CN117124068A - 单向器智能配装系统中的实时检测系统 - Google Patents

单向器智能配装系统中的实时检测系统 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，所述单向器智能配装系统包括星轮与输出轴的自动装配线与弹簧座与卡簧座的自动装配线，所述检测系统包括装配时检测装置与装配后检测装置，所述装配时检测装置设置在星轮与输出轴的自动装配线上，所述装配后检测装置设置在弹簧座与卡簧座的自动装配线后。本发明解决了单向器在装配完成后才会进行检测，进而导致前期零部件的不合格或装配，只有到完成装配后才能发现不合格的技术问题，使得单向器装配一旦出现问题，就能及时的被发现。

Description

单向器智能配装系统中的实时检测系统
技术领域
本发明涉及单向器生产技术领域，尤其涉及一种单向器智能配装系统中的实时检测系统。
背景技术
单向器又称电启动超越离合器，其包括的零部件较多，在各零部件加工后需要进行组装，参见图1，单向器一般包括有输出轴和星轮，星轮的一端有圆垫片、半垫片以及外罩，星轮另一端依次了弹簧、弹簧座、卡簧座与卡簧。
目前，大多的生产厂家均开始采用装配设备与人工装配相结合的方式进行装配，比如，中国专利公开的CN112296652B，一种单向器的齿体装配机构，包括机架、工作台，工作台上设置有工位运输装置、垫片送料装置、齿体送料装置、旋压装置以及输出装置，垫片送料装置、齿体送料装置、旋压装置逆时针的设置在工位运输装置上，输出装置设置在工位运输装置相对旋压装置的一侧，工位运输装置四周对应垫片送料装置、齿体送料装置、旋压装置均设有工位传感器，工位运输装置包括呈方形的滑道、设置在滑道底部的底板、设置在滑道内的若干个的供工件装配用的滑动模、配合在滑动模底部的拨动组件、驱动拨动组件前后驱动组件和上下驱动组件，拨动组件包括拨动条以及固定在拨动条上的与滑动模底部插配的拨动销杆。
再比如，中国专利公开的CN112296651A，一种单向器滑环和卡簧的自动化装配机构，包括机架，所述机架设置有分度转盘装置，分度转盘装置顺时针的依次设置有输送装置、滑环装配装置、卡簧装填装置以及卡簧压装装置，机架相对输送装置的另一侧设置有输出装置，分度转盘装置包括转盘组件和分度组件以及驱动转盘组件旋转的旋转气缸，转盘组件分别设置有第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位，转盘组件包括外转盘、内定盘以及若干个的产品模和若干个的定位模，产品模和定位模之间间隔排列，内定盘对应第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位上分别设置有工位传感器，分度组件可将定位模抓取并配入到产品模内。其也只能进行单步的卡簧与滑环的安装。
该类的的设备一般只做零部件装配的动作，需要人工或借助于另外的检测设备单独的实施检测，增加了转运周期，降低了生产效率，人工检测有些零部件是通过目测的方式，如弹簧座、卡簧座是否装反的检测，人工目测容易造成疲劳，当检测数量较大时，容易发生检测不准确的情况。
现在也出现某些设备自带检测功能，如中国专利公开的CN112246538A，一种用于单向器内单向套的注油机构，包括机架以及设置在机架上工作台和支架，工作台上设置有输送装置、检测装置、注油装置以及输出装置，输送装置包括固定在工作台的滑道、滑动配合在滑道内的输送台、驱动输送台在滑道内水平滑移的输送气缸，输送台上设有第一检测工位、第二注油工位以及第三检测输送工位，检测装置包括补偿器以及影像系统，影像系统穿过补偿器与第一检测工位对应设置，注油装置包括注油架、设在注油架上的限位台、注油枪、限位气缸以及注油泵，所述限位台设置在注油枪底部，输出装置设置在输送台相对第三输送工位的一侧。
该类的设备虽然可以提高检测效率及检测的精度，一般检测部分与装配部分为一体的，需要在装配部分工作时，检测部分才会配合工作，只适应于设备自身工序下使用，其通用性较低，工序间不便于对装配结果进行实时检测，进而容易导致装配完成后，才发现部分零部件装配不合格需要重装、返工或者报废，进而造成时间的浪费，若直接购置带检测功能的装配设备，将会增大企业的成本。
为解决上述问题，需要在单向轴自动化的生产线上开发实时检测系统。
发明内容
针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其解决了单向器在装配完成后才会进行检测，进而导致前期零部件的不合格或装配，只有到完成装配后才能发现不合格的技术问题。
根据本发明的实施例记载的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，所述单向器智能配装系统包括星轮与输出轴的自动装配线与弹簧座与卡簧座的自动装配线，所述检测系统包括装配时检测装置与装配后检测装置，所述装配时检测装置设置在星轮与输出轴的自动装配线上，所述装配后检测装置设置在弹簧座与卡簧座的自动装配线后。
本发明的技术原理为：采用设置在星轮与输出轴的自动装配线上的装配时检测装置，对前期的星轮装配进行检测，有效避免了不合格品的进入弹簧座与卡簧座的自动装配线继续装配，而装配后检测装置起到对成品的单向器进行最后的成品检测，保证没有不良品能出货。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：通过设置在星轮与输出轴的自动装配线上的装配时检测装置，其解决了单向器在装配完成后才会进行检测，进而导致前期零部件的不合格或装配，只有到完成装配后才能发现不合格的技术问题，使得单向器装配一旦出现问题，就能及时的被发现。
进一步的，所述星轮与输出轴的自动装配线包括星轮上料线以及依次沿所述星轮上料线运动方向并入的圆垫片安装机构、输出轴上料线与半垫片安装机构，所述星轮上料线末端还设有延伸的外罩安装机构；
所述装配时检测装置包括外径漏磨检测装置、滚柱弹簧漏装检测装置、尺寸测量装置、半垫片漏装检测装置与外罩扭力检测装置；
所述滚柱弹簧漏装检测装置与尺寸测量装置设置在星轮上料线上，所述外径漏磨检测装置设置在输出轴上料线与上，所述半垫片漏装检测装置与外罩扭力检测装置设置在外罩安装机构上。
进一步的，所述输出轴上料线上依次设有输出轴预装工位与输出轴待装工位，所述外径漏磨检测装置设置在输出轴预装工位与输出轴待装工位之间，所述外径漏磨装置下侧设有外径漏磨检测工位，且所述外径漏磨检测工位与输出轴待装工位之间设有不合格品储存位。
进一步的，所述星轮上料线上依次设有星轮预装工位、注油工位、装圆垫片工位、装输出轴工位与装半垫片工位；
所述滚柱弹簧漏装检测装置设置在星轮预装工位与注油工位之间，所述滚柱弹簧漏装检测装置下侧设有滚柱弹簧漏装检测工位，且所述滚柱弹簧漏装检测工位与注油工位之间设有不合格品储存位；
所述尺寸测量装置设置在装输出轴工位与装半垫片工位之间，所述尺寸测量装置下侧设有尺寸测量工位，且所述尺寸测量工位与装半垫片工位之间设有不合格品储存位。
进一步的，所述外罩安装机构上依次设有装外罩工位、溜外罩工位与外罩旋紧工位；
所述半垫片漏装检测装置设置在装外罩工位前，所述半垫片漏装检测装置下侧设有半垫片漏装检测工位，且所述半垫片漏装检测工位与装外罩工位之间设有不合格品储存位；
所述外罩扭力检测装置设置在外罩旋紧工位后，所述外罩扭力检测装置下侧设有外罩扭力检测工位，且所述外罩扭力检测工位远离外罩旋紧工位一侧设有不合格品储存位。
进一步的，所述装配后检测装置包括：
卡簧座检测装置：用于检测单向器的卡簧座是否有多装漏装现象；
卡簧检测装置：用于检测单向器的卡簧是否有多装漏装现象；
成品检测装置：用于检测单向器的星轮端面到卡簧座的高度是否正确与圆垫片和半垫片是否有多装漏装现象；
平移卡爪：用于移动成品单向器，所述平移卡爪设置在卡簧座检测装置、卡簧检测装置与成品检测装置一侧。
进一步的，所述平移卡爪一侧设有工位，所述工位包括依次设置的卡簧座检测工位、卡簧检测工位与成品检测工位，所述卡簧座检测工位、卡簧检测工位与成品检测工位后都设有不合格品储存位，所述卡簧座检测工位、卡簧检测工位与成品检测工位依次对应卡簧座检测装置、卡簧检测装置与成品检测装置。
进一步的，所述平移卡爪远离弹簧座与卡簧座的自动装配线一侧设有成品传送带。
进一步的，所述平移卡爪包括水平设置的气动滑轨与竖直均布在所述气动滑轨上的升举气缸，所述气动滑轨靠近工位依次设有若干移动夹爪。
进一步的，所述平移卡爪靠近成品传送带一端设有旋转移动夹爪的翻转电机，所述平移卡爪靠近成品传送带一端的第一个移动夹爪安装在翻转电机上。
附图说明
图1为本发明实施例的单向器的结构示意图。
图2为本发明实施例的单向器智能装配系统的结构示意图。
图3为本发明实施例的星轮与输出轴的自动装配线的结构示意图。
图4为本发明实施例的弹簧座与卡簧座的自动装配线的结构示意图。
图5为本发明实施例的圆垫片安装机构的剖视图。
图6为本发明实施例的半垫片安装机构的结构示意图。
图7为本发明实施例的上料卡爪的结构示意图。
图8为本发明实施例的压紧装置的结构示意图。
图9为本发明实施例的弹簧座安装机构的结构示意图。
图10为本发明实施例的压卡簧机的结构示意图。
图11为本发明实施例的安装移动机构的结构示意图。
图12为本发明实施例的圆垫片安装机构的安装移动机构上的夹取机构的结构示意图。
图13为本发明实施例的半垫片安装机构的安装移动机构上的夹取机构的结构示意图。
图14为本发明实施例的外罩安装机构的安装移动机构上的夹取机构的结构示意图。
图15为本发明实施例的卡簧安装机构的安装移动机构上的夹取机构的结构示意图。
图16为本发明实施例的单向器智能装配系统的控制结构示意图。
图17为本发明实施例的平移控制单元的控制结构示意图。
图18为本发明实施例的单向器智能装配系统的具体控制结构示意图。
图19为本发明实施例的装配控制单元的控制结构示意图。
图20为本发明实施例的输出轴上料线的装配控制单元的控制结构示意图。
图21为本发明实施例的外罩安装机构的装配控制单元的控制结构示意图。
图22为本发明实施例的检测控制单元的控制结构示意图。
图23为本发明实施例的单向轴装配方法的流程图。
图24为本发明实施例的定位芯使用时的结构示意图。
上述附图中：1、输出轴；2、星轮；3、圆垫片；4、半垫片；5、外罩；6、弹簧；7、弹簧座；8、卡簧座；9、卡簧；10、定位芯；
100、星轮与输出轴的自动装配线；110、星轮上料线；111、星轮旋转盘；112、星轮预装工位；113、注油工位；114、装圆垫片工位；115、装输出轴工位；116、装半垫片工位；120、圆垫片安装机构；130、输出轴上料线；131、输出轴旋转盘；132、输出轴预装工位；133、输出轴待装工位；140、半垫片安装机构；150、外罩安装机构；151、外罩振动盘；152、外罩预装工位；153、外罩压字位；154、外罩待装工位；155、压字机；156、装外罩工位；157、溜外罩工位；158、外罩旋紧工位；160、储存筒；161、出口；170、推动气缸；171、推料块；172、卡槽；180、注油器；
200、弹簧座与卡簧座的自动装配线；201、定位芯放入工位；202、装弹簧工位；203、装弹簧座工位；204、装卡簧座工位；205、装卡簧工位；206、卡簧预压工位；207、压卡簧工位；208、定位芯回收工位；210、定位芯循环线；211、循环轨道；212、推动装置；220、弹簧安装机构；221、弹簧旋转盘；230、弹簧座安装机构；240、卡簧座安装机构；250、卡簧安装机构；260、压卡簧机；261、压卡簧气缸；262、下压头；263、定位内环部；264、按压外环部；265、弹性槽；
300、平移卡爪；310、气动滑轨；320、升举气缸；330、移动夹爪；331、翻转电机；340、空心圆管；
400、上料卡爪；410、水平滑轨；420、竖直气缸；430、夹取夹爪；
500、安装移动机构；510、垂直滑轨；520、竖直滑轨；530、夹取机构；531、吸盘；
600、压紧装置；610、整形模具；620、下压模具；
700、旋转装置；710、气动夹持爪；720、旋紧电机；
800、装配时检测装置；801、不合格品储存位；810、外径漏磨检测装置；811、外径漏磨检测工位；820、滚柱弹簧漏装检测装置；821、滚柱弹簧漏装检测工位；830、尺寸测量装置；831、尺寸测量工位；840、半垫片漏装检测装置；841、半垫片漏装检测工位；850、外罩扭力检测装置；851、外罩扭力检测工位；
900、装配后检测装置；910、卡簧座检测装置；911、卡簧座检测工位；920、卡簧检测装置；921、卡簧检测工位；930、成品检测装置；931、成品检测工位；940、成品传送带。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。
单向器通常由输出轴1与星轮2以及配合用的垫片、连接件与弹簧件等形成，如图1所示的单向器包括输出轴1和星轮2，输出轴1与星轮2之间设有配合用的圆垫片3、半垫片4以及外罩5，而星轮2远离输出轴1一端依次设置有弹簧6、弹簧座7、卡簧座8与卡簧9。
如图2所示的单向器智能装配系统中包括依次设置的星轮与输出轴的自动装配线100与弹簧座与卡簧座的自动装配线200。
如图2所示的星轮与输出轴的自动装配线100包括星轮上料线110以及依次沿星轮上料线110运动方向并入的圆垫片安装机构120、输出轴上料线130与半垫片安装机构140，星轮上料线110末端还设有延伸的外罩安装机构150，实现星轮上的圆垫片和半垫片以及输出轴的自动化安装。
如图2-3所示的输出轴上料线130包括输出轴旋转盘131与平移卡爪300，输出轴旋转盘131与平移卡爪300之间设有用于将输出轴旋转盘131内输出轴移出的上料卡爪400，平移卡爪300远离输出轴旋转盘131一端设有安装移动机构500。
如图3所示，输出轴上料线130的平移卡爪300一侧设有若干工位，具体的工位包括依次设置的输出轴预装工位132与输出轴待装工位133，其中输出轴预装工位132用于承接上料卡爪400自输出轴旋转盘131取出的输出轴，输出轴待装工位133用于等待输出轴上料线130的安装移动机构500将输出轴夹取到星轮上料线110上进行装配，通过平移卡爪300和工位的设置，实现在一个工位上完成一个安装步骤，形成流水线。
如图3、5所示的圆垫片安装机构120包括储存筒160、设置在储存筒160下侧的推动气缸170与设置在储存筒160与星轮上料线110之间的安装移动机构500，其中储存筒160设有一个内腔用于储存圆垫片，储存筒160底部设有出口161，而推动气缸170的活塞杆上设有推料块171，推料块171设有卡槽172，最底部的圆垫片会卡在卡槽172中，推料块171沿垫片出口161将圆垫片推出，以便安装移动机构500夹取。
如图3、6所示的半垫片安装机构140包括储存筒160、设置在储存筒160下侧的推动气缸170与设置在储存筒160与星轮上料线110之间的安装移动机构500，其中储存筒160设有两个并列的内腔用于储存两个半垫片，储存筒160底部设有两个出口161，推动气缸170的活塞杆上设有推料块171，推料块171设有两个分别对应两个出口161的卡槽172，最底部的两块半垫片会卡在卡槽172中，推料块171沿垫片出口161将半垫片推出，以便安装移动机构500夹取。
采用储存筒160的方式储存大量的圆垫片与半垫片，因为其是竖直储存的，其更加节省空间，为了输出轴上料线130预留了更多的空间。
如图3所示的星轮上料线110包括星轮旋转盘111与平移卡爪300，星轮旋转盘111与平移卡爪300之间设有用于将星轮旋转盘111内星轮移出的上料卡爪400。
如图3所示，平移卡爪300一侧设有若干工位，具体的工位包括依次设置的星轮预装工位112、注油工位113、装圆垫片工位114、装输出轴工位115与装半垫片工位116。
其中星轮预装工位112用于承接上料卡爪400自星轮旋转盘111取出的星轮，注油工位113一侧设有注油器180用于注油，圆垫片安装机构120的安装移动机构500将圆垫片运送到装圆垫片工位114并安装在星轮上，输出轴上料线130的安装移动机构500将输出轴运送到装输出轴工位115并安装在已经安装有圆垫片的星轮上，半垫片安装机构140的安装移动机构500将两块半垫片运送到装半垫片工位116并安装在已经安装有输出轴的星轮上，通过平移卡爪300和工位的设置，实现在一个工位上完成一个安装步骤，形成流水线。
如图3、7所示，上料卡爪400包括沿平移卡爪300移动方向设置的水平滑轨410、竖直设置在水平滑轨410上的竖直气缸420与安装在竖直气缸420上的夹取夹爪430，通过水平滑轨410水平移动竖直气缸420，通过竖直气缸420竖直移动夹取夹爪430。
如图2-3所示，外罩安装机构150包括外罩振动盘151与两个平移卡爪300，两个平移卡爪300相互垂直，一个平移卡爪300与星轮上料线110平行，两个平移卡爪300之间设有安装移动机构500。两个平移卡爪300一侧分别设有若干工位。
如图3所示，垂直于所述星轮上料线110的平移卡爪300一侧的工位包括依次设置的外罩预装工位152、外罩压字位153与外罩待装工位154，外罩预装工位152用于承接外罩振动盘151中移出的外罩，外罩压字位153一侧设有压字机155，用于在外罩上压出文字、型号商标等，外罩待装工位154用于等待外罩安装机构150的安装移动机构500将外罩夹取，在外罩安装前对外罩进行压字加工。
如图3所示，平行于所述星轮上料线110的平移卡爪300一侧的工位包括依次设置的装外罩工位156、溜外罩工位157与外罩旋紧工位158；其中外罩垂直平移卡爪300一端可以到达装半垫片工位116，外罩垂直平移卡爪300另一端可以到达外罩旋紧工位158。
如图3、8所示，外罩安装机构150的安装移动机构500将外罩运送到装外罩工位156并安装在星轮上，溜外罩工位157与外罩旋紧工位158一侧设有压紧装置600，外罩旋紧工位158底部设有旋转装置700，具体的压紧装置600为双工位气液增加缸，旋转装置700包括气动夹持爪710与传动连接气动夹持爪710的旋紧电机720，在溜外罩工位157上的双工位气液增加缸上有一个整形模具610，通过下压的方式保证外罩形状的合格，而在外罩旋紧工位158上的双工位气液增加缸上有一个下压模具620，通过旋转装置700夹紧并旋转星轮，而双工位气液增加缸对外罩进行下压，使得外罩被旋紧在星轮上。
在本申请的另一实施例中，如图2、4所示的弹簧座与卡簧座的自动装配线200包括平移卡爪300与平行设置在平移卡爪300一侧的定位芯循环线210以及沿平移卡爪300运动方向依次并入的弹簧安装机构220、弹簧座安装机构230、卡簧座安装机构240与卡簧安装机构250，定位芯循环线210两端与平移卡爪300两端之间设有安装移动机构500，使得平移卡爪300、定位芯循环线210以及两个安装移动机构500形成一个封闭环，进而达到定位芯的自动循环使用。
如图24所示，定位芯10是用于辅助弹簧6、弹簧座7、卡簧座8与卡簧9安装的，完成使用后需要取下。
如图4所示，弹簧座与卡簧座的自动装配线200的平移卡爪300一侧设有工位，工位包括依次设置的定位芯放入工位201、装弹簧工位202、装弹簧座工位203、装卡簧座工位204、装卡簧工位205、卡簧预压工位206、压卡簧工位207与定位芯回收工位208。
其中定位芯放入工位201与定位芯回收工位208分别对应定位芯循环线210两端与平移卡爪300两端的安装移动机构500，装弹簧工位202、装弹簧座工位203、装卡簧座工位204与装卡簧工位205依次对应弹簧安装机构220、弹簧座安装机构230、卡簧座安装机构240与卡簧安装机构250，卡簧预压工位206与压卡簧工位207一侧分别设有压卡簧机260，具体装卡簧工位205处卡簧是被套在定位芯上的，然后在卡簧预压工位206处的压卡簧机260将卡簧从定位芯上下压靠近卡簧座，最后在压卡簧工位207处的压卡簧机260将卡簧压到卡簧座上。
如图4所示，定位芯循环线210包括循环轨道211，循环轨道211靠近定位芯回收工位208一端设有推动装置212，推动装置212为一个气缸与安装在气缸活塞杆上的推板构成，推板设置在循环轨道211上，气缸推出带动推板运动，将定位芯往往定位芯放入工位201推动。
如图4所示，弹簧安装机构220包括弹簧旋转盘221与设置在弹簧旋转盘221与平移卡爪300之间的安装移动机构500，使得弹簧旋转盘221内的弹簧能被安装移动机构500移动到装弹簧工位202。
如图4、9所示，弹簧座安装机构230、卡簧座安装机构240与卡簧安装机构250都包括储存筒160、设置在储存筒160下侧的推动气缸170与设置在储存筒160与平移卡爪300之间的安装移动机构500上，其中储存筒160设有一个内腔用于储存弹簧座、卡簧座或卡簧，储存筒160底部设有出口161，而推动气缸170的活塞杆上设有推料块171，推料块171设有卡槽172，进而能将弹簧座、卡簧座或卡簧推出，然后让安装移动机构500抓取到对应的装弹簧座工位203、装卡簧座工位204或装卡簧工位205。
如图10所示，压卡簧机260包括压卡簧气缸261与安装在压卡簧气缸261活塞杆上的下压头262，下压头262包括定位内环部263与按压外环部264，定位内环部263与按压外环部264都周向均布有弹性槽265，所述定位内环部263的底部位置为圆弧形，通过弹性槽265使得定位内环部263与按压外环部264受压后会向外或者向内变形，而圆弧形的定位内环部263底部是便于定位内环部263卡入定位芯。
如图2-4所示，平移卡爪300包括水平设置的气动滑轨310与竖直均布在气动滑轨310上的升举气缸320，气动滑轨310靠近工位依次设有若干移动夹爪330，进而可以通过移动夹爪330抓取与松开工位上的星轮、输出轴或半成品的单向器，然后通过升举气缸320控制气动滑轨310的升降，升起气动滑轨310时，星轮、输出轴或半成品的单向器能脱离工位，然后通过水平设置的气动滑轨310进行移动。
如图4所示，弹簧座与卡簧座的自动装配线200上的平移卡爪300靠近定位芯放入工位201一端设有旋转移动夹爪330的翻转电机331，平移卡爪300靠近定位芯放入工位201一端的第一个移动夹爪330安装在翻转电机331上，具体的弹簧座与卡簧座的自动装配线200上的平移卡爪300能对星轮与输出轴的自动装配线100上最末尾的一个工位上的半成品单向器进行夹取，并采用翻转电机331进行翻转。
如图4所示，弹簧安装机构220、弹簧座安装机构230、卡簧座安装机构240与卡簧安装机构250上的安装移动机构500位于定位芯循环线210上侧。
如图11-15所示，安装移动机构500包括垂直滑轨510、竖直设置在垂直滑轨510上的竖直滑轨520与安装在竖直滑轨520上的夹取机构530，使得垂直滑轨510可以带动竖直滑轨水平运动，而竖直滑轨可以带动夹取机构竖直运动。
具体的输出轴上料线130、外罩安装机构150、定位芯循环线210、弹簧安装机构220、弹簧座安装机构230、卡簧座安装机构240与卡簧安装机构250上的安装移动机构500的夹取机构530为夹取夹爪430，区别在于输出轴上料线130与外罩安装机构150上的夹取夹爪430是夹取外径的，而定位芯循环线210、弹簧安装机构220、弹簧座安装机构230、卡簧座安装机构240与卡簧安装机构250上的安装移动机构500上的夹取夹爪430是夹取内径的，圆垫片安装机构120上的安装移动机构500的夹取机构530为吸盘531，半垫片安装机构140上的安装移动机构500的夹取机构530为夹取夹爪430，且夹取夹爪430的两个夹爪上设有吸盘531，具体的吸盘531分别连接有气泵用于吸附或松开圆垫片或者半垫片。
在本申请的另一实施例中，如图2-4所示的单向器智能配装系统中还设有实时检测系统，检测系统包括装配时检测装置800与装配后检测装置900，装配时检测装置800设置在星轮与输出轴的自动装配线100上，装配后检测装置900设置在弹簧座与卡簧座的自动装配线200后。
如图3所示，装配时检测装置800包括外径漏磨检测装置810、滚柱弹簧漏装检测装置820、尺寸测量装置830、半垫片漏装检测装置840与外罩扭力检测装置850。
具体的滚柱弹簧漏装检测装置820与尺寸测量装置830设置在星轮上料线110上，滚柱弹簧漏装检测装置820用于对星轮内的滚柱弹簧进行检测，避免有漏装滚柱弹簧的星轮进入后续装配；尺寸测量装置830用于检测输出轴的外径尺寸，避免尺寸错误的输出轴进入后续装配。
具体的外径漏磨检测装置810设置在输出轴上料线130上，用于输出轴在进行装配前进行检测，避免有未进行外径磨削加工的输出轴进入后续装配。
半垫片漏装检测装置840与外罩扭力检测装置850设置在外罩安装机构150上，半垫片漏装检测装置840用于检测半成品的单向器的半垫片是否漏装；外罩扭力检测装置850用于保证外罩旋紧的力度是否达标。
如图3所示，外径漏磨检测装置810设置在输出轴预装工位132与输出轴待装工位133之间，使得在输出轴与星轮装配前进行了检测，避免了外径漏磨的输出轴与星轮装配，外径漏磨检测装置810下侧设有外径漏磨检测工位811，且外径漏磨检测工位811与输出轴待装工位133之间设有不合格品储存位801，用于储存外径漏磨的输出轴。
如图3所示，滚柱弹簧漏装检测装置820设置在星轮预装工位112与注油工位113之间，使得在星轮在进行注油前进行了滚柱弹簧漏装检测，避免了滚柱弹簧漏装的星轮被进行注油，进而造成浪费；滚柱弹簧漏装检测装置820下侧设有滚柱弹簧漏装检测工位821，且滚柱弹簧漏装检测工位821与注油工位113之间设有不合格品储存位801，用于储存漏装滚柱弹簧的星轮。
如图3所示，尺寸测量装置830设置在装输出轴工位115与装半垫片工位116之间，避免外径尺寸不对的输出轴进入后续装配，尺寸测量装置830下侧设有尺寸测量工位831，且尺寸测量工位831与装半垫片工位116之间设有不合格品储存位801，用于储存外径尺寸不对的半成品单向器。
输出轴的外径尺寸检测设置在上述位置是因为：后续需要装配是外罩，而外罩装配后输出轴外径尺寸不对，需要重新拆卸外罩，较为麻烦。
如图3所示，半垫片漏装检测装置840设置在装外罩工位156前，避免外罩装配后，发现半垫片没有装配，半垫片漏装检测装置840下侧设有半垫片漏装检测工位841，且半垫片漏装检测工位841与装外罩工位156之间设有不合格品储存位801，用于储存漏装半垫片的半成品单向器。
如图3所示，外罩扭力检测装置850设置在外罩旋紧工位158后，因为后续需要进入弹簧座与卡簧座的自动装配线200，而进入前需要对半成品单向器进行翻转，此时如果外罩旋紧力不足，可能导致半成品单向器散架，外罩扭力检测装置850下侧设有外罩扭力检测工位851，且外罩扭力检测工位851远离外罩旋紧工位158一侧设有不合格品储存位801，用于储存外罩旋紧力不足的半成品单向器。
如图4所示，装配后检测装置900包括：
卡簧座检测装置910：用于检测单向器的卡簧座是否有多装漏装现象。
卡簧检测装置920：用于检测单向器的卡簧是否有多装漏装现象。
因为卡簧座与卡簧的拆装较为简单，因此直接在弹簧座与卡簧座的自动装配线200后进行检测。
成品检测装置930：用于检测单向器的星轮端面到卡簧座的高度是否正确与圆垫片和半垫片是否有多装漏装现象，用于进行成品的最终检测，保证成品单向器质量合格。
平移卡爪300：用于移动成品单向器，平移卡爪300设置在卡簧座检测装置910、卡簧检测装置920与成品检测装置930一侧。起到将成品单向器依次传送到卡簧座检测装置910、卡簧检测装置920与成品检测装置930位置进行检测。
平移卡爪300一侧设有工位，工位包括依次设置的卡簧座检测工位911、卡簧检测工位921与成品检测工位931，其中卡簧座检测工位911、卡簧检测工位921与成品检测工位931依次对应卡簧座检测装置910、卡簧检测装置920与成品检测装置930；卡簧座检测工位911、卡簧检测工位921与成品检测工位931后都设有不合格品储存位801，用于分别储存各自的不良品，具体的平移卡爪300远离弹簧座与卡簧座的自动装配线200一侧设有成品传送带940，用于将质量合格的成品单向器传送出货。
如图4所示，装配后检测装置900的平移卡爪300靠近成品传送带940一端设有旋转移动夹爪330的翻转电机331，平移卡爪300靠近成品传送带940一端的第一个移动夹爪330安装在翻转电机331上，具体的安装在翻转电机331上的移动夹爪330用于将成品检测工位931上质量合格的单向器传送到成品传送带940上；装配后检测装置900上的平移卡爪300最靠近弹簧座与卡簧座的自动装配线200的移动夹爪330，能对弹簧座与卡簧座的自动装配线200上最末尾的一个工位上的成品单向器进行夹取。
如图8、10所示，所有工位上都设有一个空心圆管340用于固定输出轴、星轮或半成品和成品单向轴，只有在外罩旋紧工位158设置的是旋转装置700。
在本申请的另一实施例中，如图16所示的星轮与输出轴的自动装配线100与弹簧座与卡簧座的自动装配线200上都设有相互连接控制的平移控制单元和若干装配控制单元，实时检测系统上都设有相互连接控制的平移控制单元和若干检测控制单元。
星轮与输出轴的自动装配线100、弹簧座与卡簧座的自动装配线200与实时检测系统上的平移控制单元相互配合。
具体的如图2-4、17所示，所有平移控制单元都包括平移驱动模块和若干夹取驱动模块，所有平移驱动模块和夹取驱动模块都连接有平移控制模块，其中平移驱动模块控制星轮上料线110的平移卡爪300、外罩安装机构150中与星轮上料线110平行的平移卡爪300、弹簧座与卡簧座的自动装配线200上的平移卡爪300和实时检测系统上的平移卡爪300上的水平滑轨410与竖直滑轨420，而夹取驱动模块一对一控制平移卡爪300上的夹取夹爪430，带有翻转电机331的夹取夹爪430的夹取驱动模块还控制对应的翻转电机331。
如图2-4、18所示，星轮旋转盘111以及其对应的上料卡爪400、注油器180、圆垫片安装机构120、输出轴上料线130、半垫片安装机构140、外罩安装机构150、弹簧安装机构220、弹簧座安装机构230、卡簧座安装机构240、卡簧安装机构250与定位芯循环线210都设有单独的装配控制单元。
如图19所示，装配控制单元包括装配控制模块、零件感应模块与装配驱动模块，装配控制模块连接控制零件感应模块与装配驱动模块，装配驱动模块与零件感应模块能实时将信息反馈给装配控制模块，通过零件感应模块感应是否有零件需要进行装配，如果有，装配控制模块则给装配驱动模块开始工作的命令，然后装配驱动模块驱动对应的装配装置进行装配，其中装配控制模块与平移控制模块相互连接，使得平移卡爪300与各个装配装置能实现联动，装配装置指的是具体的芯轮旋转盘、上料卡爪、注油器、圆垫片安装机构、输出轴上料线、半垫片安装机构、外罩安装机构、弹簧安装机构、弹簧安装机构、弹簧座安装机构、卡簧座安装机构与卡簧安装。
如图2-4、20所示，输出轴上料线130的装配控制单元设有独立的平移控制单元用于控制输出轴上料线130上的平移卡爪300，其余的输出轴旋转盘131以及其对应的上料卡爪400与输出轴上料线130上的安装移动机构500设有对应的两个装配驱动模块和两个零件感应模块。
如图2-4、21所示，外罩安装机构150的装配控制单元设有独立的平移控制单元用于控制垂直于星轮上料线110的平移卡爪300，同时设有5个装配驱动模块与5个零件感应模块分别控制外罩振动盘151、压字机155、外罩安装机构150上的安装移动机构500与双工位气液增加缸和旋转装置700。
如图2-4、16-17所示，检测控制单元设置在星轮与输出轴的自动装配线100上与弹簧座与卡簧座的自动装配线200后，星轮与输出轴的自动装配线100上的检测控制单元与星轮与输出轴的自动装配线100的平移控制单元相互连接控制，弹簧座与卡簧座的自动装配线200后的检测控制单元与实时检测系统上的平移控制单元相互控制。
如图22所示，检测控制单元包括检测设备控制模块与零件感应模块，所有检测设备控制模块都与平移控制模块连接，一旦发现不良品，在平移卡爪300移动过程中会经过不合格品储存位801，此时平移控制模块会给予对应夹取不良品的夹取驱动模块松开命令，使得对应的夹取夹爪430松开，使得不良品落入不合格品储存位801，零件感应模块都连接对应的检测设备控制模块，用于感应此当前状态是否有零件需要检测。
如图17、20所示，具体的卡簧座检测装置910、卡簧检测装置920、成品检测装置930、外径漏磨检测装置810、滚柱弹簧漏装检测装置820、尺寸测量装置830、半垫片漏装检测装置840与外罩扭力检测装置850上都设有单独的检测控制单元，其中外径漏磨检测装置810的检测设备控制模块与输出轴上料线130上单独的平移控制单元连接。
上述的所有控制模块与驱动模块都为控制芯片，而零件感应模块都为红外线感应器。
在本申请的另一实施例中，如图23所示的单向器智能装配系统的装配方法，包括：
S1、星轮与输出轴装配：先对星轮内的滚柱弹簧是否漏装进行检测，检测合格的再进行注油并安装圆垫片，然后将输出轴插入星轮固定并装入半垫片，在输出轴固定入星轮前对输出轴的外圆是否磨削进行检测，检测合格的才能与星轮进行装配，在输出轴装入后进行输出轴外圆尺寸检测，在半垫片装入后进行半垫片是否漏装检测，最后将外罩旋紧固定在星轮上，并对外罩的旋紧力大小进行检测，使得星轮与输出轴完成装配，形成半成品单向器。
S2、翻转装配：将完成S1步骤的半成品单向器翻转，然后在所述星轮中心插入定位芯，然后在星轮另一端上依次安装弹簧、弹簧座、卡簧座与卡簧，取出所述定位芯，得到成品单向器，然后依次进行卡簧座是否多装漏装的检测，卡簧是否多装漏装的检测与星轮端面到卡簧座的高度检测和圆垫片、半垫片的多装漏装检测。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述单向器智能配装系统包括星轮与输出轴的自动装配线与弹簧座与卡簧座的自动装配线，所述检测系统包括装配时检测装置与装配后检测装置，所述装配时检测装置设置在星轮与输出轴的自动装配线上，所述装配后检测装置设置在弹簧座与卡簧座的自动装配线后。
2.如权利要求1所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述星轮与输出轴的自动装配线包括星轮上料线以及依次沿所述星轮上料线运动方向并入的圆垫片安装机构、输出轴上料线与半垫片安装机构，所述星轮上料线末端还设有延伸的外罩安装机构；
所述装配时检测装置包括外径漏磨检测装置、滚柱弹簧漏装检测装置、尺寸测量装置、半垫片漏装检测装置与外罩扭力检测装置；
所述滚柱弹簧漏装检测装置与尺寸测量装置设置在星轮上料线上，所述外径漏磨检测装置设置在输出轴上料线与上，所述半垫片漏装检测装置与外罩扭力检测装置设置在外罩安装机构上。
3.如权利要求2所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述输出轴上料线上依次设有输出轴预装工位与输出轴待装工位，所述外径漏磨检测装置设置在输出轴预装工位与输出轴待装工位之间，所述外径漏磨装置下侧设有外径漏磨检测工位，且所述外径漏磨检测工位与输出轴待装工位之间设有不合格品储存位。
4.如权利要求2所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述星轮上料线上依次设有星轮预装工位、注油工位、装圆垫片工位、装输出轴工位与装半垫片工位；
所述滚柱弹簧漏装检测装置设置在星轮预装工位与注油工位之间，所述滚柱弹簧漏装检测装置下侧设有滚柱弹簧漏装检测工位，且所述滚柱弹簧漏装检测工位与注油工位之间设有不合格品储存位；
所述尺寸测量装置设置在装输出轴工位与装半垫片工位之间，所述尺寸测量装置下侧设有尺寸测量工位，且所述尺寸测量工位与装半垫片工位之间设有不合格品储存位。
5.如权利要求2所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述外罩安装机构上依次设有装外罩工位、溜外罩工位与外罩旋紧工位；
所述半垫片漏装检测装置设置在装外罩工位前，所述半垫片漏装检测装置下侧设有半垫片漏装检测工位，且所述半垫片漏装检测工位与装外罩工位之间设有不合格品储存位；
所述外罩扭力检测装置设置在外罩旋紧工位后，所述外罩扭力检测装置下侧设有外罩扭力检测工位，且所述外罩扭力检测工位远离外罩旋紧工位一侧设有不合格品储存位。
6.如权利要求1所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述装配后检测装置包括：
卡簧座检测装置：用于检测单向器的卡簧座是否有多装漏装现象；
卡簧检测装置：用于检测单向器的卡簧是否有多装漏装现象；
成品检测装置：用于检测单向器的星轮端面到卡簧座的高度是否正确与圆垫片和半垫片是否有多装漏装现象；
平移卡爪：用于移动成品单向器，所述平移卡爪设置在卡簧座检测装置、卡簧检测装置与成品检测装置一侧。
7.如权利要求6所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述平移卡爪一侧设有工位，所述工位包括依次设置的卡簧座检测工位、卡簧检测工位与成品检测工位，所述卡簧座检测工位、卡簧检测工位与成品检测工位后都设有不合格品储存位，所述卡簧座检测工位、卡簧检测工位与成品检测工位依次对应卡簧座检测装置、卡簧检测装置与成品检测装置。
8.如权利要求7所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述平移卡爪远离弹簧座与卡簧座的自动装配线一侧设有成品传送带。
9.如权利要求8所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述平移卡爪包括水平设置的气动滑轨与竖直均布在所述气动滑轨上的升举气缸，所述气动滑轨靠近工位依次设有若干移动夹爪。
10.如权利要求9所述的一种单向器智能配装系统中的实时检测系统，其特征在于：所述平移卡爪靠近成品传送带一端设有旋转移动夹爪的翻转电机，所述平移卡爪靠近成品传送带一端的第一个移动夹爪安装在翻转电机上。
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