CN115106439A - 一种自铆接折弯件的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于冲压加工技术领域，涉及一种自铆接折弯件的成型方法，步骤包括：冲外定位孔、切内孔、冲内定位孔、切外边、打第一铆点、打凹、90°折弯、打第二铆点、180°折弯、铆压和落料；外定位孔位于工艺连接区的两侧，切内孔步骤到冲内定位孔步骤以外定位孔为基准，内定位孔在工艺连接区宽度的30%‑35%处，切外边步骤到铆压步骤以内定位孔为基准。本方法能够先利用两侧的外定位孔为基准成型产品成型区的内外轮廓，然后再以内定位孔为基准完成折弯和铆压，兼顾了金属料带输送重心的前后变化，使整个自铆接折弯件可以顺利的连续成型。

Description

一种自铆接折弯件的成型方法

技术领域

本发明涉及冲压加工技术领域，特别涉及一种自铆接折弯件的成型方法。

背景技术

如1所示的是一种安全带上的金属搭扣，它是一种自铆接折弯件1，其具有相对的第一折弯部11和第二折弯部12，第一折弯部11与第二折弯部12之间通过C形折弯的过渡部13连接，而第一折弯部11的末端具有往第二折弯部12方向凸起的第一铆接部111，第二折弯部12的末端具有往第一折弯部11方向凸起的第二铆接部121，第一铆接部111上具有两个第二铆点112，第二铆接部121上具有两个第一铆点（未露出），第一铆点与第二铆点112一一铆合连接。金属搭扣上还具有凸包14、内孔15、翘起区16等一些次要结构。

通常对于这种有折弯且折弯两部分重量接近的冲压件是以中间折弯部分作为料带上的连接部位，比如CN205519226U一种用于生产安全型打火机防风罩的连续模中披露的成型方法。因为两侧结构对称，以对称中心连接在料带上进行加工才能保持重心平稳。然而本产品过渡部13缺料严重，强度不足以维持料带的连续，导致输送时只能以第一折弯部11或第二折弯部12作为基准面，另一部分要折弯180°才能铆接。在开始折弯前，折弯的部分必须切断相邻与相邻部分的连接，可直接靠另一端的连接部分来拉料会因为拉力传递位置已经明显偏离料带中心，无法完成牵引，这样也就制约了连续加工的实现。

因此有必要设计一种新的成型方法来解决以上问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种自铆接折弯件的成型方法，能够使自铆接折弯件可以采用连续成型的方法制造。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种自铆接折弯件的成型方法，步骤包括：

①冲外定位孔：以金属料带的首端和两侧作为定位，在加工单元范围内切出两个外定位孔，所述加工单元范围在设计中包括工字形的工艺连接区和位于相邻工艺连接区之间的产品成型区，所述外定位孔位于所述工艺连接区的两侧；

②切内孔：以所述外定位孔为基准，在所述产品成型区内切出多个内孔；

③冲内定位孔：以所述外定位孔为基准，在所述工艺连接区宽度的30%-35%处切出一个内定位孔；

④切外边：以所述内定位孔为基准，切除所述工艺连接区上包含所述外定位孔的部分，形成所述产品成型区的轮廓，并保留所述内定位孔附近的区域作为相邻产品成型区的连接部分；

⑤打第一铆点：以所述内定位孔为基准，在所述产品成型区远离所述内定位孔的一侧打出两个第一铆点，所述产品成型区以所述连接部分直接连接的区域为第一折弯部，以所述第一铆点所在的区域为第二折弯部，所述第一折弯部与所述第二折弯部之间以过渡部连接；

⑥打凹：以所述内定位孔为基准，在所述第一折弯部的末端打凹形成第一铆接部，并在所述第二折弯部的末端打凹形成第二铆接部，所述第一铆点位于所述第二铆接部的范围内；

⑦90°折弯：以所述内定位孔为基准，将所述过渡部折弯成90°；

⑧打第二铆点：以所述内定位孔为基准，在所述第一铆接部上打出两个与所述第一铆点的位置对应的第二铆点；

⑨180°折弯：以所述内定位孔为基准，将所述过渡部折弯成180°以使所述第一铆点接触所述第二铆点；

⑩铆压：以所述内定位孔为基准，将所述第一铆点与所述第二铆点铆压连接；

⑪落料：完全切除所述工艺连接区，使自铆接折弯件落下。

具体的，所述冲外定位孔步骤与所述切内孔步骤还有打凸包步骤，所述打凸包步骤以所述外定位孔为基准，在所述产品成型区内打出若干凸包。

具体的，所述打凹步骤与所述90°折弯步骤之间还有翘边步骤，所述翘边步骤以所述内定位孔为基准，在所述产品成型区的边缘打出若干翘起区。

具体的，所述90°折弯步骤分为45°折弯和90°折弯两个工步，两个工步均以所述内定位孔为基准。

本发明技术方案的有益效果是：

本成型方法分为两个阶段，第一阶段为折弯前，先利用两侧的外定位孔为基准成型产品成型区的内外轮廓，第二阶段以内定位孔为基准完成折弯和铆压，兼顾了金属料带输送重心的前后变化，使整个自铆接折弯件可以顺利的连续成型。

附图说明

图1为自铆接折弯件的立体图；

图2为金属料带的变化顺序图。

图中标记为：

1-自铆接折弯件，11-第一折弯部，111-第一铆接部，112-第二铆点，12-第二折弯部，121-第二铆接部，122-第一铆点，13-过渡部，14-凸包，15-内孔，16-翘起区；

2-金属料带，21-工艺连接区，211-外定位孔，212-内定位孔，22-产品成型区。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例：

本发明的一种自铆接折弯件的成型方法，步骤包括：

①冲外定位孔：以金属料带2的首端和两侧作为定位，在加工单元范围内切出两个外定位孔211，加工单元范围在设计中包括工字形的工艺连接区21和位于相邻工艺连接区21之间的产品成型区22，外定位孔211位于工艺连接区21的两侧。起初金属料带2比较完整，主要部分处于一个平面上，只是对中间的小范围进行加工，所以此时利用两个位于工艺连接区21两侧的外定位孔211进行定位。

②打凸包：以外定位孔211为基准，在产品成型区22内打出若干凸包14。凸包14是金属搭扣上才会有的结构，如果其他产品表面没有这个结构，本步骤可以省略。若有打凸包步骤，必须在切内孔步骤之前，因为打凸包会引起材料拉伸变形，倒序加工就会引起内孔15结构变形。

③切内孔：以外定位孔211为基准，在产品成型区22内切出多个内孔15。内孔15实际上是自铆接折弯件1上的内轮廓，在金属料带2尚处于大致平面状态时采用上下合模的方式就可以冲裁出来，如果折弯后材料重叠就无法做出。

④冲内定位孔：以外定位孔211为基准，在工艺连接区21宽度的30%-35%处切出一个内定位孔212。因为后续折弯中金属料带2的重心位置将偏离宽度中心，所以需要在较重的一侧另设连续部分来保持金属料带2的接续，这个连续部分也需要靠内定位孔212作为新的基准。

⑤切外边：以内定位孔212为基准，切除工艺连接区21上包含外定位孔211的部分，形成产品成型区22的轮廓，并保留内定位孔212附近的区域作为相邻产品成型区22的连接部分。工艺连接区21本身就不属于自铆接折弯件1的成型区域，在本步骤以后拥有外定位孔211的部分就不再需要保留，否则会影响第一铆接部111和第二铆接部121的成型。

⑥打第一铆点：以内定位孔212为基准，在产品成型区22远离内定位孔212的一侧打出两个第一铆点122，产品成型区22以连接部分直接连接的区域为第一折弯部11，以第一铆点122所在的区域为第二折弯部12，第一折弯部11与第二折弯部12之间以过渡部13连接。此时第一铆点122所在的表面还处于水平位置上，等折弯开始时角度变化就无法加工，所以第一铆点122需要优先成型。

⑦打凹：以内定位孔212为基准，在第一折弯部11的末端打凹形成第一铆接部111，并在第二折弯部12的末端打凹形成第二铆接部121，第一铆点122位于第二铆接部121的范围内；

⑧翘边：以内定位孔212为基准，在产品成型区22的边缘打出若干翘起区16。翘起区16是金属搭扣上才会有的结构，如果其他产品表面没有这个结构，本步骤可以省略。

⑨90°折弯：以内定位孔212为基准，将过渡部13折弯成90°。本步骤是对第二折弯部12进行的预折。这里可以采用先45°折弯后90°折弯的方法控制角度。

⑩打第二铆点：以内定位孔212为基准，在第一铆接部111上打出两个与第一铆点122的位置对应的第二铆点112。

⑪180°折弯：以内定位孔212为基准，将过渡部13折弯成180°以使第一铆点122接触第二铆点112。

⑫铆压：以内定位孔212为基准，将第一铆点122与第二铆点112铆压连接。第一铆点122与第二铆点112一大一小，两者以过盈配合的方式铆接，使第一折弯部11与第二折弯部12相对固定。

⑬落料：完全切除工艺连接区21，使自铆接折弯件1落下。

本成型方法分为两个阶段，第一阶段利用两侧的外定位孔211为基准成型产品成型区22的内外轮廓，第二阶段以内定位孔212为基准完成折弯和铆压，兼顾了金属料带2输送重心的前后变化，使整个自铆接折弯件1可以顺利的连续成型。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种自铆接折弯件的成型方法，其特征在于步骤包括：

①冲外定位孔：以金属料带（2）的首端和两侧作为定位，在加工单元范围内切出两个外定位孔（211），所述加工单元范围在设计中包括工字形的工艺连接区（21）和位于相邻工艺连接区（21）之间的产品成型区（22），所述外定位孔（211）位于所述工艺连接区（21）的两侧；

②切内孔：以所述外定位孔（211）为基准，在所述产品成型区（22）内切出多个内孔（15）；

③冲内定位孔：以所述外定位孔（211）为基准，在所述工艺连接区（21）宽度的30%-35%处切出一个内定位孔（212）；

④切外边：以所述内定位孔（212）为基准，切除所述工艺连接区（21）上包含所述外定位孔（211）的部分，形成所述产品成型区（22）的轮廓，并保留所述内定位孔（212）附近的区域作为相邻产品成型区（22）的连接部分；

⑤打第一铆点：以所述内定位孔（212）为基准，在所述产品成型区（22）远离所述内定位孔（212）的一侧打出两个第一铆点（122），所述产品成型区（22）以连接部分直接连接的区域为第一折弯部（11），以所述第一铆点（122）所在的区域为第二折弯部（12），所述第一折弯部（11）与所述第二折弯部（12）之间以过渡部（13）连接；

⑥打凹：以所述内定位孔（212）为基准，在所述第一折弯部（11）的末端打凹形成第一铆接部（111），并在所述第二折弯部（12）的末端打凹形成第二铆接部（121），所述第一铆点（122）位于所述第二铆接部（121）的范围内；

⑦90°折弯：以所述内定位孔（212）为基准，将所述过渡部（13）折弯成90°；

⑧打第二铆点：以所述内定位孔（212）为基准，在所述第一铆接部（111）上打出两个与所述第一铆点（122）的位置对应的第二铆点（112）；

⑨180°折弯：以所述内定位孔（212）为基准，将所述过渡部（13）折弯成180°以使所述第一铆点（122）接触所述第二铆点（112）；

⑩铆压：以所述内定位孔（212）为基准，将所述第一铆点（122）与所述第二铆点（112）铆压连接；

⑪落料：完全切除所述工艺连接区（21），使自铆接折弯件（1）落下。

2.根据权利要求1所述的自铆接折弯件的成型方法，其特征在于：所述冲外定位孔步骤与所述切内孔步骤还有打凸包步骤，所述打凸包步骤以所述外定位孔（211）为基准，在所述产品成型区（22）内打出若干凸包（14）。

3.根据权利要求1所述的自铆接折弯件的成型方法，其特征在于：所述打凹步骤与所述90°折弯步骤之间还有翘边步骤，所述翘边步骤以所述内定位孔（212）为基准，在所述产品成型区（22）的边缘打出若干翘起区（16）。

4.根据权利要求1所述的自铆接折弯件的成型方法，其特征在于：所述90°折弯步骤分为45°折弯和90°折弯两个工步，两个工步均以所述内定位孔（212）为基准。

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