CN115179981A - 一种装配板安装结构及设备舱 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种装配板安装结构及设备舱，包括装配板、骨架和槽形件，所述槽形件固定在骨架上，在所述装配板的边缘具有向一侧折弯的安装边，所述安装边嵌入在所述槽形件内，所述装配板与槽形件之间通过至少一组锁扣结构固定。本发明可以实现快速拆装，提高日常检修维护效率，且可降低检修作业成本，提高装配质量。

Description

一种装配板安装结构及设备舱

技术领域

本发明属于轨道车辆制造技术领域，特别涉及一种装配板安装结构，同时涉及一种采用该装配板安装结构的设备舱。

背景技术

动车组列车由若干带动力的车辆和不带动力的车辆组成，动车组裙底板兼有车体下部空气动力学导流罩和车下吊装设备安全保护的功能，对结构强度、防火安全性、防水、防尘、外观与制造质量等方面均有较高要求，因而其设计标准多，要求等级高。现阶段的动车组裙底板大都采用玻璃钢材质，玻璃钢具有耐腐蚀性、易成型、质量轻的特点，在高速动车组上主要用于制造复杂曲面的装饰板。

当前动车组设备舱大体分两种结构：一种是，使用裙底板、底板、边梁并通过大量螺栓紧固进行密封，由于使用过多螺栓紧固，日常检修拆卸工作量大，检修作业效率极低，且因检修过程中频繁拆卸，导致螺栓出现滑丝现象，同时检修成本较高，同时也因密封性的问题，长期使用后存在设备舱集尘的问题，造成设备舱内紧固件发生化学腐蚀；另一种是，后期新造动车组使用模块化设备舱结构，由裙底板、可抽拉式底板、边梁组成，裙底板下部通过卡槽插入边梁槽内，较第一种结构，本结构实现了部分螺栓的减少，但在频繁拆卸过程中，也会出现因裙底板下部插入不到位或边梁卡槽有异物，造成安装裙底板时因外力出现裙底板变形甚至裂纹的问题，存在锁闭不到位或“八防”类隐患，同时本结构裙底板间存在间隙，仍会导致设备舱出现集尘等现象，存在设备舱紧固件出现化学腐蚀的隐患。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是，提供一种可以实现快速拆装，提高日常检修维护效率，且可降低检修作业成本，提高装配质量的装配板安装结构，同时还提供一种采用该装配板安装结构的设备舱。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种装配板安装结构，包括装配板，还包括骨架和槽形件，所述槽形件固定在骨架上，在所述装配板的边缘具有向一侧折弯的安装边，所述安装边嵌入在所述槽形件内，所述装配板与槽形件之间通过至少一组锁扣结构固定。

进一步，相邻的两个所述装配板在连接处，将两个所述安装边密贴后卡入同一个所述槽形件内，每个装配板分别通过所述锁扣结构与槽形件固定。

进一步，相邻两个所述装配板的安装边密贴后的总厚度与所述槽形件的槽内宽度相匹配。

进一步，所述骨架为由横梁和竖梁组成的网状结构架。

进一步，所述槽形件的长度小于所述安装边的长度，在每个所述安装边上对应设置有一个或多个槽形件。

进一步，所述锁扣结构包括锁舌组件和解锁组件，在所述安装边上设置有锁舌安装槽，在所述槽形件对应侧的侧壁上设置有定位槽，所述锁舌组件嵌入安装在所述锁舌安装槽内，所述安装边在推入至所述槽形件内后所述锁舌组件卡入所述定位槽内实现锁闭，所述解锁组件安装在所述装配板和槽形件上，所述解锁组件用于将锁舌组件推出所述定位槽实现解锁。

进一步，所述锁舌组件包括锁舌和第一弹簧，所述锁舌和第一弹簧嵌入在所述锁舌安装槽内，所述第一弹簧的一端固定在所述锁舌安装槽的底壁上，所述第一弹簧的另一端与所述锁舌固定连接。

进一步，所述解锁组件包括推杆组件和第二弹簧，在所述槽形件的侧壁上对应所述定位槽设置有通过孔，所述推杆组件的一端穿过所述通过孔并被限制在所述定位槽内，所述推杆组件的另一端穿过所述装配板，所述第二弹簧使所述推杆组件在解锁后恢复至原始锁闭位。

进一步，所述推杆组件由第一推杆和第二推杆组成，所述第二推杆穿过所述槽形件上的通过孔安装，所述第二推杆的一端被限制在所述定位槽内，所述第二推杆可沿所述通过孔移动，所述第二弹簧安装在所述槽形件的外壁面与第二推杆的另一端之间，在所述装配板上设置有安装孔，所述第一推杆穿过所述安装孔安装，所述第一推杆的外端部被限制在所述装配板的外侧，所述第一推杆和第二推杆之间具有可产生相对运动的连接部，推动所述第一推杆可带动所述第二推杆在原始锁闭位和解锁位之间移动。

进一步，所述连接部为设置在第一推杆和第二推杆相对端部的斜面，所述第一推杆和第二推杆沿斜面做相对运动时，将所述第一推杆在X向上的运动转化为第二推杆在Y向上的运动。

进一步，在所述装配板的外壁面上安装有把手，所述把手为T型空心圆柱体，所述第一推杆的外端部嵌入安装在所述把手内，并可以所述把手内滑动。

本发明的另一个技术方案是：

一种设备舱，由多个装配板装配而成，所述装配板通过如上所述的装配板安装结构安装。

综上内容，本发明所提供的一种装配板安装结构及设备舱，与现有技术相比，具有如下优点：

(1)本发明通过在装配板的边缘处设置向一侧折弯的安装边，并通过将安装边卡入槽形件再通过锁扣结构固定的方式安装装配板，不但可以实现快速拆装，提高日常检修维护效率，而且，克服了日常检修维护需频繁拆卸安装大量螺栓以及滑丝的问题，节省了大部分螺栓、平弹垫投入费用，减少了日常检修维护配件消耗产生的费用，大幅降低了检修作业成本。

(2)本发明通过槽形件固定装配板，不会发生现有技术中因为边梁上的卡槽过长易进入异物，而发生插接不良，甚至产生损坏或密封不严的情况，有利于大幅提高装配质量。

(3)本发明相邻两块装配板采用密贴形式进行安装，实现了两个装配板在连接处的密封，不但可以克服因裙底板间存在间隙造成设备舱密封不良，保证连接处的良好密封性能，同时还省略了现有技术中为了实现密封而在连接处安装的密封件，进一步降低了检修作业成本，克服了因裙板、底板在连接处存在间隙造成设备舱密封不良，进而出现集尘等杂物的问题，可以有效避免出现现有技术中存在的结构件化学腐蚀的问题。另外，采用密贴形式进行安装，还使拆装过程简单方便，进一步提高了日常维护的工作效率。

(4)本发明提出了全新的锁扣结构，不但整体结构简单，拆装方便快捷，而且锁闭牢固，可有效避免在车辆运行过程中发生松动脱落的安全事故。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1是本发明裙底板的整体结构示意图；

图2是本发明的结构剖视图；

图3是图2中A部分结构局部放大图；

图4是本发明为第一推杆及把手的装配结构示意图。

如图1至图4所示，第一装配板1，第二装配板2，骨架3，横梁31，竖梁32，槽形件4，T形螺栓孔41，螺栓42，螺母43，第一安装边5，第二安装边6，锁扣结构7，锁舌安装槽8，定位槽9，锁舌组件10，锁舌101，第一弹簧102，引导斜面103，解锁组件11，第二弹簧111，第一推杆112，第二推杆113，连接部114，推块115，把手12。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一：

如图1至图3所示，本实施例中提供一种装配板安装结构，包括装配板，对于轨道车辆下安装的设备舱而言，装配板可以是裙板、也可以是底板。本实施例中，装配板为相邻的两个，用于将多个装配板连接在一起，组装成一个完整的设备舱外壳。需要连接在一起的两个相邻的装配板分别为第一装配板1和第二装配板2，第一装配板1和第二装配板2即可以是裙板、也可以是底板。

装配板安装结构包括骨架3和槽形件4。其中，骨架3固定在车体结构件上，如车体底架等，槽形件4固定在骨架3上，第一装配板1和第二装配板2固定在槽形件4上。

其中，骨架3优选采用由横梁31和竖梁32组成的网状结构架，横梁31和竖梁32可以焊接在一起，也可以一体铸造成型，骨架3采用不锈钢或铝合金制成，有利于保证骨架3的整体结构强度，同时又有利于降低骨架3的总重量。骨架3通过螺栓固定在车体结构件上，也可以直接焊接在车体结构件上。可直接由多个骨架3拼接形成设备舱骨架等结构，当然，也可以将骨架3先固定在设备舱骨架上，设备舱骨架再固定在车体底架上。

槽形件4优选采用槽钢，断面为一侧敞口的“口”形结构，且槽形件4的长度方向上的两端敞口。在槽形件4的底壁上开有一个或多个T形螺栓孔41，骨架3上也对应开设有螺栓孔(图中未标示)，槽形件4通过螺栓42和螺母43可拆卸固定安装在骨架3上，并根据槽形件4的安装位置选择适合安装方向的横梁31或竖梁32进行固定。

本实施例中优选，相邻的第一装配板1和第二装配板2在连接处具有向同侧折弯的安装边，分别为第一装配板1上的第一安装边5和第二装配板2上的第二安装边6，第一安装边5和第二安装边6相互密贴后共同卡入同一个槽形件4内，实现第一装配板1和第二装配板2之间的固定连接。

为了保证密封效果，更优选，相邻的第一装配板1和第二装配板2的第一安装边5和第二安装边6密贴后的总厚度与槽形件4的槽内宽度相匹配，即装配后，第一安装边和第二安装边6与对应侧的槽形件4的侧壁之间也密贴。

在装配板上每一个需要与其它装配板连接的连接边处均设置有安装边，同时在每个安装边处均设置有槽形件4，槽形件4的安装方向可以根据安装边的走向而设定，槽形件4根据安装需要固定在骨架3上的相应位置上。本实施例中，优选槽形件4的长度小于安装边的长度，在每个连接处的安装边上通过两个或以上的槽形件4进行固定连接，这样不但可以保证两个安装边之间的密封性能，同时也不会发生现有技术中因为边梁上的卡槽过长易进入异物，而发生插接不良，甚至产生损坏或密封不严的情况，有利于大幅提高装配质量。

本实施例中，相邻两块第一装配板1和第二装配板2因采用如上的密贴形式进行安装，实现了两个装配板在连接处的密封，不但可以保证连接处的良好密封性能，同时还省略了现有技术中为了实现密封而在连接处安装的密封件，降低了组装成本，克服了因裙板、底板在连接处存在间隙造成设备舱密封不良，进而出现集尘等杂物的问题，可以有效避免出现现有技术中存在的结构件化学腐蚀的问题。另外，采用密贴形式进行安装，还使拆装过程简单方便，有利于提升拆装效率。

本实施例中，还优选，第一装配板1和第二装配板2与连接的槽形件4之间再通过至少一组锁扣结构固定，进而将第一装配板1和第二装配板2固定在车体结构件上。更优选，在连接处的第一装配板1和第二装配板2上分别设置有用于与共用的槽形件4固定的锁扣结构7，所有的锁扣结构均相同。

通过将装配板的安装边插入槽形件4，再通过锁扣结构7将槽形件4与装配板可拆卸固定在一起，不但可以实现快速拆装，提高日常检修维护效率，而且，克服了日常检修维护需频繁拆卸安装大量螺栓以及滑丝的问题，节省了大部分螺栓、平弹垫投入费用，减少了日常检修维护配件消耗产生的费用，大幅降低了检修作业成本。

如图2和图3所示，下面以第一装配板1与槽形件4之间的锁扣结构7为例进行详细说明，第二装配板2与槽形件4之间的锁扣结构7结构相同。

本实施例中优选，锁扣结构7包括锁舌组件10和解锁组件11。在第一安装边5上设置有锁舌安装槽8，在槽形件4对应侧的侧壁(如图3中槽形件4上方的侧壁)上对应设置有定位槽9。同样，在第二装配板2的第二安装边6上也设置有锁舌安装槽8，在槽形件4对应侧的侧壁(如图3中槽形件4下方的侧壁)上也设置有定位槽9，槽形件4的两个侧壁上的定位槽44对称设置。

锁舌组件10嵌入安装在锁舌安装槽8内，在将第一安装边5推入槽形件4内至定位槽44位置时，锁舌组件10卡入定位槽9内实现锁闭。解锁组件11安装在第一装配板1和槽形件4上，解锁组件11用于将锁舌组件10推出定位槽44实现解锁，可以将第一装配板1从槽形件4上拆下。

优选地，锁舌组件10包括锁舌101和第一弹簧102，锁舌101和第一弹簧102嵌入安装在锁舌安装槽8内，第一弹簧102的一端固定在锁舌安装槽8的底壁上，第一弹簧102的另一端与锁舌101固定连接。第一安装边5在推入至槽形件4内后，第一弹簧102先被挤压压缩，锁舌101完全嵌入在锁舌安装槽8内，当推至定位槽9的位置时，锁舌101在第一弹簧102的作用时弹出卡入定位槽9内，实现锁闭，同时在第一弹簧102的弹力作用下始终保持在锁闭状态。

为了方便推入锁舌101，在锁舌101远离第一弹簧102的一端设置有引导斜面103，在推入时引导斜面103起到引导的作用，使推入更加顺畅。

优选地，解锁组件11包括推杆组件和第二弹簧111，在槽形件4的侧壁上对应定位槽9设置有通过孔(图中未标示)，推杆组件的一端穿过通过孔并被限制在定位槽9内，推杆组件的另一端穿过第一装配板1，供操作人员进行操作，第二弹簧111使推杆组件在解锁后恢复至原始锁闭位。原始锁闭位为将推杆组件的端部限制在定位槽9的底部，使锁舌101保持在定位槽9内。

其中，推杆组件优选由第一推杆112和第二推杆113组成，更优选，第二推杆113采用断面为“工”字形的结构，第二推杆113穿过槽形件4上的通过孔安装，第二推杆113的一端被限制在定位槽9内，第二推杆113的另一端位于槽形件4的外侧，第二推杆113可沿通过孔移动，第二弹簧111安装在槽形件4的外壁面与第二推杆113的另一端之间，第二弹簧111的两端分别与第二推杆113和槽形件4的外壁面连接，第二弹簧111可以选择圆弹簧，套在第二推杆113上安装，并被限制在第二推杆113和槽形件4的外壁面之间。

如图2至图4所示，优选，在第一装配板1上设置有安装孔(图中未示出)，第一推杆112穿过安装孔安装，第一推杆112的外端部被限制在第一装配板1的外侧，第一推杆112可沿安装孔移动，优选第一推杆112的外端部呈T形，T形端部的直径大于第一装配板1上安装孔的直径。

第一推杆112和第二推杆113之间具有可产生相对运动的连接部114，推动第一推杆112即可带动第二推杆113在原始锁闭位和解锁位之间移动，解锁位是将锁舌101推出定位槽9的位置。

本实施例中更优选，第一推杆112和第二推杆113的轴线相互垂直，用于产生相对运动的连接部114为设置在第一推杆112和第二推杆113相对端部的且相互匹配的斜面，第一推杆112和第二推杆113沿斜面做相对运动时，将第一推杆112在X向(如图3中所示的水平方向)上的运动转化为第二推杆113在Y向(如图3中所示的垂直方向)上的运动，实现第二推杆113在原始锁闭位和解锁位之间的移动。

在第一推杆112位于第一装配板1的内侧上还安装有一推块115，推块115优选采用断面为方形的结构，利用推块115与第二推杆113连接，在推块115与第二推杆113连接的一端设置斜面。

第一推杆112在水平方向上移动时，推块115上的斜面和第二推杆113上的斜面之间发生相对运动，即可推动第二推杆113在垂直方向上移动，进而实现第二推杆113在原始锁闭位至解锁位之间的移动。

为了方便操作人员实现解锁操作，本实施例中更优选，在第一装配板1的外壁面上还安装有把手12，更优选把手12采用T型空心圆柱体，把手12的一端焊接在第一装配板1上，第一推杆112的外端部嵌入安装在把手12内。解锁时，操作人员可以手指抵在把手12上，向内推动中间的第一推杆112，即可实现装配板与槽形件4之间的解锁。

本实施例提供的安装结构的工作原理和使用过程如下：

1、将第一装配板1和第二装配板2的第一安装边5和第二安装边6密贴后共同向槽形件4的内侧方向推动按压，推动时锁舌101的引导斜面103与槽形件4的端部内侧挤压，此时锁舌101首先向锁舌安装槽8内收缩，同时挤压内部的第一弹簧102，当锁舌101与槽形件4侧壁上的定位槽9对齐时，第一弹簧102将锁舌101推入到定位槽9内，此时即可完成第一装配板1和第二装配板2与槽形件4的组装。

2、需要拆卸第一装配板1和第二装配板2时，按压第一推杆112，利用第一推杆112推动推块115移动，推块115端部的斜面与第二推杆113的斜面之间相互接触运动且挤压，即可将挤压力通过第二推杆113传递至锁舌101，并将锁舌101挤出定位槽9，此时即可将第一装配板1和第二装配板2与槽形件4分离，完成第一装配板1和第二装配板2的拆卸。

本实施例所提供的安装结构，具有如下优点：

(1)本发明通过在装配板的边缘处设置向一侧折弯的安装边，并通过将安装边卡入槽形件再通过锁扣结构固定的方式安装装配板，不但可以实现快速拆装，提高日常检修维护效率，而且，克服了日常检修维护需频繁拆卸安装大量螺栓以及滑丝的问题，节省了大部分螺栓、平弹垫投入费用，减少了日常检修维护配件消耗产生的费用，大幅降低了检修作业成本。

(2)本发明通过槽形件固定装配板，不会发生现有技术中因为边梁上的卡槽过长易进入异物，而发生插接不良，甚至产生损坏或密封不严的情况，有利于大幅提高装配质量。

(3)本发明相邻两块装配板采用密贴形式进行安装，实现了两个装配板在连接处的密封，不但可以克服因裙底板间存在间隙造成设备舱密封不良，保证连接处的良好密封性能，同时还省略了现有技术中为了实现密封而在连接处安装的密封件，进一步降低了检修作业成本，克服了因裙板、底板在连接处存在间隙造成设备舱密封不良，进而出现集尘等杂物的问题，可以有效避免出现现有技术中存在的结构件化学腐蚀的问题。另外，采用密贴形式进行安装，还使拆装过程简单方便，进一步提高了日常维护的工作效率。

(4)本发明提出了全新的锁扣结构，不但整体结构简单，拆装方便快捷，而且锁闭牢固，可有效避免在车辆运行过程中发生松动脱落的安全事故。

实施例二：

与实施例一所述不同，对于不需要将两个装配板密封连接的位置，即只需要将装配板与槽形件固定的情况，可仅将一个装配板的安装边插入槽形件4内，再利用锁扣结构7将装配板与槽形件4固定，槽形件4同样固定在骨架3上。

此结构中，槽形件4的宽度与实施例一中需要同时安装两个装配板的槽形件4的宽度相同，在槽形件4内只嵌入一个装配板的安装边，利用锁扣结构7固定，由于两个装配板在中间的连接处已固定，即其轴向上已限定，虽然槽形件4内只安装有一个装配板的安装边，也不会再发生轴向上的窜动。

即装配板的四个边上均可以设置向一侧折弯安装边，在每个安装边处均通过一个或多个槽形件4和锁扣结构7进行固定。

实施例三：

本实施例中提供一种设备舱，包括裙板和底板，多块裙板之间、多块底板之间以及裙板和底板之间均可通过如实施例一和实施例二中所述的装配板安装结构进行固定连接。

骨架3通过螺栓固定在车体结构件上，也可以直接焊接在车体结构件上。可直接由多个骨架3拼接形成设备舱骨架等结构，当然，也可以将骨架3先固定在设备舱骨架上，设备舱骨架再固定在车体底架上。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (12)

1.一种装配板安装结构，包括装配板，其特征在于：还包括骨架和槽形件，所述槽形件固定在骨架上，在所述装配板的边缘具有向一侧折弯的安装边，所述安装边嵌入在所述槽形件内，所述装配板与槽形件之间通过至少一组锁扣结构固定。

2.根据权利要求1所述的装配板安装结构，其特征在于：相邻的两个所述装配板在连接处，将两个所述安装边密贴后卡入同一个所述槽形件内，每个装配板分别通过所述锁扣结构与槽形件固定。

3.根据权利要求2所述的装配板安装结构，其特征在于：相邻两个所述装配板的安装边密贴后的总厚度与所述槽形件的槽内宽度相匹配。

4.根据权利要求1所述的装配板安装结构，其特征在于：所述骨架为由横梁和竖梁组成的网状结构架。

5.根据权利要求1所述的装配板安装结构，其特征在于：所述槽形件的长度小于所述安装边的长度，在每个所述安装边上对应设置有一个或多个槽形件。

6.根据权利要求1-5任一项所述的装配板安装结构，其特征在于：所述锁扣结构包括锁舌组件和解锁组件，在所述安装边上设置有锁舌安装槽，在所述槽形件对应侧的侧壁上设置有定位槽，所述锁舌组件嵌入安装在所述锁舌安装槽内，所述安装边在推入至所述槽形件内后所述锁舌组件卡入所述定位槽内实现锁闭，所述解锁组件安装在所述装配板和槽形件上，所述解锁组件用于将锁舌组件推出所述定位槽实现解锁。

7.根据权利要求6所述的装配板安装结构，其特征在于：所述锁舌组件包括锁舌和第一弹簧，所述锁舌和第一弹簧嵌入在所述锁舌安装槽内，所述第一弹簧的一端固定在所述锁舌安装槽的底壁上，所述第一弹簧的另一端与所述锁舌固定连接。

8.根据权利要求6所述的装配板安装结构，其特征在于：所述解锁组件包括推杆组件和第二弹簧，在所述槽形件的侧壁上对应所述定位槽设置有通过孔，所述推杆组件的一端穿过所述通过孔并被限制在所述定位槽内，所述推杆组件的另一端穿过所述装配板，所述第二弹簧使所述推杆组件在解锁后恢复至原始锁闭位。

9.根据权利要求8所述的装配板安装结构，其特征在于：所述推杆组件由第一推杆和第二推杆组成，所述第二推杆穿过所述槽形件上的通过孔安装，所述第二推杆的一端被限制在所述定位槽内，所述第二推杆可沿所述通过孔移动，所述第二弹簧安装在所述槽形件的外壁面与第二推杆的另一端之间，在所述装配板上设置有安装孔，所述第一推杆穿过所述安装孔安装，所述第一推杆的外端部被限制在所述装配板的外侧，所述第一推杆和第二推杆之间具有可产生相对运动的连接部，推动所述第一推杆可带动所述第二推杆在原始锁闭位和解锁位之间移动。

10.根据权利要求9所述的装配板安装结构，其特征在于：所述连接部为设置在第一推杆和第二推杆相对端部的斜面，所述第一推杆和第二推杆沿斜面做相对运动时，将所述第一推杆在X向上的运动转化为第二推杆在Y向上的运动。

11.根据权利要求8所述的装配板安装结构，其特征在于：在所述装配板的外壁面上安装有把手，所述把手为T型空心圆柱体，所述第一推杆的外端部嵌入安装在所述把手内，并可以所述把手内滑动。

12.一种设备舱，由多个装配板装配而成，其特征在于：所述装配板通过如权利要求1-11任一项所述的装配板安装结构安装。

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