CN113324721B - 汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法 - Google Patents

汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法，综合检测方法为：第一步：计算机系统与生产现场生产制造设备与装配设备通信连接；通过特定的生产工艺加工生产，并通过装配设备组装为起动系统；第二步：起动计数器控制模块对起动系统的起动失败和起动成功次数进行计数；第三步：通过检测设备对起动系统中的单向器进行磨损检测；同时使用撞击体对单向器内部件进行撞击，并检测撞击程度；第四步：反馈系统相应的检测起动系统内的电压、电流磨损检测以及撞击程度参数并记录。本发明提供一种汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法能有效的对汽车起动机单向器进行耐久性和破坏性的检测的效果。

Description

汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测 方法
技术领域
本发明涉及汽车起动机单向器领域。
背景技术
在汽车起动机生产过程中，需要高效快速的生产出大批量的起动机结构，以满满足汽车生产的需求；在高效生产出来的起动机设备中需要组装的零件具有较高的耐磨性以及抗撞击的性能，这样才能在汽车日常长期的使用过程中保证使用者的安全；避免事故的发生，因此需要对生产出来的汽车起动机单向器进行耐久性和破坏性的综合检测。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法能有效的对汽车起动机单向器进行耐久性和破坏性的检测的效果。
技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法，综合检测方法为：
第一步：计算机系统与生产现场生产制造设备与装配设备通信连接；生产制造设备通过特定的生产工艺加工生产，并通过装配设备组装为起动系统；
第二步：计算机系统与控制模块通信连接；控制模块分别与起动计数器和起动系统通信连接；所述控制模块相应的控制起动系统的启动与停止，且所述起动计数器控制模块对起动系统的起动失败和起动成功次数进行计数；
第三步：所述起动系统包括检测设备；通过检测设备对起动系统中的单向器进行磨损检测；同时使用撞击体对单向器内部件进行撞击，并利用检测设备检测撞击程度；
第四步：还包括反馈系统，所述反馈系统与起动系统通信连接；所述反馈系统相应的检测起动系统内的电压、电流磨损检测以及撞击程度参数，并做记录；通过计算机系统对记录参数进行对比，分析检测结果。
进一步的，所述起动系统中发电机点火启动，并且启动持续时间为3-5秒；在启动过程中，当发动机转速>＝500rpm时，起动成功，起动计数器统计成功一次；当发动机转速小于500rpm时，起动失败，起动计数器统计失败一次；并且起动计数器统计起动失败和起动成功的总数。
进一步的，所述反馈系统包括电压表和电流表；所述电压表和电流表分别对蓄电池、继电器和起动防盗系统的电压和电流进行检测，并记录；反馈系统将检测的电压、电流和磨损检测以及撞击程度检测参数传送到计算机系统。
进一步的，所述装配设备包括汽车单向器自动化装配生产线；所述汽车单向器自动化装配生产线，包括工作台，所述工作台上设置有用于定位单向器的起动齿轮的定位筒和用于将单向器的铜套同心压入起动齿轮内的压装机构，两个铜套压入起动齿轮内构成齿轮铜套压装结构；
还包括起动齿轮上料输送机、铜套上料输送机和齿轮铜套压装结构下料输送机，所述起动齿轮上料输送机的输出端设置有起动齿轮上料工位，所述铜套上料输送机的输出端设置有铜套上料工位，所述齿轮铜套压装结构下料输送机的输入端设置有齿轮铜套压装结构下料工位，所述起动齿轮上料工位及齿轮铜套压装结构下料工位均设置有吸附机械手，所述铜套上料工位设置有夹持机械手。
所述定位筒通过其外部设置的连接部竖直朝上固设于工作台的台面，所述定位筒的内壁设置有与起动齿轮的外齿部相适配啮合的内齿部，起动齿轮具有外齿部的部分插入定位筒内实现定位。
进一步的，所述压装机构包括通过竖板水平设置于工作台上的轴承座、旋转连接于轴承座上的转轴、通过联轴器连接于转轴下端的伺服电机、连接于转轴上端的横板竖直朝下连接于横板两端的两个压装气缸以及连接于压装气缸上的压柱；所述压柱上竖向贯穿开设有通气孔；
所述吸附机械手包括设置于导轨下端的第一电动转盘、设置于导轨上端的固定横梁以及滑动配合设置于导轨上的第一活动横梁；所述固定横梁上设置有驱动第一活动横梁竖移的第一气缸；所述第一活动横梁底部设置有吸气泵和电机，所述吸气泵的进气端通过旋转接头对接有底部具有吸附孔的吸附盘，所述吸附孔的分布区域与起动齿轮的大端口轮廓相适配，所述吸附盘上套固有外齿环，所述电机的驱动端连接有与外齿环相啮合的主动齿轮；所述导轨上还固定设置有朝向吸附盘的工业摄像机，所述工业摄像机的取景范围覆盖吸附盘的竖向移动范围；
所述夹持机械手包括设置于竖向直线型伺服滑台模组下端的第二电动转盘、设置于竖向直线型伺服滑台模组上的第二活动横梁、设置于第二活动横梁端部的U型架、分别设置于U型架的两个侧板上的第二气缸以及连接于第二气缸上的弧形夹片；两个所述弧形夹片开口相对设置，且弧形夹片的内凹侧轮廓与铜套的外侧轮廓相适配。
进一步的，所述检测设备包括检测汽车起动机单向器的耐久性使用寿命试验系统；所述检测汽车起动机单向器的耐久性使用寿命试验系统，包括横向轴杆和横向花键轴，所述横向轴杆插入单向器的起动齿轮中，所述横向花键轴插入单向器的星轮中，所述单向器通过横向轴杆与横向花键轴的共同支撑保持水平姿态设置；
还包括飞轮，所述飞轮位于单向器的甩轮的端面下方，且飞轮顶端的齿部与甩轮底端的齿部相对应；
还包括第一电机、平推机构、旋转式拨动机构、控制系统，和复位弹簧，第一电机、平推机构及旋转式拨动机构均受相配套的所述控制系统控制，其中：所述平推机构平推单向器的卡簧座使甩轮与飞轮啮合，所述第一电机驱动单向器的甩轮带动飞轮旋转，实现甩轮与飞轮受齿传动力的磨损检测。
进一步的，所述旋转式拨动机构拨动单向器的卡簧座使甩轮与飞轮啮合，所述复位弹簧用于弹性平推起动齿轮带动甩轮与飞轮分开，啮合动作与分开动作交替执行，实现甩轮与飞轮的啮合磨损检测；
还包括试验台和设置于试验台上的支撑板，所述支撑板上端嵌设有直线轴承，所述横向轴杆穿过直线轴承设置，所述飞轮通过飞轮轴连接于支撑板上；所述复位弹簧套设在支撑板与起动齿轮之间的所述横向轴杆的杆部上；
所述横向花键轴通过设置于试验台上的立式轴承座支撑，且横向花键轴旋转配合连接于立式轴承座上，所述第一电机的输出轴通过联轴器与横向花键轴连接；
所述平推机构包括通过横向电动推杆连接于立式轴承座底部的垫高块侧面的竖向推杆，横向电动推杆通过控制系统控制，通过横向电动推杆驱动竖向推杆平推卡簧座；
所述旋转式拨动机构包括通过第二电机驱动旋转且外周周向阵列均布拨杆的转盘，第二电机通过控制系统控制，第二电机驱动转盘带动各拨杆旋转，从而使转动状态的拨杆拨动卡簧座。
进一步的，所述检测设备包括汽车起动机单向器的破坏性冲击检测试验系统；所述汽车起动机单向器的破坏性冲击检测试验系统，包括设置于实验平台上的启动齿轮定位机构和星轮定位机构，所述启动齿轮定位机构定位单向器的起动齿轮端，所述星轮定位机构定位单向器的星轮端，使得所述单向器保持水平状态；
所述启动齿轮定位机构包括通过螺栓紧固在实验平台上的龙门架、嵌设于龙门架顶部的直线轴承以及与直线轴承配合并插入起动齿轮内的横向转轴；
所述星轮定位机构包括通过插销可拆卸设置在实验平台上的立板以及通过横杆连接于立板侧面的花键轴，所述花键轴与横杆的连接处还设置有挡板，所述花键轴伸入星轮内，所述挡板抵靠星轮的端部；所述立板、横杆、花键轴、挡板四者一体成型。
进一步的，还包括设置于实验平台台面具有的直线跑道内的小车；所述直线跑道与水平状态的所述单向器的中轴线平行；所述小车位于启动齿轮定位机构一侧，所述小车具有信号传输连接电脑系统的测速传感器；所述小车顶部通过周向转动调节机构设置有朝向单向器的甩轮的撞击齿轮，所述周向转动调节机构可调节撞击齿轮周向转动；所述撞击齿轮顶端的齿部与甩轮底端的齿部相对应，沿直线跑道行驶的小车带动撞击齿轮朝向甩轮移动，使得撞击齿轮顶端的齿部与甩轮底端的齿部相撞击；所述直线跑道与龙门架垂直并穿过龙门架设置，所述直线跑道由两条相互平行的直线型限位板限位构成；
所述周向转动调节机构包括设置于小车顶部的支撑板以及螺纹贯穿支撑板的横向螺纹杆，所述撞击齿轮连接于横向螺纹杆一端，所述横向螺纹杆的另一端连接有旋拧柄。
有益效果：本发明的有益效果如下：
1)甩轮作为单向器最容易磨损的零部件，其直接影响单向器的使用寿命，对甩轮的检测较为全面、可靠，把甩轮的磨损情况作为单向器的整体寿命的评价参考，适于规模化推广应用；
2)通过启动齿轮定位机构与星轮定位机构配合对单向器进行水平姿态的定位，定位准确、稳定，更有利于对甩轮的啮合冲击检测。
附图说明
附图1为检测方法原理图；
附图2为计数原理图；
附图3为汽车单向器自动化装配生产线系统图；
附图4为工作台结构图；
附图5为定位筒结构图；
附图6为压装机构图；
附图7为吸附机械手结构图；
附图8为夹持机械手结构图；
附图9为检测汽车起动机单向器的耐久性使用寿命试验系统图；
附图10为汽车起动机单向器的破坏性冲击检测试验系统图；
附图11为星轮定位机构图；
附图12为启动齿轮定位机构图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如附图1-12：汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法，其特征在于，综合检测方法为：
第一步：计算机系统与生产现场生产制造设备与装配设备通信连接；生产制造设备通过特定的生产工艺加工生产，并通过装配设备组装为起动系统；
第二步：计算机系统与控制模块通信连接；控制模块分别与起动计数器和起动系统通信连接；所述控制模块相应的控制起动系统的启动与停止，且所述起动计数器控制模块对起动系统的起动失败和起动成功次数进行计数；
第三步：所述起动系统包括检测设备；通过检测设备对起动系统中的单向器进行磨损检测；同时使用撞击体对单向器内部件进行撞击，并利用检测设备检测撞击程度；
第四步：还包括反馈系统，所述反馈系统与起动系统通信连接；所述反馈系统相应的检测起动系统内的电压、电流磨损检测以及撞击程度参数，并做记录；通过计算机系统对记录参数进行对比，分析检测结果。
所述起动系统中发电机点火启动，并且启动持续时间为3-5秒；在启动过程中，当发动机转速>＝500rpm时，起动成功，起动计数器统计成功一次；当发动机转速小于500rpm时，起动失败，起动计数器统计失败一次；并且起动计数器统计起动失败和起动成功的总数。
所述反馈系统包括电压表和电流表；所述电压表和电流表分别对蓄电池、继电器和起动防盗系统的电压和电流进行检测，并记录；反馈系统将检测的电压、电流和磨损检测以及撞击程度检测参数传送到计算机系统；通过分析后了解单向器的耐久性以及破坏性，进而对单向器的生产提出改进，以及更好的排出起动机的故障。
所述装配设备包括汽车单向器自动化装配生产线；所述汽车单向器自动化装配生产线，包括工作台2，所述工作台2上设置有用于定位单向器1的起动齿轮11的定位筒3和用于将单向器1的铜套12同心压入起动齿轮11内的压装机构4，两个铜套12压入起动齿轮11内构成齿轮铜套压装结构10；
还包括起动齿轮上料输送机5、铜套上料输送机6和齿轮铜套压装结构下料输送机7，所述起动齿轮上料输送机5的输出端设置有起动齿轮上料工位8.1，所述铜套上料输送机6的输出端设置有铜套上料工位9.1，所述齿轮铜套压装结构下料输送机7的输入端设置有齿轮铜套压装结构下料工位8.2，所述起动齿轮上料工位8.1及齿轮铜套压装结构下料工位8.2均设置有吸附机械手8，所述铜套上料工位9.1设置有夹持机械手9。能够实现铜套12自动化压入起动齿轮11内的装配作业，相比现有人工压装作业，其具有装配效果好、效率高的优点，同时能够节省大量劳动力，降低人工支出成本，提高整体生产效益。
所述定位筒3通过其外部设置的连接部32竖直朝上固设于工作台2的台面，所述定位筒3的内壁设置有与起动齿轮11的外齿部相适配啮合的内齿部31，起动齿轮11具有外齿部的部分插入定位筒3内实现定位，定位准确、可靠，便于压装作业，并提高压装精度。
所述压装机构4包括通过竖板41水平设置于工作台2上的轴承座42、旋转连接于轴承座42上的转轴43、通过联轴器46连接于转轴43下端的伺服电机45、连接于转轴43上端的横板44、竖直朝下连接于横板44两端的两个压装气缸47以及连接于压装气缸47上的压柱48；两个压装气缸分别负责压装位于起动齿轮小端口和大端口的两个铜套，具体通过伺服电机进行两个压装气缸的精准压装转换。所述压柱上竖向贯穿开设有通气孔480，压装作业过程中，保持起动齿轮11内、外气压平衡，更有利于压装作业。
所述吸附机械手8包括设置于导轨82下端的第一电动转盘81、设置于导轨82上端的固定横梁83以及滑动配合设置于导轨82上的第一活动横梁85；所述固定横梁83上设置有驱动第一活动横梁85竖移的第一气缸84；所述第一活动横梁85底部设置有吸气泵8b和电机88，所述吸气泵8b的进气端通过旋转接头86对接有底部具有吸附孔的吸附盘87，所述吸附孔的分布区域与起动齿轮11的大端口轮廓相适配，所述吸附盘87上套固有外齿环80，所述电机88的驱动端连接有与外齿环80相啮合的主动齿轮89；所述导轨82上还固定设置有朝向吸附盘87的工业摄像机8a，所述工业摄像机8a的取景范围覆盖吸附盘87的竖向移动范围；工业摄像机8a负责捕捉起动齿轮11和定位筒3的位置画面，经计算机视觉分析，控制电机88驱动吸附盘87带动起动齿轮11同步旋转，当起动齿轮11的外齿部与定位筒3的内齿部31处于对应位置时停止，再在第一气缸84的下推作用下，使得起动齿轮11的外齿部与定位筒3的内齿部31相啮合并插入定位筒3内进行定位，定位准确、可靠。
所述夹持机械手9包括设置于竖向直线型伺服滑台模组92下端的第二电动转盘91、设置于竖向直线型伺服滑台模组92上的第二活动横梁93、设置于第二活动横梁93端部的U型架94、分别设置于U型架94的两个侧板上的第二气缸95以及连接于第二气缸95上的弧形夹片96；两个所述弧形夹片96开口相对设置，且弧形夹片96的内凹侧轮廓与铜套12的外侧轮廓相适配，提高夹持稳固性。
所述检测设备包括检测汽车起动机单向器的耐久性使用寿命试验系统；所述检测汽车起动机单向器的耐久性使用寿命试验系统，包括横向轴杆03和横向花键轴04，所述横向轴杆03插入单向器01的起动齿轮012中，所述横向花键轴04插入单向器01的星轮013中，所述单向器01通过横向轴杆03与横向花键轴04的共同支撑保持水平姿态设置；
还包括飞轮010，所述飞轮010位于单向器01的甩轮011的端面下方，且飞轮010顶端的齿部与甩轮011底端的齿部相对应；
还包括第一电机05、平推机构06、旋转式拨动机构07、控制系统，和复位弹簧09，第一电机05、平推机构06及旋转式拨动机构07均受相配套的所述控制系统控制，其中：所述平推机构06平推单向器01的卡簧座014使甩轮011与飞轮010啮合，所述第一电机05驱动单向器01的甩轮011带动飞轮010旋转，实现甩轮011与飞轮010受齿传动力的磨损检测。
所述旋转式拨动机构07拨动单向器01的卡簧座014使甩轮011与飞轮010啮合，所述复位弹簧09用于弹性平推起动齿轮012带动甩轮011与飞轮010分开，啮合动作与分开动作交替执行，实现甩轮011与飞轮010的啮合磨损检测；甩轮作为单向器最容易磨损的零部件，其直接影响单向器的使用寿命，对甩轮的检测较为全面、可靠，把甩轮的磨损情况作为单向器的整体寿命的评价参考，适于规模化推广应用。
还包括试验台02和设置于试验台02上的支撑板08，所述支撑板08上端嵌设有直线轴承013，所述横向轴杆03穿过直线轴承013设置，所述飞轮010通过飞轮轴连接于支撑板08上；所述复位弹簧09套设在支撑板08与起动齿轮012之间的所述横向轴杆03的杆部上；
所述横向花键轴04通过设置于试验台02上的立式轴承座021支撑，且横向花键轴04旋转配合连接于立式轴承座021上，所述第一电机05的输出轴通过联轴器012与横向花键轴04连接；
所述平推机构06包括通过横向电动推杆062连接于立式轴承座021底部的垫高块侧面的竖向推杆061，横向电动推杆062通过控制系统控制，通过横向电动推杆062驱动竖向推杆061平推卡簧座014；
所述旋转式拨动机构07包括通过第二电机073驱动旋转且外周周向阵列均布拨杆071的转盘072，第二电机073通过控制系统控制，第二电机073驱动转盘072带动各拨杆071旋转，从而使转动状态的拨杆071拨动卡簧座014。
所述检测设备包括汽车起动机单向器的破坏性冲击检测试验系统；所述汽车起动机单向器的破坏性冲击检测试验系统，包括设置于实验平台c2上的启动齿轮定位机构c3和星轮定位机构c4，所述启动齿轮定位机构c3定位单向器c1的起动齿轮c12端，所述星轮定位机构c4定位单向器c1的星轮c13端，使得所述单向器c1保持水平状态；
所述启动齿轮定位机构c3包括通过螺栓c30紧固在实验平台c2上的龙门架c31、嵌设于龙门架c31顶部的直线轴承c32以及与直线轴承c32配合并插入起动齿轮c12内的横向转轴c33；
所述星轮定位机构c4包括通过插销c40可拆卸设置在实验平台c2上的立板c41以及通过横杆c42连接于立板c41侧面的花键轴c42，所述花键轴c42与横杆c42的连接处还设置有挡板c43，所述花键轴c42伸入星轮c13内，所述挡板c43抵靠星轮c13的端部；通过启动齿轮定位机构与星轮定位机构配合对单向器进行水平姿态的定位，定位准确、稳定，更有利于对甩轮的啮合冲击检测；所述立板c41、横杆c42、花键轴c42、挡板c43四者一体成型，保证星轮定位机构的整体结构的稳固性。
还包括设置于实验平台c2台面具有的直线跑道c7内的小车c5；所述直线跑道c7与水平状态的所述单向器c1的中轴线平行；所述小车c5位于启动齿轮定位机构c3一侧，所述小车c5具有信号传输连接电脑系统c6的测速传感器c50；所述小车c5顶部通过周向转动调节机构c8设置有朝向单向器c1的甩轮c11的撞击齿轮c9，所述周向转动调节机构c8可调节撞击齿轮c9周向转动；所述撞击齿轮c9顶端的齿部与甩轮c11底端的齿部相对应，沿直线跑道c7行驶的小车c5带动撞击齿轮c9朝向甩轮c11移动，使得撞击齿轮c9顶端的齿部与甩轮c11底端的齿部相撞击；从而实现对甩轮的啮合冲击检测，小车速度越快，产生的撞击动能越大，而且，通过周向转动调节机构调节撞击齿轮周向转动，能够调节撞击齿轮顶端的齿部与甩轮底端的齿部错位的程度，还能够进行多次撞击试验，大大提高甩轮耐破坏性冲击检测试验的准确性与可靠性。所述直线跑道c7与龙门架c31垂直并穿过龙门架c31设置，所述直线跑道c7由两条相互平行的直线型限位板c70限位构成；
所述周向转动调节机构c8包括设置于小车c5顶部的支撑板c81以及螺纹贯穿支撑板c81的横向螺纹杆c82，所述撞击齿轮c9连接于横向螺纹杆c82一端，所述横向螺纹杆c82的另一端连接有旋拧柄c83，周向转动调节机构结构简单，操作比较方便。
上述是本发明的优选实施方案，相对本技术领域普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提的情况下，还能做出若干修该和润饰，这些修该和润饰同样视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法，其特征在于，综合检测方法为：
第一步：计算机系统与生产现场生产制造设备与装配设备通信连接；生产制造设备通过特定的生产工艺加工生产，并通过装配设备组装为起动系统；
第二步：计算机系统与控制模块通信连接；控制模块分别与起动计数器和起动系统通信连接；所述控制模块相应的控制起动系统的启动与停止，且所述起动计数器控制模块对起动系统的起动失败和起动成功次数进行计数；
第三步：所述起动系统包括检测设备；通过检测设备对起动系统中的单向器进行磨损检测；同时使用撞击体对单向器内部件进行撞击，并利用检测设备检测撞击程度；
第四步：还包括反馈系统，所述反馈系统与起动系统通信连接；所述反馈系统相应的检测起动系统内的电压、电流和磨损检测以及撞击程度参数，并做记录；通过计算机系统对记录参数进行对比，分析检测结果；
所述装配设备包括汽车单向器自动化装配生产线；所述汽车单向器自动化装配生产线，包括工作台(2)，所述工作台(2)上设置有用于定位单向器(1)的起动齿轮(11)的定位筒(3)和用于将单向器(1)的铜套(12)同心压入起动齿轮(11)内的压装机构(4)，两个铜套(12)压入起动齿轮(11)内构成齿轮铜套压装结构(10)；
还包括起动齿轮上料输送机(5)、铜套上料输送机(6)和齿轮铜套压装结构下料输送机(7)，所述起动齿轮上料输送机(5)的输出端设置有起动齿轮上料工位(8.1)，所述铜套上料输送机(6)的输出端设置有铜套上料工位(9.1)，所述齿轮铜套压装结构下料输送机(7)的输入端设置有齿轮铜套压装结构下料工位(8.2)，所述起动齿轮上料工位(8.1)及齿轮铜套压装结构下料工位(8.2)均设置有吸附机械手(8)，所述铜套上料工位(9.1)设置有夹持机械手(9)；
所述定位筒(3)通过其外部设置的连接部(32)竖直朝上固设于工作台(2)的台面，所述定位筒(3)的内壁设置有与起动齿轮(11)的外齿部相适配啮合的内齿部(31)，起动齿轮(11)具有外齿部的部分插入定位筒(3)内实现定位；
所述压装机构(4)包括通过竖板(41)水平设置于工作台(2)上的轴承座(42)、旋转连接于轴承座(42)上的转轴(43)、通过联轴器(46)连接于转轴(43)下端的伺服电机(45)、连接于转轴(43)上端的横板(44)、竖直朝下连接于横板(44)两端的两个压装气缸(47)以及连接于压装气缸(47)上的压柱(48)；所述压柱(48)上竖向贯穿开设有通气孔(480)；
所述吸附机械手(8)包括设置于导轨(82)下端的第一电动转盘(81)、设置于导轨(82)上端的固定横梁(83)以及滑动配合设置于导轨(82)上的第一活动横梁(85)；所述固定横梁(83)上设置有驱动第一活动横梁(85)竖移的第一气缸(84)；所述第一活动横梁(85)底部设置有吸气泵(8b)和电机(88)，所述吸气泵(8b)的进气端通过旋转接头(86)对接有底部具有吸附孔的吸附盘(87)，所述吸附孔的分布区域与起动齿轮(11)的大端口轮廓相适配，所述吸附盘(87)上套固有外齿环(80)，所述电机(88)的驱动端连接有与外齿环(80)相啮合的主动齿轮(89)；所述导轨(82)上还固定设置有朝向吸附盘(87)的工业摄像机(8a)，所述工业摄像机(8a)的取景范围覆盖吸附盘(87)的竖向移动范围；
所述夹持机械手(9)包括设置于竖向直线型伺服滑台模组(92)下端的第二电动转盘(91)、设置于竖向直线型伺服滑台模组(92)上的第二活动横梁(93)、设置于第二活动横梁(93)端部的U型架(94)、分别设置于U型架(94)的两个侧板上的第二气缸(95)以及连接于第二气缸(95)上的弧形夹片(96)；两个所述弧形夹片(96)开口相对设置，且弧形夹片(96)的内凹侧轮廓与铜套(12)的外侧轮廓相适配；
所述检测设备包括检测汽车起动机单向器的耐久性使用寿命试验系统；所述检测汽车起动机单向器的耐久性使用寿命试验系统，包括横向轴杆(03)和横向花键轴(04)，所述横向轴杆(03)插入单向器(01)的起动齿轮(012)中，所述横向花键轴(04)插入单向器(01)的星轮(013)中，所述单向器(01)通过横向轴杆(03)与横向花键轴(04)的共同支撑保持水平姿态设置；
还包括飞轮(010)，所述飞轮(010)位于单向器(01)的甩轮(011)的端面下方，且飞轮(010)顶端的齿部与甩轮(011)底端的齿部相对应；
还包括第一电机(05)、平推机构(06)、旋转式拨动机构(07)、控制系统，和复位弹簧(09)，第一电机(05)、平推机构(06)及旋转式拨动机构(07)均受相配套的所述控制系统控制，其中：所述平推机构(06)平推单向器(01)的卡簧座(014)使甩轮(011)与飞轮(010)啮合，所述第一电机(05)驱动单向器(01)的甩轮(011)带动飞轮(010)旋转，实现甩轮(011)与飞轮(010)受齿传动力的磨损检测；
所述旋转式拨动机构(07)拨动单向器(01)的卡簧座(014)使甩轮(011)与飞轮(010)啮合，所述复位弹簧(09)用于弹性平推起动齿轮(012)带动甩轮(011)与飞轮(010)分开，啮合动作与分开动作交替执行，实现甩轮(011)与飞轮(010)的啮合磨损检测；
还包括试验台(02)和设置于试验台(02)上的支撑板(08)，所述支撑板(08)上端嵌设有直线轴承(013)，所述横向轴杆(03)穿过直线轴承(013)设置，所述飞轮(010)通过飞轮轴连接于支撑板(08)上；所述复位弹簧(09)套设在支撑板(08)与起动齿轮(012)之间的所述横向轴杆(03)的杆部上；
所述横向花键轴(04)通过设置于试验台(02)上的立式轴承座(021)支撑，且横向花键轴(04)旋转配合连接于立式轴承座(021)上，所述第一电机(05)的输出轴通过联轴器(012)与横向花键轴(04)连接；
所述平推机构(06)包括通过横向电动推杆(062)连接于立式轴承座(021)底部的垫高块侧面的竖向推杆(061)，横向电动推杆(062)通过控制系统控制，通过横向电动推杆(062)驱动竖向推杆(061)平推卡簧座(014)；
所述旋转式拨动机构(07)包括通过第二电机(073)驱动旋转且外周周向阵列均布拨杆(071)的转盘(072)，第二电机(073)通过控制系统控制，第二电机(073)驱动转盘(072)带动各拨杆(071)旋转，从而使转动状态的拨杆(071)拨动卡簧座(014)；
所述检测设备包括汽车起动机单向器的破坏性冲击检测试验系统；所述汽车起动机单向器的破坏性冲击检测试验系统，包括设置于实验平台(c2)上的启动齿轮定位机构(c3)和星轮定位机构(c4)，所述启动齿轮定位机构(c3)定位单向器(c1)的起动齿轮(c12)端，所述星轮定位机构(c4)定位单向器(c1)的星轮(c13)端，使得所述单向器(c1)保持水平状态；
所述启动齿轮定位机构(c3)包括通过螺栓(c30)紧固在实验平台(c2)上的龙门架(c31)、嵌设于龙门架(c31)顶部的直线轴承(c32)以及与直线轴承(c32)配合并插入起动齿轮(c12)内的横向转轴(c33)；
所述星轮定位机构(c4)包括通过插销(c40)可拆卸设置在实验平台(c2)上的立板(c41)以及通过横杆(c42)连接于立板(c41)侧面的花键轴(c42)，所述花键轴(c42)与横杆(c42)的连接处还设置有挡板(c43)，所述花键轴(c42)伸入星轮(c13)内，所述挡板(c43)抵靠星轮(c13)的端部；所述立板(c41)、横杆(c42)、花键轴(c42)、挡板(c43)四者一体成型；
还包括设置于实验平台(c2)台面具有的直线跑道(c7)内的小车(c5)；所述直线跑道(c7)与水平状态的所述单向器(c1)的中轴线平行；所述小车(c5)位于启动齿轮定位机构(c3)一侧，所述小车(c5)具有信号传输连接电脑系统(c6)的测速传感器(c50)；所述小车(c5)顶部通过周向转动调节机构(c8)设置有朝向单向器(c1)的甩轮(c11)的撞击齿轮(c9)，所述周向转动调节机构(c8)可调节撞击齿轮(c9)周向转动；所述撞击齿轮(c9)顶端的齿部与甩轮(c11)底端的齿部相对应，沿直线跑道(c7)行驶的小车(c5)带动撞击齿轮(c9)朝向甩轮(c11)移动，使得撞击齿轮(c9)顶端的齿部与甩轮(c11)底端的齿部相撞击；所述直线跑道(c7)与龙门架(c31)垂直并穿过龙门架(c31)设置，所述直线跑道(c7)由两条相互平行的直线型限位板(c70)限位构成；
所述周向转动调节机构(c8)包括设置于小车(c5)顶部的支撑板(c81)以及螺纹贯穿支撑板(c81)的横向螺纹杆(c82)，所述撞击齿轮(c9)连接于横向螺纹杆(c82)一端，所述横向螺纹杆(c82)的另一端连接有旋拧柄(c83)。
2.根据权利要求1所述的汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法，其特征在于：所述起动系统中发动机点火启动，并且启动持续时间为3-5秒；在启动过程中，当发动机转速>＝500rpm时，起动成功，起动计数器统计成功一次；当发动机转速小于500rpm时，起动失败，起动计数器统计失败一次；并且起动计数器统计起动失败和起动成功的总数。
3.根据权利要求2所述的汽车起动机单向器的高效生产与耐久性、破坏性综合检测方法，其特征在于：所述反馈系统包括电压表和电流表；所述电压表和电流表分别对蓄电池、继电器和起动防盗系统的电压和电流进行检测，并记录；反馈系统将检测的电压、电流和磨损检测以及撞击程度检测参数传送到计算机系统。
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