CN215706334U - 车下吊装框架及轨道车辆 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种车下吊装框架及轨道车辆，其属于列车轨道技术领域，其旨在解决吊装框架上的焊缝较多且不易控制，导致其成型率较低的问题。所述车下吊装框架包括沿第一方向延伸的多个横梁、沿第二方向延伸的多个纵梁；且多个所述横梁及多个所述纵梁通过所述连接码组件连接。本申请实施例提供的车下吊装框架及轨道车辆，多个横梁及多个纵梁通过连接码组件连接在一起，可避免车下吊装框架因焊接而导致其成型效率低问题，从而提升吊装框架的成型率。

Description

车下吊装框架及轨道车辆

技术领域

本申请属于轨道车辆技术领域，具体地，涉及一种车下吊装框架及轨道车辆。

背景技术

轨道车辆下方吊装有许多设备及装置，例如，车载电源箱、制动控制装置、管路线缆等。轨道车辆的下方通常布置有吊装框架，各车下设备布置在吊装框架上，以便于车下设备的安装以及减少振动。

现有的吊装框架主要由不锈钢管及连接板拼焊而成的主体结构，主体结构焊接有多个安装板，安装板上设置有用于固定车下设备的安装孔；车下设备通过插接在安装孔内的紧固螺栓预先固定在吊装框架上；再将吊装框架及车下设备组成的模块整体安装在车体底架下方。

然而，上述框架的主体结构对焊缝的控制要求较高，且焊缝较多且不易控制，导致其成型效率低。

实用新型内容

本申请实施例中提供了一种车下吊装框架及轨道车辆，其能够解决吊装框架上的焊缝较多且不易控制，导致其成型率较低的问题。

为了实现上述目的，本申请实施例采用如下技术方案：

第一方面，本申请实施例提供了一种车下吊装框架，包括：

横梁组件，包括沿第一方向延伸的多个横梁；

纵梁组件，包括沿第二方向延伸的多个纵梁；

连接码组件，多个所述横梁及多个所述纵梁通过所述连接码组件连接。

第二方面，本申请实施例提供了一种轨道车辆，包括车体、车下设备及第一方面所述的车下吊装框架；所述车下吊装框架安装在所述车体的底架上，所述车下设备安装在所述车下吊装框架上。

与相关技术相比，本申请实施例提供的车下吊装框架及轨道车辆具有以下优点；

本申请实施例提供的车下吊装框架及轨道车辆，其中，车下吊装框架包括多个沿第一方向延伸的横梁及多个沿第二方向延伸的纵梁，多个纵梁及多个横梁通过连接码组件连接在一起，并形成框架结构。

与相关技术中多个拼接型材通过焊接的方式连接在一起相比，本申请实施例中多个横梁及多个纵梁通过连接码组件连接在一起，可避免车下吊装框架因焊接而导致其成型效率低问题，从而提升吊装框架的成型率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1为本申请实施例提供的车下吊装框架整体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的框架主体的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的第一连接码的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的第二连接码的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的第二连接码与拼接型材的连接示意图；

图6为本申请实施例提供的第三连接码的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的第三连接码与拼接型材的连接示意图；

图8为本申请实施例提供的第四连接码的结构示意图；

图9为图1中A处所示出的安装码与第一横梁的连接示意图。

附图标记说明：

1-框架主体；11-第一纵梁；12-第一横梁；13-第二纵梁；14-第二横梁；15-中间横梁；16-第一立柱；17-支撑梁；18-第二立柱；

2-第一连接码；21-第一连接码本体；22-第一插接凸台；

3-第二连接码；31-第二连接码本体；32-第二插接凸台；

4-第三连接码；41-第三连接码底座；42-第三插接凸台；

5-第四连接码；51-第四连接码底座；52-第四插接凸台；

6-固定块；7-安装码；71-安装扣板；711-卡槽；712-安装孔；8-设备吊装件。

具体实施方式

为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本申请实施例提供的轨道车辆，其包括车体、吊装框架及车下设备，其中，车体的底部设置有底架，底架用于安装吊装框架；吊装框架上设置有安装码7，吊装框架可通过安装码7安装在底架上。吊装框架用于安装车下设备，吊装框架设置有吊装孔，车下设备可通过紧固件将其安装至吊装框架上，再将吊装框架安装至车体的底部，从而实现将车下设备安装在轨道车辆的的底部，以节省轨道车辆的车内空间。可理解的是，上述吊装框架也可适用于其他车辆的车下设备的安装，不仅限于适用于轨道车辆。

图1为本申请实施例提供的车下吊装框架整体结构示意图，图2为本申请实施例提供的框架主体的结构示意图。如图1和图2所示，本申请实施例提供的吊装框架包括框架主体1、安装码7及设备吊装件8，其中，框架主体1用于安装安装码7，并且吊装框架通过安装码7安装至车体的底部；设备吊装件8安装在框架主体1上，车下设备固定在设备吊装件8上。

具体地，框架主体1包括横梁组件、纵梁组件以及连接码组件，其中，横梁组件包括多个横梁，横梁的长度方向可沿第一方向延伸，本申请实施例第一方向可以是框架主体1的宽度方向。纵梁组件包括多个纵梁，纵梁的长度方向可沿第二方向延伸，本申请实施例中第二方向可以是框架主体1的长度方向。连接码组件包括多个不同结构的连接码，可根据横梁和纵梁所连接的位置选择合适的连接码，以提升纵梁及横梁的组装效率。

本申请实施例提供的车下吊装框架，其框架主体1由多个横梁及多个纵梁通过连接码组件连接在一起；与相关技术中车下吊装框架由多个拼接型材焊接而成相比，本申请实施例的框架主体1无需考虑焊缝较多且不易控制的问题，从而提升吊装框架的成型率，节省制作成本。另外，横梁及纵梁之间通过连接码组件可拆卸连接，便于替换破损的横梁或纵梁，以提升横梁及纵梁的回收利用率。

本实施例中框架主体1可以是矩形框架，框架主体1包括两个第一横梁12、两个第一纵梁11；两个第一横梁12沿第一方向相对布置，并且两个第一横梁12分别位于第一纵梁11的端部。两个第一纵梁11沿第二方向相对布置，并且两个第一纵梁11的端部通过第一连接码2与第一横梁12连接在一起；即连接码组件包括第一连接码2，第一横梁12的端部和第一纵梁11的端部设置有第一连接码2，且两者通过第一连接码2连接在一起。

其中，上述横梁及纵梁可采用具有腔体的拼接型材制作；例如，横梁和纵梁包括矩形腔体。图3为本申请实施例提供的第一连接码的结构示意图。如图3所示，第一连接码2包括第一连接码本体21及两个第一插接凸台22，两个第一插接凸台22垂直设置在第一连接码本体21上，两个第一插接凸台22分别位于第一连接码本体21的不同面上。进一步的，第一连接码2整体可呈L型结构，其具有两个不同的插接方向，第一连接码2可连接第一横梁12的端部和第一纵梁11的端部。

其中，第一连接码本体21的截面可与第一纵梁11、第一横梁12的截面大小相同，当第一连接码2的一个第一插接凸台22插装在第一横梁12内，第一连接码2的另一个第一插接凸台22插装在第一纵梁11内时，第一连接码本体21的外表面与第一纵梁11及第一横梁12的外表面平齐，以提升车下吊装框架的美观性。

在上述实施例的基础上，本实施例中的纵梁组件还包括两个第二纵梁13，横梁组件还包括多个第二横梁14以及多个中间横梁15，其中，两个第二纵梁13沿第二方向布置，并且一个第二纵梁13可位于一个第一纵梁11的正下方，第一纵梁11和第二纵梁13之前通过垂直设置在两者之间的第一立柱16连接。本实施例在两个第一纵梁11之间可布置有两个中间横梁15，两个中间横梁15位于两个第一横梁12之间，并且中间横梁15的两端分别与第一纵梁11连接。

在两个第二纵梁13之间可布置有两个第二横梁14，第二横梁14沿第一方向布置；第二横梁14可位于中间横梁15的正下方，第二横梁14的两端分别连接在第二纵梁13上。为便于将第一纵梁11、中间横梁15及第一立柱16连接在一起，以及将第二纵梁13、第二横梁14及第一立柱16连接在一起，因此上述连接处的连接码需具有不同的插接方向，以使通过在上述各连接处设置有一个具有多角度插接方向的连接码将上述各横梁及纵梁连接在一起。

图4为本申请实施例提供的第二连接码的结构示意图，图5为本申请实施例提供的第二连接码与拼接型材的连接示意图。如图4和图5所示，并参阅图1；第一立柱16的两端分别设置有第二连接码3，并通过位于第一立柱16的顶端的第二连接码3将第一立柱16、中间横梁15连接在第一纵梁11上；以及通过位于第一立柱16底端的第二连接码3将第一立柱16、第二横梁14连接在第二纵梁13上。

示例性地，第二连接码3包括第二连接码本体31和四个第二插接凸台32，四个第二插接凸台32垂直设置在第二连接码本体31上，并且各第二插接凸台32分别位于第二连接码本体31的不同面上。当第二连接码3设置在第一立柱16的顶端时，第二连接码3的两个第二插接凸台32分别插接至第一纵梁11内，一个第二插接凸台32插接至中间横梁15内，另一个第二插接凸台32插接至第一立柱16内。

进一步地，第二连接码本体31的截面可与第一纵梁11、中间横梁15及第一立柱16的截面大小相同，当第二插接凸台32分别插接至第一纵梁11、中间横梁15及第一立柱16内时，第二连接码本体31的截面与第一纵梁11、中间横梁15及第一立柱16的外表面平齐，以提升车下吊装框架的美观性。

参阅图5，当第二连接码3设置在第一立柱16的底端时，第二连接码3的两个第二插接凸台32分别插接至第二纵梁13内，一个第二插接凸台32插接至第二横梁14内，另一个第二插接凸台32插接至第一立柱16内。

进一步地，第二连接码本体31的截面可与第二纵梁13、第二横梁14的截面大小相同；当第二插接凸台32分别插接至第二纵梁13、第二横梁14及第一立柱16内时，第二连接码本体31的截面与第二纵梁13、第二横梁14及第一立柱16的外表面平齐，以提升车下吊装框架的美观性。可理解的是，上述第二连接码3根据安装需要，其可具有数量不同的第二插接凸台32，可用于将多个垂直设置的拼接型材连接在一起。

进一步的，参阅图1及图2，框架主体1还包括支撑梁17，支撑梁17倾斜设置在第一纵梁11和第二纵梁13之间，并且支撑梁17的两端分别通过第三连接码4与第一纵梁11和第二纵梁13连接；如此设置，可增强框架主体1的结构强度。

图6为本申请实施例提供的第三连接码的结构示意图，图7为本申请实施例提供的第三连接码与拼接型材的连接示意图。如图6和图7所示，本申请实施例提供的连接码组件还包括第三连接码4，第三连接码4设置在支撑梁17与第一纵梁11的连接处；以及第三连接码4设置在支撑梁17与第二纵梁13的连接处。

具体地，第三连接码4包括第三连接码底座41和第三插接凸台42，且第三插接凸台42倾斜设置在第三连接码底座41上。支撑梁17具有腔体，其腔体与第三插接凸台42配合，能够使第三插接凸台42插接至支撑梁17内；支撑梁17可采用具有矩形腔体的型材制作。

支撑梁17倾斜设置在第一纵梁11和第二纵梁13之间，第三连接码底座41可固定在第一纵梁11和第二纵梁13朝向支撑梁17的一侧表面，并且第三插接凸台42的倾斜角度与支撑梁17的倾斜角度一致，可使第三插接凸台42的端部插接至支撑梁17内。

为进一步提升第三连接码4与第一纵梁11、第二纵梁13的连接强度，本申请实施例提供的用于制作第一纵梁11和第二纵梁13的拼接型材内设置有固定块6，该固定块6可以是铝块，第三连接码底座41可固定在固定块6上。

示例性地，参阅图7，制作第一纵梁11或第二纵梁13的拼接型材朝向第三连接码4的一侧设置有铝块，且铝块位于拼接型材的腔体内，并与拼接型材的内壁贴合。铝块可预埋在拼接型材内，铝块与第三连接码底座41相对设置。第三连接码底座41设置有紧固件安装孔，第一纵梁11和第二纵梁13分别设置有与紧固件安装孔配合的通孔；紧固件安装孔内插接有紧固件，紧固件穿过通孔并固定在固定块6上。如此设置，可提升支撑梁17与第一纵梁11和第二纵梁13的连接强度，从而提升车下吊装框架的整体结构强度。

图8为本申请实施例提供的第四连接码的结构示意图。如图8所示并结合图1，为进一步提升车下吊装框架的整体强度，本申请实施例提供的车下吊装框架还包括第二立柱18，第二立柱18可垂直设置在第一纵梁11和第二纵梁13之间，第二立柱18可与第一立柱16平行设置，并且第二立柱18的顶端通过第四连接码5与第一纵梁11连接，第二立柱18的底端通过第四连接码5与第二纵梁13连接。

具体地，第四连接码5包括第四连接码底座51和第四插接凸台52，其中，第四连接码5呈T字型结构，第四插接凸台52垂直设置在第四连接码底座51上。第四连接码底座51固定在第一纵梁11或第二纵梁13的一个相对的侧面上，或者说第四连接码底座51固定在第一纵梁11或第二纵梁13朝向第二立柱18的表面上；第四插接凸台52插接至第二立柱18内。

可理解的是，为进一步提升第四连接码5与第一纵梁11、第二纵梁13的连接强度，本申请实施例提供的用于制作第一纵梁11和第二纵梁13的拼接型材内设置有固定块，该固定块可以是铝块，第四连接码底座51可固定在固定块上。

示例性地，制作第一纵梁11或第二纵梁13的拼接型材朝向第四连接码5的一侧设置有铝块，且铝块位于拼接型材的腔体内，并与拼接型材的内壁贴合。铝块可预埋在拼接型材内，铝块与第四连接码底座51相对设置。第四连接码底座51设置有紧固件安装孔，第一纵梁11和第二纵梁13分别设置有与紧固件安装孔配合的通孔；紧固件安装孔内插接有紧固件，紧固件穿过通孔并固定在固定块上。如此设置，可提升第二立柱18与第一纵梁11和第二纵梁13的连接强度，从而提升车下吊装框架的整体结构强度。

可理解的是，上述框架主体由具有腔体的拼接型材组成，其包括多个横梁、多个纵梁、多个立柱及多个支撑梁；并通过各连接码连接在一起；连接码的插接凸台插接至上述拼接型材内，为进一步增强插接凸台与拼接型材的连接强度，待插接凸台插接至拼接型材内后，还可在插接凸台与拼接型材之间插接紧固件，紧固件的一端穿过拼接型材，并固定在插接凸台上。

在上述实施例的基础上，为减轻车下吊装框架的整体重量，本申请实施例组成框架主体1的拼接型材为碳纤维管，碳纤维管可以是轻质高强的碳纤维拉挤管，例如，其可采用T700级碳纤维原材料通过挤压工艺形成的管材，其管材壁厚可以是4mm。

碳纤维拉挤管是一种将浸渍树脂胶液的连续碳纤维丝束、带或布等，在牵引力的作用下，通过挤压模具成型、固化，连续不断地生产长度不限的型材。拉挤成型工艺是复合材料成型工艺中的一种特殊工艺，其优点是生产过程可完全实现自动化控制，生产效率高，碳纤维拉挤管中纤维质量分数可高达80％，浸胶在张力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强度高，其制成品纵、横向强度可任意调整，可以满足制品的不同力学性能要求。在应用碳纤维拉挤管制作框架主体1时，可根据实际需要截取长度，取材方便，可提升框架主体1的制作效率。

图9为图1中A处所示出的安装码与第一横梁的连接示意图。如图9所示并结合图1，本申请实施例提供的车下吊装框架还包括安装码7；安装码7安装在框架主体1上，且安装码7可固定至轨道车辆的底部，以将吊装框架安装在轨道车辆的底部。

具体地，安装码7包括两个相扣合的安装扣板71，各安装扣板71包括卡槽711，卡槽711可由安装扣板71的中间部分隆起而形成卡槽711，卡槽711与拼接型材配合，可使安装扣板71通过卡槽711卡接至拼接型材上。

例如，安装码7安装在位于第一横梁12上，其中一个安装扣板71扣合在第一横梁12的底部，另一个安装扣板71扣合在第一横梁12的顶部，即两个安装扣板71分别通过卡槽711卡合在第一横梁12上，并且各安装扣板71的水平部分贴合，且水平部分设置有紧固螺栓，并通过紧固螺栓将两个安装扣板71固定在一起，从而将安装码7卡合并锁定在第一横梁12上。

安装扣板71的水平部分还设置有安装孔712，安装孔712内可插接有紧固件，以将安装码7通过紧固件安装至位于轨道车辆的底部的底架上，从而将吊装框架安装在轨道车辆的底部。可理解的是，吊装框架可设置有多个安装码7，根据吊装框架的吊装需求，安装码7可设置在第一横梁12上或者设置在第一纵梁11上，本实施例对此不加以限制。

在上述实施例的基础上，本申请实施例提供的车下吊装框架还包括设备吊装件8，设备吊装件8可采铆接和/或粘接的方式安装在框架主体1上，且设备吊装件8设置有吊装孔，车下设备可通过插接在吊装孔内的紧固件安装在框架主体1上。

参阅图，设备吊装件8可以由不锈钢板件制作的钣金件，设备吊装件8可根据车下设备所需安装的位置固定在框架主体1上，设备吊装件8可通过铆接的方式固定在框架主体1上，或者通过粘接的方式固定在框架主体1上，或者通过粘接方式固定在框架主体1后，再通过铆接方式进行加固。本实施例对设备吊装件8安装至框架主体1的方式不加以限制，其可根据设备吊装件8所安装的车下设备的重量及体积等进行选择；再者，设备吊装件8设置的吊装孔可以是圆形孔、腰型孔等。如此设置，可提升设备吊装件8的适用性，可满足不同车下设备的安装需求。

进一步的，参阅图2，为满足各种尺寸大小的车下设备安装至框架主体1，本申请实施例在第一横梁12与中间横梁15第一横梁12之间布置有纵向加强梁，纵向加强梁与第一纵梁11平行设置，且第一纵梁11与纵向加强梁之间还可布置有多个横向加强梁；即在第一纵梁11、第一横梁12及中间横梁15形成基础框架的基础上，添加横向加强梁及纵向加强梁，以满足车下设备的安装需求，同时，也能够提升框架主体1的结构强度，提升车下设备的固定效果，减轻车下设备振动。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (15)

1.一种车下吊装框架，其特征在于，包括：

横梁组件，包括沿第一方向延伸的多个横梁；

纵梁组件，包括沿第二方向延伸的多个纵梁；

连接码组件，多个所述横梁及多个所述纵梁通过所述连接码组件连接。

2.根据权利要求1所述的车下吊装框架，其特征在于，所述横梁组件包括两个第一横梁，所述纵梁组件包括两个第一纵梁，连接码组件包括第一连接码；

所述第一横梁的端部及所述第一纵梁的端部通过所述第一连接码连接。

3.根据权利要求2所述的车下吊装框架，其特征在于，所述第一连接码包括第一连接码本体以及两个第一插接凸台；

两个所述第一插接凸台分别垂直设置在所述第一连接码本体上，且两个所述第一插接凸台分别插接至所述第一横梁及所述第一纵梁内。

4.根据权利要求2所述的车下吊装框架，其特征在于，所述纵梁组件还包括两个第二纵梁，一个所述第二纵梁位于一个所述第一纵梁的下方；

所述横梁组件还包括中间横梁及第二横梁，所述中间横梁连接在两个所述第一纵梁之间，所述第二横梁连接在两个所述第二纵梁之间，所述第一纵梁及所述第二纵梁之间还设置有第一立柱；

所述第一立柱的两端设置有第二连接码，所述立柱的一端通过所述第二连接码与所述中间横梁及所述第一纵梁连接；

所述第一立柱的另一端通过所述第二连接码与所述第二横梁及所述第二纵梁连接。

5.根据权利要求4所述的车下吊装框架，其特征在于，所述第二连接码包括第二连接码本体及四个第二插接凸台；

四个所述第二插接凸台分别垂直设置在所述第二连接码本体上，位于所述第一立柱靠近所述第一纵梁一端的所述第二连接码，其各所述第二插接凸台分别插接至所述第一纵梁、第一立柱、中间横梁内；

位于所述第一立柱靠近所述第二纵梁一端的所述第二连接码，其各所述第二插接凸台分别插接至所述第二纵梁、第一立柱、第二横梁内。

6.根据权利要求4所述的车下吊装框架，其特征在于，所述第一纵梁与所述第二纵梁之间倾斜设置有支撑梁；

所述支撑梁通过第三连接码连接在所述第一纵梁和所述第二纵梁之间。

7.根据权利要求6所述的车下吊装框架，其特征在于，所述第三连接码包括第三连接码底座以及第三插接凸台；

所述第三插接凸台倾斜设置在所述第三连接码底座上，所述第三连接码底座分别固定在所述第一纵梁、所述第二纵梁朝向所述支撑梁的一侧，所述第三插接凸台插接至所述支撑梁内。

8.根据权利要求7所述的车下吊装框架，其特征在于，所述第一纵梁及所述第二纵梁靠近所述支撑梁的位置分别设置有固定块，所述固定块位于所述第一纵梁及所述第二纵梁内；

所述第三连接码底座设置有紧固件安装孔，所述紧固件安装孔内插接有紧固件，所述第三连接码通过所述紧固件固定在所述固定块上。

9.根据权利要求4所述的车下吊装框架，其特征在于，所述第一纵梁及所述第二纵梁之间设置有第二立柱，所述第二立柱通过第四连接码连接在所述第一纵梁及所述第二纵梁之间。

10.根据权利要求9所述的车下吊装框架，其特征在于，所述第四连接码包括第四连接码底座及垂直设置在所述第四连接码底座上的第四插接凸台；

所述第四连接码底座固定在所述第一纵梁及所述第二纵梁朝向所述第二立柱的一侧，所述第四插接凸台插接至所述第二立柱内。

11.根据权利要求2所述的车下吊装框架，其特征在于，还包括安装码；

所述安装码可拆卸连接在所述第一横梁上，所述车下吊装框架通过所述安装码安装至车辆的底部。

12.根据权利要求11所述的车下吊装框架，其特征在于，所述安装码包括两个相扣合的安装扣板；

所述安装扣板的中间部分隆起并形成用于与所述第一横梁卡接的卡槽，所述安装扣板的端部贴合并固定；

所述安装扣板的端部还设置安装孔，所述安装码通过插接在所述安装孔内的紧固件与所述车辆的底部连接。

13.根据权利要求1所述的车下吊装框架，其特征在于，还包括设备吊装件；

所述设备吊装件铆接和/或粘接在所述车下吊装框架上，所述设备吊装件用于安装车下设备。

14.根据权利要求1所述的车下吊装框架，其特征在于，所述横梁及所述纵梁为碳纤维管。

15.一种轨道车辆，其特征在于，包括车体、车下设备及权利要求1至14任一项所述的车下吊装框架；

所述车下吊装框架安装在所述车体的底架上，所述车下设备安装在所述车下吊装框架上。

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