CN211166891U - 一种模块化的牵引梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种模块化的牵引梁结构，包括：车钩座板和牵引梁型材部；牵引梁型材部包括纵向依次插接连接的牵引梁尾部型材、牵引梁中部型材和牵引梁立型材；车钩座板横向设置，且车钩座板的一端与牵引梁型材部插接连接。通过本实用新型实施例提供的模块化的牵引梁结构，可以轻量化牵引梁结构，且可以减少各种形状板件的种类和数量，减少传统牵引梁部件中的拼接焊缝数量。同时，通过更改模块化型材的数量或纵向长度即可快速调整牵引梁结构的纵向长度，通过更改车钩座板的横向宽度即可实现牵引梁结构在横向宽度方向上的快速变型，从而能够快速开发出具有不同纵向长度和横向宽度的牵引梁结构，使得该牵引梁结构可以满足多种车体要求。

Description

一种模块化的牵引梁结构

技术领域

本实用新型涉及牵引梁技术领域，具体而言，涉及一种模块化的牵引梁结构。

背景技术

牵引梁位于车体底架两端，其主要作用是用于安装牵引缓冲装置，传递牵引力和制动力，并承受一定的冲击力。传统的牵引梁一般为拼焊结构，其由不同厚度、不同形状板材交叉应用拼焊而成，导致拼焊工艺复杂，对结构成型的要求较高。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型实施例的目的在于提供一种模块化的牵引梁结构。

本实用新型实施例提供了一种模块化的牵引梁结构，包括：车钩座板和牵引梁型材部；

所述牵引梁型材部包括纵向依次插接连接的牵引梁尾部型材、牵引梁中部型材和牵引梁立型材；

所述车钩座板横向设置，且所述车钩座板的一端与所述牵引梁型材部插接连接。

在一种可能的实现方式中，牵引梁结构还包括：前端补强板；

所述车钩座板的前侧设有前端搭接接口，所述牵引梁型材部的前端内侧设有第一搭接接口；

所述前端补强板的两端分别与所述前端搭接接口和所述第一搭接接口搭接连接。

在一种可能的实现方式中，牵引梁结构还包括：后端补强板；

所述车钩座板的后侧设有后端搭接接口，所述牵引梁型材部的后端内侧设有第二搭接接口；

所述后端补强板的两端分别与所述后端搭接接口和所述第二搭接接口搭接连接。

在一种可能的实现方式中，搭接接口为加厚或加宽处理后的搭接接口。

在一种可能的实现方式中，所述牵引梁尾部型材的下端面为向下倾斜的端面，且所述牵引梁尾部型材的下部还设有与所述牵引梁尾部型材的下端面相匹配的尾部型材补强板。

在一种可能的实现方式中，牵引梁结构还包括牵引梁下盖板，所述牵引梁下盖板设置在所述牵引梁型材部的下方。

在一种可能的实现方式中，所述牵引梁型材部底部设有排水槽，所述排水槽连通至所述牵引梁下盖板的上表面；

所述牵引梁下盖板设有排水孔。

在一种可能的实现方式中，所述牵引梁尾部型材内设有纵向加强筋；

所述牵引梁中部型材和所述牵引梁立型材内设有垂向加强筋。

在一种可能的实现方式中，所述车钩座板的端部的前侧和后侧均设有纵向的型材插接接口；

所述型材插接接口用于与所述牵引梁中部型材或所述牵引梁立型材插接连接。

在一种可能的实现方式中，所述车钩座板的中部设有车钩安装孔，所述车钩座板的端部设有减重孔。

本实用新型实施例提供的方案中，牵引梁型材部包含多个模块化的型材，可以轻量化牵引梁结构，且可以减少各种形状板件的种类和数量，减少传统牵引梁部件中的拼接焊缝数量；模块化的型材还可以减少板件成型和组装的生产工时，提高生产效率。同时，通过更改模块化型材的数量或纵向长度即可快速调整牵引梁结构的纵向长度，通过更改车钩座板的横向宽度即可实现牵引梁结构在横向宽度方向上的快速变型，从而能够快速开发出具有不同纵向长度和横向宽度的牵引梁结构，使得该牵引梁结构可以满足多种车体要求。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型实施例所提供的牵引梁结构的第一结构示意图；

图2示出了本实用新型实施例所提供的牵引梁结构的第二结构示意图；

图3示出了本实用新型实施例所提供的牵引梁结构的俯视结构示意图；

图4示出了本实用新型实施例所提供的牵引梁结构的侧视结构示意图；

图5示出了本实用新型实施例所提供的牵引梁结构中，型材的基本结构示意图；

图6示出了本实用新型实施例所提供的牵引梁结构中，型材基本结构的部分放大示意图；

图7示出了图5中的A-A剖视结构图；

图8示出了本实用新型实施例所提供的牵引梁结构在安装后的结构示意图。

图标：

10-车钩座板、11-前端搭接接口、12-后端搭接接口、13-型材插接接口、14-车钩安装孔、15-减重孔、21-牵引梁尾部型材、211-尾部型材补强板、212-纵向加强筋、22-牵引梁中部型材、221-垂向加强筋、23-牵引梁立型材、24-第一搭接接口、25-第二搭接接口、30-前端补强板、40-后端补强板、50-牵引梁下盖板、51-排水孔、100-中部地板。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型实施例提供的一种模块化的牵引梁结构，参见图1至图4所示，包括：车钩座板10和牵引梁型材部。其中，该牵引梁型材部包括纵向依次插接连接的牵引梁尾部型材21、牵引梁中部型材22和牵引梁立型材23。车钩座板10横向设置，且车钩座板10的一端与牵引梁型材部插接连接。

本实用新型实施例中，该牵引梁结构中的牵引梁型材部包含多个模块化的型材，具体的，该牵引梁型材部包含三种型材：牵引梁尾部型材21、牵引梁中部型材22和牵引梁立型材23，且三种型材依次纵向插接连接，从而形成牵引梁型材部。此外，该模块化的牵引梁结构包含两个牵引梁型材部，且两个牵引梁型材部分别设置在车钩座板10的两端，整体形成牵引梁结构。

本实施例中，牵引梁尾部型材21、牵引梁中部型材22和牵引梁立型材23均为模块化的型材，型材质量小，从而可以轻量化牵引梁结构；且基于该三种模块化型材即可组装成牵引梁型材部，减少了各种形状板件的种类和数量。模块化的型材易于生产，不需要板件成型组装时的工艺，可以提高生产效率；且模块化的型材之间纵向插接连接，组装工时少，焊接时只有插接部位需要焊接，减少了传统牵引梁部件中的拼接焊缝数量，焊接工序简单。

本实施例提供的模块化型材还可以复用，从而可以进一步减少牵引梁结构中的型材种类。如图1至图4所示，该牵引梁型材部包含三个牵引梁立型材23，通过复用多个牵引梁立型材23即可形成所需的牵引梁结构。同时，通过改变牵引梁立型材23的数量、或者更换不同纵向长度的模块化型材，即可调整牵引梁结构的纵向长度，实现牵引梁结构在纵向长度方向上的快速变型。此外，通过更换不同横向宽度的车钩座板10，可以调整两个牵引梁型材部之间的横向间距，从而调整牵引梁结构的横向宽度，实现牵引梁结构在横向宽度方向上的快速变型。

可选的，车钩座板10的中部设有车钩安装孔14，车钩座板10的端部设有减重孔15。基于该车钩安装孔14可以将车钩安装在该牵引梁结构上，实现对车钩的牵引；通过开设减重孔15可以降低车钩座板10的重量，从而可以进一步实现轻量化的牵引梁结构。

需要说明的是，本实施例中的“纵向”指的是车辆长度上的方向，图3中的左右方向为“纵向”；相应的，“横向”指的是与该“纵向”垂直的一个方向，图3中的上下方向为“横向”。后续的“垂向”指的是垂直于水平面的一个方向，垂直于图3所示的方向为“垂向”，图4中的上下方向也为“垂向”。

本实用新型实施例提供的一种模块化的牵引梁结构，牵引梁型材部包含多个模块化的型材，可以轻量化牵引梁结构，且可以减少各种形状板件的种类和数量，减少传统牵引梁部件中的拼接焊缝数量；模块化的型材还可以减少板件成型和组装的生产工时，提高生产效率。同时，通过更改模块化型材的数量或纵向长度即可快速调整牵引梁结构的纵向长度，通过更改车钩座板的横向宽度即可实现牵引梁结构在横向宽度方向上的快速变型，从而能够快速开发出具有不同纵向长度和横向宽度的牵引梁结构，使得该牵引梁结构可以满足多种车体要求。

在上述实施例的基础上，参见图1至图5所示，该牵引梁结构还包括：前端补强板30。具体的，参见图6所示，车钩座板10的前侧设有前端搭接接口11，牵引梁型材部的前端内侧设有第一搭接接口24；前端补强板30的两端分别与前端搭接接口11和第一搭接接口24搭接连接。

本实用新型实施例中，为提高牵引梁结构的强度，在车钩座板10的前侧还加装前端补强板30。该前端补强板30的两端分别设置在车钩座板10和牵引梁型材部上，使得该前端补强板30可以倾斜设置，从而可以优化纵向力的传递路径，实现了均匀承载结构。具体的，本实施例中以车钩座板10作为分界线，将牵引梁型材部分为前端和后端两部分，该前端补强板30的一端与牵引梁型材部的前端内侧的第一搭接接口24搭接连接，前端补强板30的另一端与车钩座板10前侧的前端搭接接口11搭接连接，实现对前端补强板30的固定；在搭接之后即可进行焊接，从而组装成型。

可选的，该牵引梁结构还包括：后端补强板40。如图6所示，车钩座板10的后侧设有后端搭接接口12，牵引梁型材部的后端内侧设有第二搭接接口25；后端补强板40的两端分别与后端搭接接口12和第二搭接接口25搭接连接。

本实施例中，与上述的前端补强板30类似，还可以在车钩座板10的后侧加装后端补强板40，进一步提高牵引梁结构的强度。具体的，该后端补强板40的一端与牵引梁型材部的后端内侧的第二搭接接口25搭接连接，后端补强板40的另一端与车钩座板10后侧的后端搭接接口12搭接连接，实现对后端补强板40的固定。图6中，第一搭接接口24设置在一个牵引梁立型材23的内侧，第二搭接接口25设置在牵引梁中部型材22的内侧；本领域技术人员可以理解，基于实际情况也可在其他型材的内侧设置第一搭接接口24和第二搭接接口25。

此外，由于该牵引梁结构包含左右两个牵引梁型材部，相应的也含有两个前端补强板30，且两个前端补强板30对称设置。同样的，也可以设置两个对称的后端补强板40。可选的，本实施例中，车钩座板10前后两侧的前端搭接接口11和后端搭接接口12也可对称设置，使得车钩座板10能更有效地传递两个补强板(即前端补强板30和后端补强板40)所传递的纵向力。

可选的，本实施例提供的搭接接口为加厚或加宽处理后的搭接接口。该搭接接口包含前端搭接接口11、后端搭接接口12、第一搭接接口24、第二搭接接口25中的一个或多个；参见图6所示，图6中以所有的搭接接口均进行加厚处理为例说明，通过加厚的搭接接口，可以更牢固地支撑两个补强板，能够提高牵引梁结构的刚性。

在上述实施例的基础上，参见图7所示，牵引梁尾部型材21内设有纵向加强筋212。参见图5所示，牵引梁中部型材22和牵引梁立型材23内设有垂向加强筋221。本实施例中，牵引梁尾部型材21的布置方位为纵向，其它型材(即牵引梁中部型材22和牵引梁立型材23)的布置方位为垂向；相应的，在牵引梁尾部型材21内设置纵向加强筋212，在牵引梁中部型材22和牵引梁立型材23内设置垂向加强筋221，可以进一步加强型材的强度。

此外，本实施例中牵引梁尾部型材21、牵引梁中部型材22和牵引梁立型材23“纵向依次插接连接”指的是型材之间可以直接或间接地插接连接。如图5所示，牵引梁尾部型材21与牵引梁中部型材22之间为直接的插接连接方式；此外，如图6所示，图6为该牵引梁结构的部分结构示意图，图6中示出了左右两个牵引梁立型材23，牵引梁中部型材22与左边的牵引梁立型材23直接插接连接，而两个牵引梁立型材23之间通过车钩座板10实现插接连接，即二者之间为间接式的插接连接方式。

具体的，如图6所示，车钩座板10的端部的前侧和后侧均设有纵向的型材插接接口13；型材插接接口13用于与牵引梁中部型材22或牵引梁立型材23插接连接。图6中以该型材插接接口13与牵引梁立型材23插接连接说明。此时，当需要调整牵引梁结构的横向宽度时，也可以通过改变该车钩座板10上的型材插接接口13的位置实现。

在上述实施例的基础上，参见图1和图2所示，牵引梁尾部型材21的下端面为向下倾斜的端面，且牵引梁尾部型材21的下部还设有与牵引梁尾部型材21的下端面相匹配的尾部型材补强板211。本实施例中，牵引梁尾部型材21的下端面设为向下倾斜的端面，且加装相匹配的尾部型材补强板211，可以提高牵引梁尾部型材21的强度，能够进一步优化纵向力的传递路径。

此外，将牵引梁尾部型材21的下端面设为向下倾斜的端面，还方便实现排水功能。具体的，如图1和图2所示，该牵引梁结构还包括牵引梁下盖板50，牵引梁下盖板50设置在牵引梁型材部的下方。牵引梁型材部底部设有排水槽，排水槽连通至牵引梁下盖板50的上表面；牵引梁下盖板50设有排水孔51。

本实施例中，该牵引梁下盖板50可以覆盖牵引梁型材部，从而保护该牵引梁型材部。同时，当牵引梁型材部进水时，其可以通过底部的排水槽引导至牵引梁下盖板50上，并利用排水孔51排出，避免了多个型材腔体内部积水，减少型材腔体内部腐蚀。该排水孔51具体可以设置在牵引梁下盖板50的高度最低位置，以提高排水效果。

本实用新型实施例提供的一种模块化的牵引梁结构，基于一种车钩座板10、三种模块化型材(即牵引梁尾部型材21、牵引梁中部型材22和牵引梁立型材23)、三种补强板(即前端补强板30、后端补强板40和尾部型材补强板211)即可组装成型，各个部件之间采用插接或搭接的方式实现连接，通过合理设置车钩座板10两侧的接口断面(例如前端搭接接口11、后端搭接接口12、型材插接接口13等)，可以确保模块化的型材、补强板与车钩座板10的接口匹配，满足了工艺成型、组装、焊接和加工多个方面的需求。通过合理设计牵引梁三种类型的型材内部断面，以及增加车钩座板10、补强板等，优化了纵向力的传递路径，实现了整体牵引梁结构均参与受力，提高了纵向承载能力。

本实施例提供的牵引梁结构可直接应用于城轨列车非司机室端的端部区域下方，该牵引梁结构安装到车辆的中部地板100上后的示意图可参见图8所示，该牵引梁结构安装在中部地板100的下端面，图8示出的是从底部向上部观看时的示意图。其中，该牵引梁结构的静强度与载荷满足EN 12663-1《铁路应用设施.铁路车辆车体结构要求.第一部分：机车与客用车(和货车的替代方法)》中P－III类的要求，在承受垂直载荷的同时，沿车钩安装纵向水平方向施加1200kN的静压载荷，拉伸载荷960kN，结构应力不超过设计许用应力。该牵引梁结构在最恶劣工况(1.3AW3+车钩座1200kN纵向压缩工况)下进行仿真后说明该牵引梁结构可靠。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换的技术方案，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种模块化的牵引梁结构，其特征在于，包括：车钩座板和牵引梁型材部；

所述牵引梁型材部包括纵向依次插接连接的牵引梁尾部型材、牵引梁中部型材和牵引梁立型材；

所述车钩座板横向设置，且所述车钩座板的一端与所述牵引梁型材部插接连接。

2.根据权利要求1所述的牵引梁结构，其特征在于，还包括：前端补强板；

所述车钩座板的前侧设有前端搭接接口，所述牵引梁型材部的前端内侧设有第一搭接接口；

所述前端补强板的两端分别与所述前端搭接接口和所述第一搭接接口搭接连接。

3.根据权利要求1所述的牵引梁结构，其特征在于，还包括：后端补强板；

所述车钩座板的后侧设有后端搭接接口，所述牵引梁型材部的后端内侧设有第二搭接接口；

所述后端补强板的两端分别与所述后端搭接接口和所述第二搭接接口搭接连接。

4.根据权利要求2或3所述的牵引梁结构，其特征在于，搭接接口为加厚或加宽处理后的搭接接口。

5.根据权利要求1所述的牵引梁结构，其特征在于，所述牵引梁尾部型材的下端面为向下倾斜的端面，且所述牵引梁尾部型材的下部还设有与所述牵引梁尾部型材的下端面相匹配的尾部型材补强板。

6.根据权利要求1所述的牵引梁结构，其特征在于，还包括牵引梁下盖板，所述牵引梁下盖板设置在所述牵引梁型材部的下方。

7.根据权利要求6所述的牵引梁结构，其特征在于，所述牵引梁型材部底部设有排水槽，所述排水槽连通至所述牵引梁下盖板的上表面；

所述牵引梁下盖板设有排水孔。

8.根据权利要求1所述的牵引梁结构，其特征在于，

所述牵引梁尾部型材内设有纵向加强筋；

所述牵引梁中部型材和所述牵引梁立型材内设有垂向加强筋。

9.根据权利要求1所述的牵引梁结构，其特征在于，所述车钩座板的端部的前侧和后侧均设有纵向的型材插接接口；

所述型材插接接口用于与所述牵引梁中部型材或所述牵引梁立型材插接连接。

10.根据权利要求1所述的牵引梁结构，其特征在于，所述车钩座板的中部设有车钩安装孔，所述车钩座板的端部设有减重孔。

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