CN115122085B - 一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备 - Google Patents

一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备 Download PDF

Info

Publication number
CN115122085B
CN115122085B CN202210617064.0A CN202210617064A CN115122085B CN 115122085 B CN115122085 B CN 115122085B CN 202210617064 A CN202210617064 A CN 202210617064A CN 115122085 B CN115122085 B CN 115122085B
Authority
CN
China
Prior art keywords
product
unit
blanking
positioning
assembly
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202210617064.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN115122085A (zh
Inventor
姜粟东
张乐
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oechsler Plastic Products Taicang Co Ltd
Original Assignee
Oechsler Plastic Products Taicang Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oechsler Plastic Products Taicang Co Ltd filed Critical Oechsler Plastic Products Taicang Co Ltd
Priority to CN202210617064.0A priority Critical patent/CN115122085B/zh
Publication of CN115122085A publication Critical patent/CN115122085A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN115122085B publication Critical patent/CN115122085B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P21/00—Machines for assembling a multiplicity of different parts to compose units, with or without preceding or subsequent working of such parts, e.g. with programme control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/02—Measures preceding sorting, e.g. arranging articles in a stream orientating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/34—Sorting according to other particular properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B07C5/361—Processing or control devices therefor, e.g. escort memory
    • B07C5/362—Separating or distributor mechanisms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B07C5/38—Collecting or arranging articles in groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/362—Laser etching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B23P19/001—Article feeders for assembling machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B23P19/001—Article feeders for assembling machines
    • B23P19/004—Feeding the articles from hoppers to machines or dispensers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B23P19/001—Article feeders for assembling machines
    • B23P19/006—Holding or positioning the article in front of the applying tool
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B23P19/001—Article feeders for assembling machines
    • B23P19/007—Picking-up and placing mechanisms
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06K—GRAPHICAL DATA READING; PRESENTATION OF DATA; RECORD CARRIERS; HANDLING RECORD CARRIERS
    • G06K7/00—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns
    • G06K7/10—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns by electromagnetic radiation, e.g. optical sensing; by corpuscular radiation
    • G06K7/14—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns by electromagnetic radiation, e.g. optical sensing; by corpuscular radiation using light without selection of wavelength, e.g. sensing reflected white light
    • G06K7/1404—Methods for optical code recognition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C2501/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material to be sorted
    • B07C2501/0063—Using robots

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Artificial Intelligence (AREA)
  • Computer Vision & Pattern Recognition (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Abstract

一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，包括上下料单元和装配单元；上下料单元包括转运机器人、上下料位支撑机台、满盘上料装置和空盘下料装置；装配单元包括一组元件主体定位座、产品定位压入单元、部件装配单元、CCD检测单元、激光喷码单元、扫码识别单元、下料单元、装配机台、装配机箱罩和旋转工作台。本发明的一体的自动化设备，分度盘八个工位，依次为上料工位、产品定位压入工位、装配部件工位、CCD检测工位、激光喷码工位、扫码识别工位、下料工位，产品在其中源源不断的进行整个流程的装配，设备节省人力和杜绝了空间浪费，同时还提高了生产效率，由原来四个人一条线缩减为一人一台设备，只负责后期设备维护调试。

Description

一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备
技术领域
本发明属于先进生产制造及自动化技术领域，具体地，涉及一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备。
背景技术
在一个将产品细小零部件组装到工件的生产过程中，原始的装配线是由四个人组成，他们分别担任上料和下料，装配部件一，以及在装配完产品进行喷条形码，整个过程中，各自检测上一工位完成度，最后装配完成的产品，交由下料作业员，下料作业员会对这一批交付的产品进行手动检验外观，功能性，以及在下料盘摆放位置，整个过程繁复，且劳动方式非常机械，考验现场工作人员耐心，并且随着工作时间加长，难免会出现效率下降，工作人员疲惫，产品完成度以及质量水平下降，由于出货量巨大，且产品需求的关系，目前由人工组成的装配线以及无法满足供给需求，如果现场增加装配线又会产生同样的问题。
另外，随着近年来我国工业技术水平的不断提高、工业化发展进程的不断推进，现代化、工业化的智能工厂开始得到了广泛的普及和应用。在现代化的制造业生产过程中，对于操作设备及操作过程的自动化程度要求日益提高，实现工业生产的完全自动化逐渐成为了每个工业生产企业都需要面临的挑战。
综上所述，亟需一条自动化装配线束，集上下料，装配，外观检验，喷码，扫码于一体的自动化设备来满足现有的供货需求。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，解决了现有技术中零部件装配仍然采用手工装配，不仅装配效率低下，并且装配质量难以保证，造成产品质量不稳定，浪费企业资源的问题。
技术方案：本发明提供了一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，包括上下料单元和装配单元，所述上下料单元位于装配单元的一侧；其中，所述上下料单元包括转运机器人、上下料位支撑机台、满盘上料装置和空盘下料装置，所述转运机器人固定设置在上下料位支撑机台的上端面上，所述满盘上料装置和空盘下料装置均设置在上下料位支撑机台上，所述满盘上料装置和空盘下料装置分别位于转运机器人的两侧；所述装配单元包括一组元件主体定位座、产品定位压入单元、部件装配单元、CCD检测单元、激光喷码单元、扫码识别单元、下料单元、装配机台、装配机箱罩和旋转工作台，所述装配机箱罩固定设置在装配机台上，所述产品定位压入单元、部件装配单元、CCD检测单元、激光喷码单元、扫码识别单元、下料单元和旋转工作台均设置在装配机台上，并且产品定位压入单元、部件装配单元、CCD检测单元、激光喷码单元、扫码识别单元、下料单元和旋转工作台均位于装配机箱罩所罩设范围内，所述一组元件主体定位座以旋转工作台的中心为圆心按照环形阵列的方式设置在旋转工作台上，所述旋转工作台为八工位分度盘，并且旋转工作台划分为上料工位、产品定位压入工位、装配部件工位、CCD检测工位、激光喷码工位、扫码识别工位、下料工位和空余等待工位，所述转运机器人、产品定位压入单元、部件装配单元、CCD检测单元、激光喷码单元、扫码识别单元、下料单元分别匀布在旋转工作台外圆周的外部。解决了装配线束人员繁多，生产效率低的问题，提升了产品品质的稳定性。本发明的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，首先未装配的产品在托盘摆放，由小四轴机器人对未装配的产品进行上料，上料至分度盘上料工位，其中小四轴具有两个功能，一是对未装配产品进行上料，二是将空托盘移至旁边，顶升机构将载满产品的托盘顶升至固定位置，分度盘可以根据需求进行调整生产节拍，分度盘八个工位，依次为上料工位、产品定位压入工位、装配部件工位、CCD检测工位、激光喷码工位、扫码识别工位、下料工位，产品在其中源源不断的进行整个流程的装配，设备节省人力和杜绝了空间浪费，同时还提高了生产效率，由原来四个人一条线缩减为一人一台设备，只负责后期设备维护调试。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述转运机器人包括连接架体、四轴机器人、产品吸附驱动气缸、产品吸盘、产品吸盘安装板、托盘吸盘和托盘吸盘安装板，所述连接架体和四轴机器人固定连接，所述产品吸附驱动气缸和托盘吸盘安装板均设置在连接架体上，所述产品吸盘安装板和产品吸附驱动气缸的活塞杆连接，所述产品吸盘设置在产品吸盘安装板上，所述托盘吸盘设置在托盘吸盘安装板上。采用四轴机器人，既可以实现从上料工位进行零部件的上料，同时能够在上料工位和空盘回收工位之间进行空盘的码垛回收。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述产品定位压入单元包括产品压入支撑座、产品压入驱动气缸、产品压入升降板和一组产品压头，所述产品压入支撑座固定设置在装配机台上，所述产品压入驱动气缸固定设置在产品压入支撑座上，所述产品压入升降板的一端和产品压入驱动气缸的活塞杆连接，所述一组产品压头设置在产品压入升降板延伸至旋转工作台的一端上，并且一组产品压头位于元件主体定位座的正上方。产品放入装配位置后，通过产品压入驱动气缸的活塞杆伸出，能够稳定快速的驱动一组产品压头将产品压入转配位置，以便后续工位进行产品零部件组装过程中，保证产品的稳定。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述部件装配单元包括PIN针上料振动盘、PIN针上料通道、直振、上料支撑座、PIN针切料组件和PIN针装配装置，所述元件主体定位座位于PIN针装配装置的正下方，所述PIN针上料通道的一端和PIN针上料振动盘连接，所述直振和PIN针上料通道连接，所述PIN针切料组件和PIN针装配装置均设置在上料支撑座上，所述PIN针切料组件可接收PIN针上料通道末端的PIN针，并且PIN针装配装置可接收PIN针切料组件上的PIN针，并且PIN针装配装置可将PIN针压入元件主体定位座内的元件中。该装配部件，从振动盘料槽取出装配零件，旋转90°，将装配零件压入产品，实现装配，期间有两杆气缸压住产品，防止产品跑偏，辅助装配定位。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述CCD检测单元包括检测支撑座、检测环形光源和工业相机，所述检测支撑座固定设置在装配机台上，所述检测环形光源和工业相机均设置在检测支撑座上，并且工业相机的镜头位于检测环形光源的正上方，所述检测环形光源和工业相机位于元件主体定位座的正上方。通过设置的工业相机在元件主体定位座上方进行检测，能够检测产品的装入是否合格，并且将产品是否合格的信息上传给上位机，以供后续判断产品是否合格使用。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述激光喷码单元包括激光喷码支撑座、激光喷码机、压力检测支撑座和压力检测传感器，所述激光喷码支撑座和压力检测支撑座均固定设置在装配机台上，所述激光喷码机设置在激光喷码支撑座上，并且激光喷码机可在元件主体定位座内元件的外壁上喷码，所述压力检测传感器固定设置在压力检测支撑座上，并且压力检测传感器位于元件主体定位座内元件的正上方。通过设置的激光喷码机在产品的外壁位置进行喷码标记，方便记录产品的信息，同时能够根据喷码标识，查找产品。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述扫码识别单元包括扫码支撑座和扫码机，所述扫码支撑座固定设置在装配机台上，所述扫码机设置在扫码支撑座上，并且扫码机可识别元件主体定位座内元件外壁的码牌。扫码机能够扫码识别激光喷码机的喷码，用来查找产品的相关信息。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述下料单元包括下料支撑座、下料旋转驱动电机、下料驱动主动轮、下料驱动齿轮带、下料驱动从动轮、下料旋转座、下料升降驱动气缸、下料吸盘安装板、一组产品下料吸盘、合格品下料滑板和不合格品回收盒，所述下料支撑座固定设置在装配机台上，所述下料旋转驱动电机设置在下料支撑座上，所述下料旋转驱动电机的转轴和下料驱动主动轮连接，所述下料驱动主动轮通过下料驱动齿轮带和下料驱动从动轮连接，所述下料驱动从动轮和下料旋转座连接，所述下料升降驱动气缸设置在下料旋转座上，所述下料吸盘安装板的一端和下料升降驱动气缸连接，并且下料吸盘安装板的另一端延伸至元件主体定位座上方，所述一组产品下料吸盘设置在下料吸盘安装板位于元件主体定位座上方的端部上，所述合格品下料滑板和不合格品回收盒均设置在装配机台上，所述合格品下料滑板倾斜设置，并且合格品下料滑板的一端延伸出装配机箱罩，所述装配机台上设有排料通孔，所述不合格品回收盒与排料通孔正对设置。通过旋转和升降两种运动的结合，能够从转盘上吸附产品，然后根据产品是否合格的信息分别将产品下料至合格品下料滑板和不合格品回收盒。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述元件主体定位座包括元件放置块、两个元件定位针、元件主定位柱、产品压块、压块压紧弹簧、产品压块推板、产品压块推杆和产品压块连接板，所述元件放置块固定设置在旋转工作台的上台面上，所述两个元件定位针和元件主定位柱均固定设置在元件放置块的上端面上，并且两个元件定位针和元件主定位柱分别位于三角形三个角部位置处，所述旋转工作台上设有通孔六，所述产品压块推杆和旋转工作台滑动连接，所述产品压块推板和产品压块推杆靠近旋转工作台外圆周的一端固定连接，所述产品压块连接板的下端部和产品压块推杆远离产品压块推板的另一端连接，并且产品压块连接板的上端部贯穿通孔六，所述产品压块和产品压块连接板伸出通孔六的上端部固定连接，所述产品压块位于元件主定位柱远离两个元件定位针的另一侧，并且产品压块和两个元件定位针相对设置，所述元件套设在元件主定位柱上，所述产品压块和两个元件定位针均匀元件的外壁相接触，所述压块压紧弹簧和产品压块推杆连接，所述上料工位和下料工位所在的装配机台位置处均设有压块撑开驱动组件，所述压块撑开驱动组件包括撑开支撑座、撑开驱动气缸和撑开推板，所述撑开支撑座固定设置在装配机台上，所述撑开驱动气缸固定设置在撑开支撑座上，所述撑开推板和撑开驱动气缸的活塞杆连接，并且撑开推板可与产品压块推板相接触，所述元件主定位柱和两个元件定位针呈圆柱状设置，并且元件主定位柱和两个元件定位针上端部的外圆周均设置为锥形。元件主体定位座通过元件主定位柱和两个元件定位针三角形位置的设置，进行产品初始位置的预定位，产品放入元件放置块后，通过撑开驱动气缸的活塞杆释放，使得产品压块压紧产品，从而使得产品稳定的固定在元件放置块上，方便后续进行装配。
进一步的，上述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，所述装配机台上设有旋转工作台定位组件，所述旋转工作台定位组件包括定位支撑座、定位驱动气缸和定位插块，所述定位支撑座固定设置在装配机台上，所述定位驱动气缸固定设置在定位支撑座上，所述定位插块和定位驱动气缸的活塞杆连接，所述旋转工作台呈圆盘状，并且旋转工作台的外圆周上设有一组U型插槽，所述定位驱动气缸可驱动定位插块插入U型插槽内。由于此工作台为八分度盘，因此划分为八个工位，只有准确到达每个工位才能顺利完成，组装和检测，因此设置的定位驱动气缸的活塞杆伸出，推动定位插块插入U型插槽，能够进行旋转工作台的定位。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，为了解决人力资源浪费，提高生产效率，加快装配节拍，以及优化工厂空间利用率，现集成了一套产品上料、产品下料、装配部件上料、装配、检测、喷码、识别扫码于一体的自动化设备，其中利用小四轴机器人对托盘里的产品进行上料，分度盘一共八个工位，分别为上料工位、产品定位压入工位、装配部件工位、CCD检测工位、激光喷码工位、扫码识别工位、下料工位。其中装配部件由振动盘进行上料，产品的下料是由伺服电机组进行，整个过程生产效率大大提高，满足了工厂的供货需求，且产品质量稳定，另外如果产品需要增加新的装配部件，可以增加分度盘工位，对其进行重新排序，安装，就可以相应的解决问题。
附图说明
图1为本发明所述集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备的外形结构示意图；
图2为本发明所述集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备的结构示意图；
图3为本发明所述集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备的俯视图；
图4为本发明所述装配单元的结构示意图；
图5为本发明所述产品定位压入单元的结构示意图；
图6为本发明所述CCD检测单元的结构示意图；
图7为本发明所述激光喷码单元的结构示意图；
图8为本发明所述扫码识别单元的结构示意图；
图9为本发明所述下料单元的结构示意图；
图10为本发明所述集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备的局部结构示意图一；
图11为本发明所述集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备的局部结构示意图二；
图12为本发明所述元件主体定位座的结构示意图；
图13为本发明所述部件装配单的结构示意图一；
图14为本发明所述部件装配单的结构示意图二；
图15为本发明所述PIN针上料振动盘的结构示意图；
图16为本发明所述PIN针切料组件的结构示意图；
图17为本发明所述PIN针装配装置的结构示意图一；
图18为本发明所述PIN针装配装置的结构示意图二；
图19为本发明所述上下料单元的外形结构示意图；
图20为本发明所述上下料单元的结构示意图；
图21为本发明所述上下料单元的局部结构示意图一；
图22为本发明所述上下料工位的零件托盘自动转运装置的局部结构示意图二；
图23为本发明所述满盘托盘料仓的结构示意图；
图24为本发明所述满盘托盘顶升组件的结构示意图；
图25为本发明所述空盘下料装置的结构示意图；
图26为本发明所述竖直升降模组一或竖直升降模组二的结构示意图；
图27为本发明所述转运机器人的外形结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
实施例
如图1所示的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，包括上下料单元10和装配单元20，所述上下料单元10位于装配单元20的一侧。
如图2-4所示的装配单元20包括一组元件主体定位座201、产品定位压入单元3、部件装配单元4、CCD检测单元5、激光喷码单元6、扫码识别单元7、下料单元8、装配机台9、装配机箱罩30和旋转工作台40，所述装配机箱罩30固定设置在装配机台9上，所述产品定位压入单元3、部件装配单元4、CCD检测单元5、激光喷码单元6、扫码识别单元7、下料单元8和旋转工作台40均设置在装配机台9上，并且产品定位压入单元3、部件装配单元4、CCD检测单元5、激光喷码单元6、扫码识别单元7、下料单元8和旋转工作台40均位于装配机箱罩30所罩设范围内，所述一组元件主体定位座201以旋转工作台40的中心为圆心按照环形阵列的方式设置在旋转工作台40上，所述旋转工作台40为八工位分度盘，并且旋转工作台40划分为上料工位、产品定位压入工位、装配部件工位、CCD检测工位、激光喷码工位、扫码识别工位、下料工位和空余等待工位，所述转运机器人101、产品定位压入单元3、部件装配单元4、CCD检测单元5、激光喷码单元6、扫码识别单元7、下料单元8分别匀布在旋转工作台40外圆周的外部。
如图5所示的产品定位压入单元3包括产品压入支撑座301、产品压入驱动气缸302、产品压入升降板303和一组产品压头304，所述产品压入支撑座301固定设置在装配机台9上，所述产品压入驱动气缸302固定设置在产品压入支撑座301上，所述产品压入升降板303的一端和产品压入驱动气缸302的活塞杆连接，所述一组产品压头304设置在产品压入升降板303延伸至旋转工作台40的一端上，并且一组产品压头304位于元件主体定位座201的正上方。
如图13-18所示的部件装配单元4包括元件主体定位座201、PIN针上料振动盘202、PIN针上料通道203、直振204、上料支撑座205、PIN针切料组件206和PIN针装配装置207，所述元件主体定位座201位于PIN针装配装置207的正下方，所述PIN针上料通道203的一端和PIN针上料振动盘202连接，所述直振204和PIN针上料通道203连接，所述PIN针切料组件206和PIN针装配装置207均设置在上料支撑座205上，所述PIN针切料组件206可接收PIN针上料通道203末端的PIN针，并且PIN针装配装置207可接收PIN针切料组件206上的PIN针，并且PIN针装配装置207可将PIN针压入元件主体定位座201内的元件中。
本发明中的PIN针结构类似于U型卡子，PIN针上料振动盘202振动进行PIN针的上料，在PIN针上料通道203内整齐的排列呈一列，初始时PIN针切料组件206与PIN针上料通道203的末端相对，随着直振204的振动，PIN针被推入PIN针切料组件206内，然后PIN针切料组件206旋转至PIN针装配装置207方向，将PIN针传送至PIN针装配装置207上，PIN针装配装置207将PIN针装配到元件主体定位座201的元件上。PIN针上料通道203上设有T字形上料槽208，所述T字形上料槽208内呈一列设有若干PIN针。
上述结构中，所述上料支撑座205上设有支撑板一209，所述支撑板一209上设有PIN针上料位置传感器一210，所述PIN针上料位置传感器一210位于T字形上料槽208末端的正上方。PIN针移动到位，PIN针上料位置传感器一210感应到PIN针的位置，将信号发送至PIN针切料组件206进行分切。
如图16所示的PIN针切料组件206包括分切旋转驱动电机211、电机安装架体212和分切板213，所述电机安装架体212固定设置在上料支撑座205上，所述分切旋转驱动电机211固定设置在电机安装架体212上，并且分切旋转驱动电机211的转轴和分切板213的一端连接，所述分切旋转驱动电机211可驱动分切板213的另一端在PIN针上料通道203的末端和PIN针装配装置207之间往复摆动。所述分切板213远离分切旋转驱动电机211的一端设有PIN针分切槽214，所述PIN针分切槽214内设有PIN针。分切旋转驱动电机211驱动分切板213旋转至PIN针上料通道203末端，PIN针分切槽214与T字形上料槽208靠近，T字形上料槽208内的PIN针随着振动进入PIN针分切槽214内，从而完成一个PIN针的分切。
如图17、18所示的PIN针装配装置207包括PIN针装配旋转驱动电机215、PIN针接料驱动气缸216、气缸安装架217、接料推杆218和PIN针接料插针219，所述PIN针装配旋转驱动电机215的转轴和气缸安装架217连接，所述PIN针接料驱动气缸216设置在气缸安装架217上，并且PIN针接料驱动气缸216的活塞杆和接料推杆218连接，所述接料推杆218和气缸安装架217滑动连接，所述接料推杆218远离PIN针接料驱动气缸216的一端连接有PIN针接料插针219，所述PIN针接料插针219可插入PIN针分切槽214内的PIN针内。所述上料支撑座205上设有电机安装架220，所述PIN针装配旋转驱动电机215设置在电机安装架220上。
其中，所述接料推杆218和分切板213处于同一直线上，所述PIN针接料插针219和PIN针分切槽214正对设置。
此外，上料支撑座205上设有元件定位组件221，所述元件定位组件221包括定位支撑架222、定位驱动气缸223、定位压头安装板224和两个定位压头225，所述定位支撑架222和上料支撑座205固定连接，所述定位驱动气缸223设置在定位支撑架222上，所述定位压头安装板224和定位驱动气缸223的活塞杆连接，所述两个定位压头225设置在定位压头安装板224上，所述两个定位压头225位于元件主体定位座201的正上方，所述定位驱动气缸223可驱动两个定位压头225压紧在元件主体定位座201内的元件上。
上述结构中，PIN针切料组件206上接收PIN针后，分切旋转驱动电机211驱动分切板213旋转90°至PIN针装配装置207一侧，PIN针接料驱动气缸216驱动接料推杆218伸出，从而使得PIN针接料插针219靠近分切板213，并且随着PIN针接料驱动气缸216的持续伸出，PIN针接料插针219插入PIN针内，PIN针接料驱动气缸216驱动接料推杆218收回，此时PIN针卡在PIN针接料插针219上，因此PIN针随着PIN针接料插针219移出PIN针分切槽214，此时的PIN针接料插针219呈水平状态，然后PIN针装配旋转驱动电机215驱动PIN针接料插针219旋转90°，使得PIN针接料插针219从水平旋转至竖直向下，定位驱动气缸223驱动两个定位压头225压紧在元件主体定位座201内的元件上，PIN针接料驱动气缸216伸出，将PIN针接料插针219上稳定PIN针压入元件主体定位座201内的元件上。
如图6所示的CCD检测单元5包括检测支撑座501、检测环形光源502和工业相机503，所述检测支撑座501固定设置在装配机台9上，所述检测环形光源502和工业相机503均设置在检测支撑座501上，并且工业相机503的镜头位于检测环形光源502的正上方，所述检测环形光源502和工业相机503位于元件主体定位座201的正上方。
如图7所示的激光喷码单元6包括激光喷码支撑座601、激光喷码机602、压力检测支撑座603和压力检测传感器604，所述激光喷码支撑座601和压力检测支撑座603均固定设置在装配机台9上，所述激光喷码机602设置在激光喷码支撑座601上，并且激光喷码机602可在元件主体定位座201内元件的外壁上喷码，所述压力检测传感器604固定设置在压力检测支撑座603上，并且压力检测传感器604位于元件主体定位座201内元件的正上方。
如图8所示的扫码识别单元7包括扫码支撑座701和扫码机702，所述扫码支撑座701固定设置在装配机台9上，所述扫码机702设置在扫码支撑座701上，并且扫码机702可识别元件主体定位座201内元件外壁的码牌。
如图9所示的下料单元8包括下料支撑座801、下料旋转驱动电机802、下料驱动主动轮803、下料驱动齿轮带804、下料驱动从动轮805、下料旋转座806、下料升降驱动气缸807、下料吸盘安装板808、一组产品下料吸盘809、合格品下料滑板810和不合格品回收盒811，所述下料支撑座801固定设置在装配机台9上，所述下料旋转驱动电机802设置在下料支撑座801上，所述下料旋转驱动电机802的转轴和下料驱动主动轮803连接，所述下料驱动主动轮803通过下料驱动齿轮带804和下料驱动从动轮805连接，所述下料驱动从动轮805和下料旋转座806连接，所述下料升降驱动气缸807设置在下料旋转座806上，所述下料吸盘安装板808的一端和下料升降驱动气缸807连接，并且下料吸盘安装板808的另一端延伸至元件主体定位座201上方，所述一组产品下料吸盘809设置在下料吸盘安装板808位于元件主体定位座201上方的端部上，所述合格品下料滑板810和不合格品回收盒811均设置在装配机台9上，所述合格品下料滑板810倾斜设置，并且合格品下料滑板810的一端延伸出装配机箱罩30，所述装配机台9上设有排料通孔812，所述不合格品回收盒811与排料通孔812正对设置。
如图10-12所示的元件主体定位座201包括元件放置块2011、两个元件定位针2012、元件主定位柱2013、产品压块2014、压块压紧弹簧、产品压块推板2015、产品压块推杆2016和产品压块连接板2018，所述元件放置块2011固定设置在旋转工作台40的上台面上，所述两个元件定位针2012和元件主定位柱2013均固定设置在元件放置块2011的上端面上，并且两个元件定位针2012和元件主定位柱2013分别位于三角形三个角部位置处，所述旋转工作台40上设有通孔六2017，所述产品压块推杆2016和旋转工作台40滑动连接，所述产品压块推板2015和产品压块推杆2016靠近旋转工作台40外圆周的一端固定连接，所述产品压块连接板2018的下端部和产品压块推杆2016远离产品压块推板2015的另一端连接，并且产品压块连接板2018的上端部贯穿通孔六2017，所述产品压块2014和产品压块连接板2018伸出通孔六2017的上端部固定连接，所述产品压块2014位于元件主定位柱2013远离两个元件定位针2012的另一侧，并且产品压块2014和两个元件定位针2012相对设置，所述元件套设在元件主定位柱2013上，所述产品压块2014和两个元件定位针2012均匀元件的外壁相接触，所述压块压紧弹簧和产品压块推杆2016连接，所述上料工位和下料工位所在的装配机台9位置处均设有压块撑开驱动组件，所述压块撑开驱动组件包括撑开支撑座2019、撑开驱动气缸2020和撑开推板2021，所述撑开支撑座2019固定设置在装配机台9上，所述撑开驱动气缸2020固定设置在撑开支撑座2019上，所述撑开推板2021和撑开驱动气缸2020的活塞杆连接，并且撑开推板2021可与产品压块推板2015相接触，所述元件主定位柱2013和两个元件定位针2012呈圆柱状设置，并且元件主定位柱2013和两个元件定位针2012上端部的外圆周均设置为锥形。
上述结构中，装配机台9上设有旋转工作台定位组件90，所述旋转工作台定位组件90包括定位支撑座901、定位驱动气缸902和定位插块903，所述定位支撑座901固定设置在装配机台9上，所述定位驱动气缸902固定设置在定位支撑座901上，所述定位插块903和定位驱动气缸902的活塞杆连接，所述旋转工作台40呈圆盘状，并且旋转工作台40的外圆周上设有一组U型插槽904，所述定位驱动气缸902可驱动定位插块903插入U型插槽904内。
如图19、20所示的上下料单元10包括转运机器人101、上下料位支撑机台102、满盘上料装置103和空盘下料装置104，所述转运机器人101固定设置在上下料位支撑机台102的上端面上，所述满盘上料装置103和空盘下料装置104均设置在上下料位支撑机台102上，所述满盘上料装置103和空盘下料装置104分别位于转运机器人101的两侧。初始时，在满盘上料装置103上放上一摞带有零部件的满盘托盘，最上端的满盘托盘上的零部件全部使用完毕后，通过转运机器人101将满盘上料装置103上的孔的托盘吸取到空盘下料装置104，进行空托盘的回收，所述上下料位支撑机台102上安装有上下料机箱罩100，所述转运机器人101、满盘上料装置103和空盘下料装置104位于上下料机箱罩100所罩设的范围内。
其中，所述满盘上料装置103包括满盘托盘预置板105、满盘托盘料仓106和满盘托盘顶升组件107，所述满盘托盘预置板105固定设置在上下料位支撑机台102的上台面上，所述满盘托盘料仓106设置在满盘托盘预置板105上，所述满盘托盘顶升组件107设置在上下料位支撑机台102上，所述满盘托盘顶升组件107位于满盘托盘料仓106的正下方，所述满盘托盘料仓106内设有一摞满盘的托盘，所述空盘下料装置104上设有一摞空的托盘。满盘托盘预置板105伸出上下料位支撑机台102的延伸段可供人工或者机械人放置一摞放满零部件的托盘，满盘托盘料仓106内的一摞满盘托盘使用完全后，将满盘托盘预置板105上提前放置的一摞满盘托盘推动到满盘托盘料仓106继续使用。在上下料机箱罩100的一侧开有通孔，所述满盘托盘预置板105的一端从通孔延伸出上下料机箱罩100。
如图27所示的转运机器人101包括连接架体1011、四轴机器人1012、产品吸附驱动气缸1013、产品吸盘1014、产品吸盘安装板1015、托盘吸盘1016和托盘吸盘安装板1017，所述连接架体1011和四轴机器人1012固定连接，所述产品吸附驱动气缸1013和托盘吸盘安装板1017均设置在连接架体1011上，所述产品吸盘安装板1015和产品吸附驱动气缸1013的活塞杆连接，所述产品吸盘1014设置在产品吸盘安装板1015上，所述托盘吸盘1016设置在托盘吸盘安装板1017上。
上述结构中，所述满盘托盘预置板105呈矩形平板状，所述满盘托盘预置板105长度方向的一端固定设置在上下料位支撑机台102的上台面上，并且满盘托盘预置板105长度方向的另一端延伸出上下料位支撑机台102的上台面。所述满盘托盘预置板105设置在上下料位支撑机台102的位置处设有通孔一109，所述上下料位支撑机台102的上台面上设有通孔二110和通孔三111，所述通孔一109、通孔二110和满盘托盘顶升组件107处于同一竖直线上，所述空盘下料装置104和通孔三111处于同一竖直线上。满盘托盘顶升组件107随着满盘托盘料仓106内满盘托盘使用的逐渐减少，满盘托盘顶升组件107不断顶升一摞满盘托盘。
此外，满盘托盘预置板105延伸出上下料位支撑机台102的端部连接有四根满盘托盘限位板一112，所述四根满盘托盘限位板一112位于矩形截面的四个角部位置处，所述一摞满盘的托盘位于四根满盘托盘限位板一112所围范围内，所述四根满盘托盘限位板一112构成满盘托盘预置料仓，所述满盘托盘预置料仓和满盘托盘料仓106处于同一直线上。四根满盘托盘限位板一112设置在满盘托盘预置板105延伸出上下料机箱罩100的端部上，这样可以通过人工或者其他机械设备将一摞满盘的托盘放置在满盘托盘预置板105延伸出上下料位支撑机台102的端部上，来供给满盘托盘料仓106使用。
如图21-23所示的满盘托盘料仓106包括两个对称设置的直角支撑板113、一组料仓挡板114、两个对称设置的上限位组件115和两个对称设置的下限位组件116，所述两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114的下端部均固定设置在满盘托盘预置板105上，所述两个对称设置的直角支撑板113位于满盘托盘预置板105远离满盘托盘预置料仓的一端，所述两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114构成上端开口的矩形框结构，并且两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114，所述通孔一109和通孔二110处于两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114所围范围内，所述两个对称设置的上限位组件115设置在一组料仓挡板114中靠近满盘托盘预置料仓的料仓挡板114上，所述两个对称设置的下限位组件116固定设置在上下料位支撑机台102上。
其中，所述上限位组件115包括上限位驱动气缸128和上限位板129，所述上限位驱动气缸128固定设置在料仓挡板114的上端部，所述上限位板129和上限位驱动气缸128的活塞杆连接。
此外，所述下限位组件116包括下限位驱动气缸130和下限位板131，所述下限位驱动气缸130的活塞杆和下限位板131连接，所述满盘托盘预置板105上设有两个通孔四132，所述两个通孔四132和两个下限位组件116一一对应设置，所述下限位驱动气缸130可驱动下限位板131伸出通孔四132。
将一摞满盘托盘推入两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114范围内，使得满盘托盘的一端与直角支撑板113相接触，然后上限位驱动气缸12的活塞杆收回到指定位置，下限位驱动气缸130的活塞杆伸出，分别通过下限位板131和下限位板131对一摞满盘托盘进行限位。
如图24所示的的满盘托盘顶升组件107包括竖直升降模组一117、两条平行设置的竖直导轨一118、顶升支撑架119、一组圆柱杆120和顶升板121，所述顶升支撑架119和竖直升降模组一117连接，并且顶升支撑架119上连接有竖直导向滑块一122，所述竖直导向滑块一122和竖直导轨118滑动连接，所述一组圆柱杆120的下端部固定设置在顶升支撑架119上，所述顶升板121固定设置在一组圆柱杆120的上端部上，所述顶升板121与通孔一109和通孔二110处于同一竖直线上。
如图25所示的空盘下料装置104包括竖直升降模组二123、两条平行设置的竖直导轨二124、空盘接收板125和接收板支撑架126，所述接收板支撑架126和竖直升降模组二123连接，所述接收板支撑架126上连接有竖直导向滑块二127，所述竖直导向滑块二127和竖直导轨二124滑动连接，所述空盘接收板125固定设置在接收板支撑架126上，并且空盘接收板125和通孔三111处于同一竖直线上。
如图26所示的竖直升降模组一117和竖直升降模组二123的结构相同，并且竖直升降模组一117和竖直升降模组二123均包括升降驱动电机133、升降驱动主动轮134、齿轮带135、升降驱动从动轮136和升降驱动丝杆137，所述升降驱动电机133的转轴和升降驱动主动轮134连接，所述升降驱动主动轮134通过齿轮带135和升降驱动从动轮136连接，所述升降驱动从动轮136和升降驱动丝杆137连接，所述顶升支撑架119和接收板支撑架126与升降驱动丝杆137的丝杆螺母固定连接。
本发明集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，包括如下工作步骤：
S1、在满盘托盘预置板105伸出上下料机箱罩100的端部放上一摞满盘的托盘，人工将一摞满盘的托盘推入到满盘上料装置103内；
S2、两个对称设置的上限位组件115和两个对称设置的下限位组件116分别启动，将一摞满盘的托盘限定在两个对称设置的直角支撑板113和一组料仓挡板114范围内；
S3、竖直升降模组一117驱动，驱动顶升板121伸出通孔一109和通孔二110，随着顶升板121的不断升高，顶升板121将一摞满盘的托盘托起至一定高度，竖直升降模组一117停止；
S4、上料工位处的压块撑开驱动组件启动，撑开驱动气缸2020的活塞杆伸出，使得撑开推板2021与产品压块推板2015相接触，随着撑开驱动气缸2020的活塞杆持续伸出，推动产品压块2014远离元件主定位柱2013；
S5、转运机器人101启动，从一摞满盘的托盘最上端的满盘托盘上吸取元件放置到上料工位的元件主体定位座201上；
S6、上料工位处的压块撑开驱动组件启动，撑开驱动气缸2020的活塞杆收回，使得撑开推板2021与产品压块推板2015分离，产品压块2014在压块压紧弹簧的弹性恢复力作用下，使得产品压块2014压紧在上料工位处的元件主体定位座201上；
S7、旋转工作台40启动，将放置好元件的元件主体定位座201旋转至产品定位压入工位；
S8、产品压入驱动气缸302的活塞杆伸出，推动产品压入升降板303下降，使得一组产品压头304与元件主体定位座201上的元件相接触，并且产品压入驱动气缸302驱动一组产品压头304将元件压紧在元件主体定位座201上；
S9、旋转工作台40启动，将产品定位压入工位处的元件主体定位座201旋转至装配部件工位；
S10、PIN针上料振动盘202振动进行PIN针的上料，在PIN针上料通道203内整齐的排列呈一列，初始时PIN针切料组件206与PIN针上料通道203的末端相对，随着直振204的振动，PIN针被推入PIN针切料组件206内；
S11、分切旋转驱动电机211驱动分切板213旋转至PIN针上料通道203末端，PIN针分切槽214与T字形上料槽208靠近，T字形上料槽208内的PIN针随着振动进入PIN针分切槽214内，从而完成一个PIN针的分切；
S12、分切旋转驱动电机211驱动分切板213旋转90°至PIN针装配装置207一侧，PIN针接料驱动气缸216驱动接料推杆218伸出，从而使得PIN针接料插针219靠近分切板213，并且随着PIN针接料驱动气缸216的持续伸出，PIN针接料插针219插入PIN针内，PIN针接料驱动气缸216驱动接料推杆218收回，此时PIN针卡在PIN针接料插针219上，因此PIN针随着PIN针接料插针219移出PIN针分切槽214，此时的PIN针接料插针219呈水平状态，然后PIN针装配旋转驱动电机215驱动PIN针接料插针219旋转90°，使得PIN针接料插针219从水平旋转至竖直向下，定位驱动气缸223驱动两个定位压头225压紧在元件主体定位座201内的元件上，PIN针接料驱动气缸216伸出，将PIN针接料插针219上稳定PIN针压入元件主体定位座201内的元件上；
S13、旋转工作台40启动，将装配部件工位处的元件主体定位座201旋转至CCD检测单元5，工业相机503进行检测，工业相机503的信息反馈至控制系统；
S14、旋转工作台40启动，将CCD检测工位处的元件主体定位座201旋转至激光喷码工位；
S15、激光喷码机602在元件主体定位座201内组装好的元件表面进行喷码，压力检测传感器604进行PIN针压力的检测，压力检测传感器60的信息反馈至控制系统；
S16、旋转工作台40启动，将激光喷码工位处的元件主体定位座201旋转至扫码识别工位，扫码机702识别元件主体定位座201内的元件信息并反馈给控制系统；
S17、旋转工作台40启动，将扫码识别工位处的元件主体定位座201旋转至空余等待工位；
S18、旋转工作台40启动，将空余等待工位处的元件主体定位座201旋转至下料工位；
S19、下料旋转驱动电机802通过下料驱动主动轮803、下料驱动齿轮带804、下料驱动从动轮805的传动带动一组产品下料吸盘809旋转至下料工位处的元件主体定位座201上方，下料升降驱动气缸807驱动一组产品下料吸盘809下降，一组产品下料吸盘809吸附住产品，下料升降驱动气缸807复位；
S20、控制系统已经接收到CCD检测单元5和压力检测传感器60两个位置处的检测信息根据元件是否合格在下料单元8进行合格品和不合格品的下料；
S21、当产品为合格品时，下料旋转驱动电机802通过下料驱动主动轮803、下料驱动齿轮带804、下料驱动从动轮805的传动带动吸附住元件的一组产品下料吸盘809旋转至合格品下料滑板810上方，一组产品下料吸盘809将合格产品释放在合格品下料滑板810上；
S22、当产品为不合格品时，下料旋转驱动电机802通过下料驱动主动轮803、下料驱动齿轮带804、下料驱动从动轮805的传动带动吸附住元件的一组产品下料吸盘809旋转至不合格品回收盒811上方，一组产品下料吸盘809将不合格产品释放，使得不合格品掉落进入不合格品回收盒811内。
S23、旋转工作台40启动，将下料工位处的元件主体定位座201重新旋转至上料工位，重复步骤S4~ S22。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：包括上下料单元（10）和装配单元（20），所述上下料单元（10）位于装配单元（20）的一侧；
其中，所述上下料单元（10）包括转运机器人（101）、上下料位支撑机台（102）、满盘上料装置（103）和空盘下料装置（104），所述转运机器人（101）固定设置在上下料位支撑机台（102）的上端面上，所述满盘上料装置（103）和空盘下料装置（104）均设置在上下料位支撑机台（102）上，所述满盘上料装置（103）和空盘下料装置（104）分别位于转运机器人（101）的两侧；
所述装配单元（20）包括一组元件主体定位座（201）、产品定位压入单元（3）、部件装配单元（4）、CCD检测单元（5）、激光喷码单元（6）、扫码识别单元（7）、下料单元（8）、装配机台（9）、装配机箱罩（30）和旋转工作台（40），所述装配机箱罩（30）固定设置在装配机台（9）上，所述产品定位压入单元（3）、部件装配单元（4）、CCD检测单元（5）、激光喷码单元（6）、扫码识别单元（7）、下料单元（8）和旋转工作台（40）均设置在装配机台（9）上，并且产品定位压入单元（3）、部件装配单元（4）、CCD检测单元（5）、激光喷码单元（6）、扫码识别单元（7）、下料单元（8）和旋转工作台（40）均位于装配机箱罩（30）所罩设范围内，所述一组元件主体定位座（201）以旋转工作台（40）的中心为圆心按照环形阵列的方式设置在旋转工作台（40）上，所述旋转工作台（40）为八工位分度盘，并且旋转工作台（40）划分为上料工位、产品定位压入工位、装配部件工位、CCD检测工位、激光喷码工位、扫码识别工位、下料工位和空余等待工位，所述转运机器人（101）、产品定位压入单元（3）、部件装配单元（4）、CCD检测单元（5）、激光喷码单元（6）、扫码识别单元（7）、下料单元（8）分别匀布在旋转工作台（40）外圆周的外部。
2.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述转运机器人（101）包括连接架体（1011）、四轴机器人（1012）、产品吸附驱动气缸（1013）、产品吸盘（1014）、产品吸盘安装板（1015）、托盘吸盘（1016）和托盘吸盘安装板（1017），所述连接架体（1011）和四轴机器人（1012）固定连接，所述产品吸附驱动气缸（1013）和托盘吸盘安装板（1017）均设置在连接架体（1011）上，所述产品吸盘安装板（1015）和产品吸附驱动气缸（1013）的活塞杆连接，所述产品吸盘（1014）设置在产品吸盘安装板（1015）上，所述托盘吸盘（1016）设置在托盘吸盘安装板（1017）上。
3.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述产品定位压入单元（3）包括产品压入支撑座（301）、产品压入驱动气缸（302）、产品压入升降板（303）和一组产品压头（304），所述产品压入支撑座（301）固定设置在装配机台（9）上，所述产品压入驱动气缸（302）固定设置在产品压入支撑座（301）上，所述产品压入升降板（303）的一端和产品压入驱动气缸（302）的活塞杆连接，所述一组产品压头（304）设置在产品压入升降板（303）延伸至旋转工作台（40）的一端上，并且一组产品压头（304）位于元件主体定位座（201）的正上方。
4.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述部件装配单元（4）包括PIN针上料振动盘（202）、PIN针上料通道（203）、直振（204）、上料支撑座（205）、PIN针切料组件（206）和PIN针装配装置（207），所述元件主体定位座（201）位于PIN针装配装置（207）的正下方，所述PIN针上料通道（203）的一端和PIN针上料振动盘（202）连接，所述直振（204）和PIN针上料通道（203）连接，所述PIN针切料组件（206）和PIN针装配装置（207）均设置在上料支撑座（205）上，所述PIN针切料组件（206）可接收PIN针上料通道（203）末端的PIN针，并且PIN针装配装置（207）可接收PIN针切料组件（206）上的PIN针，并且PIN针装配装置（207）可将PIN针压入元件主体定位座（201）内的元件中。
5.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述CCD检测单元（5）包括检测支撑座（501）、检测环形光源（502）和工业相机（503），所述检测支撑座（501）固定设置在装配机台（9）上，所述检测环形光源（502）和工业相机（503）均设置在检测支撑座（501）上，并且工业相机（503）的镜头位于检测环形光源（502）的正上方，所述检测环形光源（502）和工业相机（503）位于元件主体定位座（201）的正上方。
6.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述激光喷码单元（6）包括激光喷码支撑座（601）、激光喷码机（602）、压力检测支撑座（603）和压力检测传感器（604），所述激光喷码支撑座（601）和压力检测支撑座（603）均固定设置在装配机台（9）上，所述激光喷码机（602）设置在激光喷码支撑座（601）上，并且激光喷码机（602）可在元件主体定位座（201）内元件的外壁上喷码，所述压力检测传感器（604）固定设置在压力检测支撑座（603）上，并且压力检测传感器（604）位于元件主体定位座（201）内元件的正上方。
7.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述扫码识别单元（7）包括扫码支撑座（701）和扫码机（702），所述扫码支撑座（701）固定设置在装配机台（9）上，所述扫码机（702）设置在扫码支撑座（701）上，并且扫码机（702）可识别元件主体定位座（201）内元件外壁的码牌。
8.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述下料单元（8）包括下料支撑座（801）、下料旋转驱动电机（802）、下料驱动主动轮（803）、下料驱动齿轮带（804）、下料驱动从动轮（805）、下料旋转座（806）、下料升降驱动气缸（807）、下料吸盘安装板（808）、一组产品下料吸盘（809）、合格品下料滑板（810）和不合格品回收盒（811），所述下料支撑座（801）固定设置在装配机台（9）上，所述下料旋转驱动电机（802）设置在下料支撑座（801）上，所述下料旋转驱动电机（802）的转轴和下料驱动主动轮（803）连接，所述下料驱动主动轮（803）通过下料驱动齿轮带（804）和下料驱动从动轮（805）连接，所述下料驱动从动轮（805）和下料旋转座（806）连接，所述下料升降驱动气缸（807）设置在下料旋转座（806）上，所述下料吸盘安装板（808）的一端和下料升降驱动气缸（807）连接，并且下料吸盘安装板（808）的另一端延伸至元件主体定位座（201）上方，所述一组产品下料吸盘（809）设置在下料吸盘安装板（808）位于元件主体定位座（201）上方的端部上，所述合格品下料滑板（810）和不合格品回收盒（811）均设置在装配机台（9）上，所述合格品下料滑板（810）倾斜设置，并且合格品下料滑板（810）的一端延伸出装配机箱罩（30），所述装配机台（9）上设有排料通孔（812），所述不合格品回收盒（811）与排料通孔（812）正对设置。
9.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述元件主体定位座（201）包括元件放置块（2011）、两个元件定位针（2012）、元件主定位柱（2013）、产品压块（2014）、压块压紧弹簧、产品压块推板（2015）、产品压块推杆（2016）和产品压块连接板（2018），所述元件放置块（2011）固定设置在旋转工作台（40）的上台面上，所述两个元件定位针（2012）和元件主定位柱（2013）均固定设置在元件放置块（2011）的上端面上，并且两个元件定位针（2012）和元件主定位柱（2013）分别位于三角形三个角部位置处，所述旋转工作台（40）上设有通孔六（2017），所述产品压块推杆（2016）和旋转工作台（40）滑动连接，所述产品压块推板（2015）和产品压块推杆（2016）靠近旋转工作台（40）外圆周的一端固定连接，所述产品压块连接板（2018）的下端部和产品压块推杆（2016）远离产品压块推板（2015）的另一端连接，并且产品压块连接板（2018）的上端部贯穿通孔六（2017），所述产品压块（2014）和产品压块连接板（2018）伸出通孔六（2017）的上端部固定连接，所述产品压块（2014）位于元件主定位柱（2013）远离两个元件定位针（2012）的另一侧，并且产品压块（2014）和两个元件定位针（2012）相对设置，所述元件套设在元件主定位柱（2013）上，所述产品压块（2014）和两个元件定位针（2012）均匀元件的外壁相接触，所述压块压紧弹簧和产品压块推杆（2016）连接，所述上料工位和下料工位所在的装配机台（9）位置处均设有压块撑开驱动组件，所述压块撑开驱动组件包括撑开支撑座（2019）、撑开驱动气缸（2020）和撑开推板（2021），所述撑开支撑座（2019）固定设置在装配机台（9）上，所述撑开驱动气缸（2020）固定设置在撑开支撑座（2019）上，所述撑开推板（2021）和撑开驱动气缸（2020）的活塞杆连接，并且撑开推板（2021）可与产品压块推板（2015）相接触，所述元件主定位柱（2013）和两个元件定位针（2012）呈圆柱状设置，并且元件主定位柱（2013）和两个元件定位针（2012）上端部的外圆周均设置为锥形。
10.根据权利要求1所述的集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备，其特征在于：所述装配机台（9）上设有旋转工作台定位组件（90），所述旋转工作台定位组件（90）包括定位支撑座（901）、定位驱动气缸（902）和定位插块（903），所述定位支撑座（901）固定设置在装配机台（9）上，所述定位驱动气缸（902）固定设置在定位支撑座（901）上，所述定位插块（903）和定位驱动气缸（902）的活塞杆连接，所述旋转工作台（40）呈圆盘状，并且旋转工作台（40）的外圆周上设有一组U型插槽（904），所述定位驱动气缸（902）可驱动定位插块（903）插入U型插槽（904）内。
CN202210617064.0A 2022-06-01 2022-06-01 一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备 Active CN115122085B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210617064.0A CN115122085B (zh) 2022-06-01 2022-06-01 一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210617064.0A CN115122085B (zh) 2022-06-01 2022-06-01 一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN115122085A CN115122085A (zh) 2022-09-30
CN115122085B true CN115122085B (zh) 2023-11-07

Family

ID=83378203

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210617064.0A Active CN115122085B (zh) 2022-06-01 2022-06-01 一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN115122085B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117339893A (zh) * 2023-12-06 2024-01-05 歌尔股份有限公司 检测设备

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2059021A1 (en) * 1991-02-01 1992-08-02 Harumi Furuya Work station device for automatic assembly, assembly line and circular-type work station device for automatic assembly
CN104908314A (zh) * 2015-05-28 2015-09-16 裕克施乐塑料制品（太仓）有限公司 一种全自动弹片装配设备及其工作方法
DE202015103219U1 (de) * 2015-06-18 2016-09-20 Kuka Systems Gmbh Fügewerkzeug
CN112171048A (zh) * 2020-09-15 2021-01-05 裕克施乐塑料制品（太仓）有限公司 一种用于产品组装焊接的全自动化设备及其工作方法
CN214922180U (zh) * 2021-07-02 2021-11-30 昆山优合自动化科技有限公司 一种自动组装上料设备

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2059021A1 (en) * 1991-02-01 1992-08-02 Harumi Furuya Work station device for automatic assembly, assembly line and circular-type work station device for automatic assembly
CN104908314A (zh) * 2015-05-28 2015-09-16 裕克施乐塑料制品（太仓）有限公司 一种全自动弹片装配设备及其工作方法
DE202015103219U1 (de) * 2015-06-18 2016-09-20 Kuka Systems Gmbh Fügewerkzeug
CN112171048A (zh) * 2020-09-15 2021-01-05 裕克施乐塑料制品（太仓）有限公司 一种用于产品组装焊接的全自动化设备及其工作方法
CN214922180U (zh) * 2021-07-02 2021-11-30 昆山优合自动化科技有限公司 一种自动组装上料设备

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
基于工业机器人的"智能制造"柔性生产线设计;陈运军;;制造业自动化(第08期);60-62、69 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN115122085A (zh) 2022-09-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109411297B (zh) 接触器的生产工艺
CN215237084U (zh) 一种限位板冲压装置
CN108381164B (zh) 电气组件的智能制造生产系统
CN109834448A (zh) 手机电池自动组装机
CN210995034U (zh) 一种自动点胶保压设备
CN210064506U (zh) 一种pcb板自动上料装置
CN115122085B (zh) 一种集上下料、装配、检测、喷码于一体的自动化设备
CN112975389B (zh) 一种过滤器组装设备
CN215885551U (zh) 一种料盘供料机构
CN112025460A (zh) 一种用于圆盖自动冲压成型及外表面高效打磨设备
CN211759668U (zh) 磁铁自动组装设备
CN117124068A (zh) 单向器智能配装系统中的实时检测系统
CN113681285A (zh) 一种单向阀组装测试设备
CN219766693U (zh) 一种动力电池盖板自动化组装中的铆接机
CN116079361B (zh) 一种纹身针组件自动装配装置
CN216802354U (zh) 一体式纹身针全自动装配系统
CN116081045A (zh) 自动片料视觉贴码检测一体化设备
CN216425995U (zh) 数据线接头检测自动化上料定位系统
CN115870913A (zh) 一种自动装密封圈设备
CN112010009B (zh) 电池包装机及电池
CN113188414A (zh) 电机转子铁芯自动检测线
CN110550444B (zh) 一种手机指纹模块和nfc模块的组装方法和设备
CN215965912U (zh) 一种汽车弹性垫片冲压成型自动化设备
CN218949711U (zh) 自动片料视觉贴码检测一体化设备
CN110683147A (zh) 一种smd物料自动贴标装盒设备

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant