CN115158591A - 一种模块化安装方法及模块化单元 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化安装方法及模块化单元，模块化安装方法包括如下步骤：步骤1、将用于二氧化碳瓶组的基座及支架进行组合形成瓶架，将二氧化碳瓶置于基座上，并通过支架进行限位，使得二氧化碳瓶、基座以及支架构成整体的模块化单元；步骤2、将各模块化单元吊上船；步骤3、将各模块化单元定位安装于船上平台。该模块化安装方法及模块化单元将二氧化碳瓶组模块化后，可与船体建造并行，制作阶段提前，大大缩短了总段舾装周期；且变总段高空作业为平地作业，降低了施工难度，进一步提高施工效率；此外，模块化单元可使用吊排吊装，节约吊车资源。

Description

一种模块化安装方法及模块化单元

技术领域

本发明涉及一种模块化安装方法及模块化单元。

背景技术

目前船舶二氧化碳房间的舾装件均在总段阶段安装，主要的安装方法是先使用托盘将二氧化碳瓶、基座及支架吊到总段上，再将二氧化碳瓶等部件进行定位组装。但每条船上的二氧化碳瓶都有上百只，使用这种方法需要占用很多吊车资源且增加了总段舾装周期，安装效率较低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中船舶二氧化碳房间的舾装需要占用过多吊车资源及导致总段舾装周期较长，安装效率较低的缺陷，提供一种节省吊车资源，缩短总段舾装周期，满足船舶高效建造需求的模块化安装方法及模块化单元。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种模块化安装方法，用于二氧化碳瓶组的安装，包括如下步骤：步骤1：将用于二氧化碳瓶组的基座及支架进行组合形成瓶架，将二氧化碳瓶置于所述基座上，并通过所述支架进行限位，使得所述二氧化碳瓶、所述基座以及所述支架构成整体的模块化单元；步骤2：将各所述模块化单元吊上船；步骤3：将各所述模块化单元定位安装于船上平台。

在本方案中，采用上述方式，在以往的技术中，二氧化碳瓶、基座及支架没有提前组装在一起，数量众多又零散的各个部件需要先放置于托盘上，再用吊车将托盘吊上总段，再将各部件卸下，最后在总段上将二氧化碳瓶等部件组合安装，整个过程费时费力；且由于安装阶段全部在总段上完成，导致总段舾装周期过长。所以，与以往的技术相比较，本发明中先将二氧化碳瓶与基座、支架进行组合构成模块化单元，吊装上船后只需安装各模块化单元即可，不必将所有部件在船舶总段上安装，总段工作更加省时，缩短了总段舾装周期。

较佳地，步骤1中，所述模块化单元的组装在内场或其他船外平台区域完成。

在本方案中，采用上述方式，在以往的技术中，二氧化碳瓶、基座、支架的组合在总段完成，既占用了总段舾装周期，又由于总段位于高空，且作业空间有限，导致施工难度较大。所以，与以往的技术相比较，本发明中在内场或其他船外平台区域完成二氧化碳瓶、基座、支架的组装，可使制作阶段提前，与船体建造并行，减少对总段舾装周期的占用，节省建造时间；且将组装工作变总段高空作业为内场平地作业，拓展了作业空间，降低了施工难度。

较佳地，步骤1中，将吊码安装在所述基座上；步骤2中，使用吊排连接各个吊码，并整体起吊所述模块化单元。

在本方案中，采用上述结构形式，在以往的技术中，将二氧化碳瓶、基座及支架先置于托盘上，再吊到总段上，需要占用很多吊车资源。所以，与以往的技术相比较，本发明中将吊码安装在瓶架基座上，使模块化单元整体具备直接吊装的可能，结合使用吊排，用吊排连接各个吊码，将模块化单元整体起吊，既可以防止起吊时模块化单元变形，保证模块化单元吊装的安全性，又减少了大量散装件的吊装工作，进而节省了吊车资源。

较佳地，步骤1中，通过焊接将所述吊码安装在所述基座上。

在本方案中，采用上述结构形式，用焊接的方式，使吊码与基座的连接更安全牢固。

较佳地，步骤1中，待所述吊码、所述基座及支架全部安装完成后，对所述瓶架整体用油漆涂装。

在本方案中，采用上述结构形式，涂装油漆可防止瓶架生锈，延长瓶架使用寿命；另一方面，待吊码安装在基座上后再整体涂装油漆，避免先涂装油漆后安装吊码时焊接等工艺破坏连接部位油漆的问题。

较佳地，步骤2中，将所述基座及船上平台修整后，再将各模块化单元吊上船。

在本方案中，采用上述方式，整个模块化单元吊上船后需要将基座焊接于船上平台，在吊上船前即将基座及船上平台修整到位，更方便模块化单元吊上船后的定位安装，节省时间。

较佳地，一种模块化单元，包括基座以及连接在所述基座上的支架，所述支架内具有用于容置二氧化碳瓶的空间，其中，所述二氧化碳瓶组搁置于所述基座上，并通过所述支架限位。

在本方案中，采用上述结构形式，将二氧化碳瓶在总段安装前即固定于瓶架内，提前完成部分组装工作，避免了全部部件集中在总段组装费时费力、占用过多总段舾装周期的问题，且组装的模块化单元更便于起吊，与散装件的吊装工作相比可节省吊车资源。

较佳地，所述基座包括本体和支腿，所述支腿位于所述本体的底部的外侧，所述支腿的朝外一侧安装有吊码。

在本方案中，采用上述结构形式，本体用于搁置二氧化碳瓶，支腿用于支撑整个模块化单元，以及提供与船上平台焊接的连接面；模块化单元吊上船后，焊接基座的操作空间较为有限，将基座的支腿向外延伸，可方便模块单元吊上船后基座的焊接工作；安装在基座支腿的吊码可方便将整个模块化单元安全、不变形地起吊上船。

较佳地，所述支架包括固定支架和限位支架，所述限位支架形成容纳所述二氧化碳瓶的空间，所述固定支架与所述限位支架连接，并对二氧化碳瓶限位。

在本方案中，采用上述结构形式，通过固定支架与限位支架的连接，可将二氧化碳瓶夹紧，使之稳固地置于容置空间内。

本发明的积极进步效果在于：

将需要吊装上船的零散的二氧化碳瓶化零为整，在吊装上船之前与基座、支架组合成模块化单元，制作阶段提前，可与船体建造并行，节省建造时间，减少对总段舾装周期的占用，缩短总段舾装周期；变总段高空作业为内场平地作业，降低施工难度，提高施工效率；同时单元模块吊装，免除了大量散装件的吊装工作，节省吊车资源，降低安装成本。

附图说明

图1为本发明较佳实施例的模块化安装方法的流程图。

图2为本发明较佳实施例的模块化单元结构示意图。

图3为本发明较佳实施例的二氧化碳瓶组基座结构示意图。

图4为本发明较佳实施例的吊排结构示意图。

附图标记说明：

基座1

基座本体1a

基座支腿1b

支架2

限位支架2a

固定支架2b

二氧化碳瓶3

吊码4

吊排5

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1-2所示，一种模块化安装方法，其用于二氧化碳瓶组的安装，包括如下步骤：步骤1：将用于二氧化碳瓶组的基座1及支架2进行组合形成瓶架，将二氧化碳瓶3置于基座1上，并通过支架2进行限位，使得二氧化碳瓶3、基座1以及支架2构成整体的模块化单元；步骤2：将各模块化单元吊上船；步骤3：将各模块化单元定位安装于船上平台。

具体地，在以往的技术中，二氧化碳瓶3、基座1及支架2没有提前组装在一起，数量众多又零散的各个部件需要先放置于托盘上，再用吊车将托盘吊上总段，再将各部件卸下，最后在总段上将二氧化碳瓶3等部件组合安装，整个过程费时费力，且由于安装阶段全部在总段上完成，导致总段舾装周期过长。所以，与以往的技术相比较，本发明中先将二氧化碳瓶3与基座1、支架2进行组合构成模块化单元，吊装上船后只需安装各模块化单元即可，不必将所有部件在船舶总段上安装，总段工作更加省时，缩短了总段舾装周期。

具体地，步骤1中，模块化单元的组装在内场或其他船外平台区域完成。在以往的技术中，二氧化碳瓶3、基座1、支架2的组合在总段完成，既占用了总段舾装周期，又由于总段位于高空，且作业空间有限，导致施工难度较大。所以，与以往的技术相比较，本发明中在内场或其他船外平台区域完成二氧化碳瓶3、基座1、支架2的组装，使得制作阶段提前，可与船体建造并行，不必完全在总段上安装，减少对总段舾装周期的占用，节省建造时间；且将组装工作变总段高空作业为内场平地作业，拓展了作业空间，操作更加方便，降低施工难度。

如图1-4所示，步骤1中，将吊码4安装在基座1上；步骤2中，使用吊排5连接各个吊码4，并整体起吊模块化单元。

具体地，在以往的技术中，需将二氧化碳瓶3、基座1及支架2先置于托盘上，再吊到总段上，需要占用很多吊车资源。所以，与以往的技术相比较，本发明中将吊码4安装在基座1上，使模块化单元整体具备直接吊装的可能，结合使用吊排5，用吊排5连接各个吊码4，将模块化单元整体起吊，减少了大量散装件的吊装工作，进而节省了吊车资源。

具体地，若直接使用绳缆将模块化单元捆绑进而吊装，一方面用绳缆捆绑耗时耗力，另一方面，绳缆捆绑固定很难确保模块化单元吊装过程的安全性。若吊码4安装在支架2上，则支架2不但要具有限位功能，还应具备相当的承重功能，这对支架2的结构强度提出过高要求，会增加安装成本；而缺乏承重功能的支架2起吊时容易导致模块化单元变形，甚至发生断裂，影响安装过程的安全性。所以，采用本实施方式中将吊码4安装在基座1上为最优选，可安全地使模块化单元整体吊装。

具体地，步骤1中，通过焊接将吊码4安装在基座1上。当需要吊码4与基座1连接时，用螺栓连接会增加打孔工序，且可拆卸的连接方式会有连接不牢固的可能，达不到安全保障；将吊码4直接焊接于基座1上，工序简便，且连接的更安全牢固，所以本实施方式中选择通过焊接将吊码4安装在基座1上。

如图1所示，步骤1中，待吊码4、基座1及支架2全部安装完成后，对瓶架整体用油漆涂装。

具体地，涂装油漆可防止瓶架生锈，延长瓶架使用寿命。若在吊码4安装前就对瓶架完成了涂装，则后续再连接吊码时，连接部位的油漆会被破坏，后期还需要补漆。所以本实施方式中选择待吊码4安装在基座1上后再整体涂装油漆。

如图1所示，步骤2中，将基座1及船上平台修整后，再将各模块化单元吊上船。

具体地，整个模块化单元吊上船后需要将基座1焊接于船上平台。各模块化单元吊上船后，操作的空间大大受限，若基座1不平整、有高低差等问题，此时解决这些问题还要将整个模块化单元抬起、移动，十分不便，而船上平台也因模块化单元的占用，操作空间减小。所以，本实施方式选择在模块化单元吊上船前即将基座1及船上平台修整到位，这样模块化单元吊上船后的定位安装更方便，节省时间，提高效率。

如图2所示，一种模块化单元，包括基座1以及连接在基座1上的支架2，支架2内具有用于容置二氧化碳瓶3的空间，其中，二氧化碳瓶3搁置于基座1上，并通过支架2限位。

具体地，将二氧化碳瓶3在总段安装前即固定于瓶架内，提前完成部分组装工作，避免了全部部件集中在总段组装费时费力、占用过多总段舾装周期的问题，且组装的模块化单元更便于起吊，与散装件的吊装工作相比可节省吊车资源。

具体地，基座1与支架2的连接方式可以是可拆卸地连接，如螺栓连接；也可以是不可拆卸地连接，如焊接连接，只要能牢固地连接即可。支架2可分散分布，形成容置二氧化碳瓶3的框架式空间；支架2也可紧密分布，形成容置二氧化碳瓶3的包围式空间，只要能形成将二氧化碳瓶3限位于其中的容置空间即可。基座1上，搁置二氧化碳瓶3的接触面可以是平面，也可以设有凹糟，使二氧化碳瓶3嵌入其中，还可以设有卡扣，卡紧二氧化碳瓶3，只要能使二氧化碳瓶3平稳地置于基座1上即可。

如图2-3所示，基座1包括本体1a和支腿1b，支腿1b位于本体1a的底部的外侧，支腿1b的朝外一侧安装有吊码4。

具体地，基座1至少有以下两种结构形式：

1：基座1不设支腿，仅具有承载二氧化碳瓶3的本体1a。采用该结构形式，由于仅具有本体1a，底面表面积增大，模块化单元吊装上船后，基座1要与船上平台焊接，则焊接连接面积增大，增加工作量。

2：基座1包括本体1a和支腿1b。采用该结构形式，本体1a用于搁置二氧化碳瓶3，支腿1b用于支撑整个模块化单元，且支腿1b的设计使得基座1与船上平台焊接的连接面积减小，减少焊接工作量。

所以，本实施方式中选择基座1包括本体1a和支腿1b。

具体地，支腿1b至少有以下两种设置位置：

1：位于本体1a的底部的正下方。模块化单元吊上船后，焊接基座1的操作空间较为有限，若支腿1b位于本体1a的底部的正下方，焊接作业较为不便。

2：位于本体1a的底部的外侧。将基座1的支腿1b向外延伸，焊接作业空间不受本体1a的影响，焊接工作更方便。

所以，支腿1b位于本体1a的底部的外侧为最优选择。

吊码4的安装位置至少有以下两种安装位置：

1：安装于基座本体1a上。吊码4安装于此位置，吊装绳缆将紧贴模块化单元，不便于吊装时绳缆位置的调整，也容易磨损绳缆。

2：安装于支腿1b朝外一侧。由于支腿1b设置于本体1a的底部的外侧，故吊码4也将位于基座本体1a的外侧，为吊装时绳缆的调整留出足够的空间。

所以，本实施方式中选择支腿1b的朝外一侧安装吊码4。

如图2所示，支架2包括固定支架2b和限位支架2a，限位支架2a形成容纳二氧化碳瓶3的空间，固定支架2b与限位支架2a连接，并对二氧化碳瓶3限位。

具体地，支架2至少有以下两种结构形式：

1：支架2仅由限位支架2a构成，由限位支架2a纵横连接形成笼式结构，构成容纳二氧化碳瓶3的空间。但是采用该结构，空间过于紧凑的话，二氧化碳瓶3不易放入；不紧凑的话，二氧化碳瓶3会发生晃动，有碰撞破裂的风险。

2：支架2包括固定支架2b和限位支架2a，限位支架2a和基座本体1a构成瓶架，将二氧化碳瓶3置于基座本体1a上，再用固定支架2b将二氧化碳瓶3进一步夹紧，并与限位支架2a连接，避免二氧化碳瓶3移动。固定支架2b的使用既不会限制二氧化碳瓶3的放置过程，也能使其稳固地置于容置空间内。

所以，支架2包括固定支架2b和限位支架2a的结构是最优选择。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种模块化安装方法，用于二氧化碳瓶组的安装，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：将用于二氧化碳瓶组的基座及支架进行组合形成瓶架，将二氧化碳瓶置于所述基座上，并通过所述支架进行限位，使得所述二氧化碳瓶、所述基座以及所述支架构成整体的模块化单元；

步骤2：将各所述模块化单元吊上船；

步骤3：将各所述模块化单元定位安装于船上平台。

2.如权利要求1所述的二氧化碳瓶组的模块化安装方法，其特征在于，步骤1中，所述模块化单元的组装在内场或其他船外平台区域完成。

3.如权利要求1所述的模块化安装方法，其特征在于，步骤1中，将吊码安装在所述基座上。

4.如权利要求3所述的模块化安装方法，其特征在于，步骤1中，通过焊接将所述吊码安装在所述基座上。

5.如权利要求4所述的模块化安装方法，其特征在于，步骤1中，待所述吊码、所述基座及支架全部安装完成后，对所述瓶架整体用油漆涂装。

6.如权利要求1所述的模块化安装方法，其特征在于，步骤2中，使用吊排连接各个吊码，并整体起吊所述模块化单元。

7.如权利要求1所述的模块化安装方法，其特征在于，步骤2中，将所述基座及船上平台修整后，再将各模块化单元吊上船。

8.一种模块化单元，其特征在于，所述模块化单元包括基座以及连接在所述基座上的支架，所述支架内具有用于容置二氧化碳瓶的空间，其中，所述二氧化碳瓶组搁置于所述基座上，并通过所述支架限位。

9.如权利要求8所述的模块化单元，其特征在于，所述基座包括本体和支腿，所述支腿位于所述本体的底部的外侧，所述支腿的朝外一侧安装有吊码。

10.如权利要求8所述的模块化单元，其特征在于，所述支架包括固定支架和限位支架，所述限位支架形成容纳所述二氧化碳瓶的空间，所述固定支架与所述限位支架连接，并对二氧化碳瓶限位。

11.一种船舶，其特征在于，所述船舶包括如权利要求8-10任意一项所述的模块化单元。

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