优化轨道吊的卸船工装，包括以下步骤；

S21.卸船位置处设计斜坡工装；

S22.用户码头处设计可拆卸钢板替代卸船过桥板；

S23.斜坡工装配合可拆卸钢板，优化卸船工装

S3.对轨道吊卸船通行道路优化，包括以下步骤，

S31.通行道路的路面有坡度位置通过薄木板配合钢板将其倾角变小；

S32.将进入市政道路转弯处一侧的草堆清除，使集装箱码头满足转弯半径；

S33.途经有地磅的道路时，调整模块车横向移位，使轨道吊一侧大的车行走机构以悬出地面的方式通过。

2.一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，其特征在于，采用如权利要求1所述的一种铁路轨道式轨道吊整机转运装置执行以下步骤：

S1.将轨道吊在船舶上进行合理布置，包括以下步骤：；

S11.将模块车对称放置，模块车动力头全部朝向内侧，并且使模块车第三轴线对准下横梁中心处，使模块车离运输船边剩500mm的距离；

S12.利用钢板及垫块将1米宽处的下沉式揽桩填实，利用其中一台轨道吊的模块车在运输船上横向平移对整个轨道吊进行装卸船

S2.优化轨道吊的卸船工装，包括以下步骤；

S21.卸船位置处设计斜坡工装；

S22.用户码头处设计可拆卸钢板替代卸船过桥板；

S23.斜坡工装配合可拆卸钢板，优化卸船工装

S3.对轨道吊卸船通行道路优化，包括以下步骤，

S31.通行道路的路面有坡度位置通过薄木板配合钢板将其倾角变小；

S32.将进入市政道路转弯处一侧的草堆清除，使集装箱码头满足转弯半径；

S33.途经有地磅的道路时，调整模块车横向移位，使轨道吊一侧大的车行走机构以悬出地面的方式通过。

3.如权利要求2所述的一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，其特征在于，所述S21包括以下步骤：

S211.卸船位置的一端设计高度避开护轮坎高度；

S212.卸船位置的另一端设计合适的高度和长度，剩余长度利用钢板和垫块配合使用。

4.如权利要求2所述的一种铁路轨道式轨道吊整机装卸方法，其特征在于，所述S22包括以下步骤：

S221.计算运输船和码头之间的中间间隙，利用钢板替代卸船过桥板；

S222.钢板设计成可拆卸式且钢板的两端分别放置船甲板上和斜坡工装上。