CN113560427A - 一种细端子连续成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于冲压加工技术领域,涉及一种细端子连续成型方法,步骤包括:①冲定位孔,②末端预切,③末端倒角,④末端精修,⑤切边,⑥落料;步骤②以定位孔为基准,在产品成型区内切出多个预切孔,预切孔包括靠近金属料带的侧边位置的侧预切孔,侧预切孔的轮廓包括若干并排的凸起结构,凸起结构的凸起高度都不超过2mm,对凸起结构进行倒角和精修之后再进行切边。本方法能够让尺寸较细的端子两端可以先预成型出倒角部分,然后再对端子的其余轮廓进行冲切加工,工艺连续而又确保了端子倒角的结构精度,满足了客户的精度要求。

Description

一种细端子连续成型方法
技术领域
本发明涉及冲压加工技术领域,特别涉及一种细端子连续成型方法。
背景技术
端子是用来导通不同电子元件的金属产品,一般是比较细长的部件。为了插接方便,端子的末端往往要成型为外侧变小的棱台结构。端子是从薄片结构的金属料带经过多次切边得到的,如果端子的大部分轮廓已经成型完成,那么末端成型就不好处理,因为对末端施压的时候会让细长的端子结构产生变形,而这时再进行整形定位技术难度很大。越是细的端子,越容易冲坏。
因此有必要设计一种新的成型方法来让端子能够快速而准确地得到所需结构。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种细端子连续成型方法,能够高精度地完成细端子的结构成型。
本发明通过如下技术方案实现上述目的:一种细端子连续成型方法,步骤包括:
①冲定位孔:以金属料带的首端和两侧作为定位,在加工单元范围内切出若干定位孔,加工单元范围在设计中包括工字形的连接保留区和位于相邻连接保留区之间的产品成型区,所述定位孔均位于连接保留区中;
②末端预切:以定位孔为基准,在所述产品成型区内切出多个预切孔,所述预切孔包括靠近所述金属料带的侧边位置的侧预切孔,所述侧预切孔的轮廓包括若干并排的凸起结构,所述凸起结构的凸起高度都不超过2mm;
③末端倒角:以定位孔为基准,在所述凸起结构的正反两侧打出预留倒角;
④末端精修:以定位孔为基准,对所述预留倒角进行小范围整形,得到最终倒角结构;
⑤切边:以定位孔为基准,进一步切出端子的外轮廓,但留下所述端子的中部与金属料带的其余部分保持相连;
⑥落料:将端子从所述金属料带上切下。
具体的,所述定位孔包括位于连接保留区一侧的第一定位孔、所述位于所述连接保留区另一侧的第二定位孔和位于所述连接保留区中部的第三定位孔,所述第三定位孔到所述金属料带边缘的距离介于所述金属料带总宽度的1/3~1/2处。
具体的,每块所述产品成型区设计为至少三个端子并排靠近设置。
进一步的,所述步骤⑥先切下并排端子中位于中间的端子,然后切除料头后再切下并排端子中位于两侧的端子。
进一步的,每块所述产品成型区设计为至少两个端子成列靠近设置,所述预切孔包括位于两列端子之间中预切孔,所述中预切孔的轮廓的两边各有若干并排的凸起结构,所述凸起结构的凸起高度都不超过2mm。
具体的,所述步骤②中在所述产品成型区内切出若干端子内孔。
具体的,所述步骤⑤之后还包括端子折弯步骤,以定位孔为基准,对端子两侧悬空部位进行正向或反向折弯。
进一步的,所述端子折弯步骤分为45°折弯和90°折弯两步。
本发明技术方案的有益效果是:
本方法能够让尺寸较细的端子两端可以先预成型出倒角部分,然后再对端子的其余轮廓进行冲切加工,工艺连续而又确保了端子倒角的结构精度,满足了客户的精度要求。
附图说明
图1为金属料带的变化顺序图;
图2为图1中A位置的局部放大图;
图3为图1中B位置的局部放大图;
图4为图1中C位置的局部放大图;
图5为图1中D位置的局部放大图。
图中标记为:
1-金属料带;
2a-第一定位孔,2b-第二定位孔,2c-第三定位孔;
3a-侧预切孔,3b-中预切孔,31-凸起结构,32a-预留倒角,32b-最终倒角;
4a-第一端子,4b-第二端子,4c-第三端子,41-端子内孔。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例:
本发明的一种细端子连续成型方法,步骤包括:
①以金属料带1的首端和两侧作为定位,在加工单元范围内切出若干定位孔。加工单元范围在设计中包括工字形的连接保留区和位于相邻连接保留区之间的产品成型区,定位孔均位于连接保留区中,而产品成型区则用来加工出端子产品。如图1所示,定位孔是用来作为后段冲压时的定位基准。定位孔包括位于连接保留区一侧的第一定位孔2a、位于连接保留区另一侧的第二定位孔2b和位于连接保留区中部的第三定位孔2c。第三定位孔2c到金属料带1边缘的距离介于金属料带1总宽度的1/3~1/2处。第一定位孔2a和第二定位孔2b是用来定位整个金属料带1相对模具的位置,而第三定位孔2c是负责产品成型区的定位,第三定位孔2c的位置靠近端子最终与连接保留区的连接位置,所以在多次冲压下,模具定位柱可以靠第三定位孔2c拉住产品材料,避免端子位置偏移带来的切料误差。
②模具以第一定位孔2a、第二定位孔2b和第三定位孔2c为基准,通过预切冲头在产品成型区内切出多个预切孔。其中靠近金属料带1的侧边位置为侧预切孔3a,侧预切孔3a的轮廓包括三个并排的凸起结构31;产品成型区居中位置为中预切孔3b,中预切孔3b的轮廓的两边各有三个并排的凸起结构31;凸起结构31的凸起高度都不超过2mm。如图2所示,这些凸起结构31就是端子末端的初始形态,而这些凸起结构31有待变形为棱台结构。实际应用中,产品成型区可以并排设计更多的端子,端子的结构可以相同也可以不同,也可以成列设置更多的端子,这样可以充分利用模具的面积,一次性成型更多的产品,加快生产效率。在本实施例中每块产品成型区设计为每排三个端子、每列两个端子,则每个产品成型区内有两个侧预切孔3a,一个中预切孔3b。每多一列端子,侧预切孔3a数目不变,中预切孔3b增加一个,而增加端子只会增加预切孔宽度,不会增加预切孔个数。这样预切孔(侧预切孔3a和中预切孔3b)的宽度不受限于单个端子的宽度,也提供了倒角冲头一个定位位置,让凸起结构31的形变在可控范围内。本步骤还能利用内孔冲头在产品成型区内切出端子内孔41。端子内孔41是端子上的圆孔,某些端子会通过端子内孔41来增加连接位置。端子内孔41位于将要成型的端子的中部位置,也就是离凸起结构31有一定距离,所以就算同时加工也不会对凸起结构31的成型产生影响,减少了一个工位的长度,也降低了开模成本。如果端子上没有端子内孔,也可以省略这个操作。
③模具以第一定位孔2a、第二定位孔2b和第三定位孔2c为基准,通过位于模具正反两面的倒角冲头在凸起结构31的正反两侧打出预留倒角32a。如图2所示,在预切孔(侧预切孔3a和中预切孔3b)已经让需要倒角的凸起结构31露出的情况下,将凸起结构31两侧拍成锐角结构的预留倒角32a。因为预切仅仅是让端子末端的轮廓露出,端子的其他部位尚未成型,那么此时对凸起结构31的倒角操作不会引起端子未成型部分材料的严重流动。
④模具以第一定位孔2a、第二定位孔2b和第三定位孔2c为基准,通过精整冲头对预留倒角32a进行小范围整形,得到最终倒角32b结构。如图2所示,预切孔(侧预切孔3a和中预切孔3b)的位置就是精修冲头的避让位置,让最终倒角32b呈现一种棱台结构。因为除了端子末端以外的其他部位尚未成型,所以精修操作也不会引起端子未成型部分材料的严重流动。
⑤模具以第一定位孔2a、第二定位孔2b和第三定位孔2c为基准,进一步切出端子的外轮廓,但留下端子的中部与金属料带1的其余部分保持相连。为了避免一次性切断太多,外轮廓可以采用分步冲切的方式露出。如图3所示,这个步骤是为了成型端子的主要轮廓,而使其只有很窄的连接位置等落料时才切断。
⑥如图4所示,模具以第一定位孔2a、第二定位孔2b和第三定位孔2c为基准,对端子两侧悬空部位进行折弯,让端子(第一端子4a、第二端子4b、第三端子4c)的两端都往反向折弯。很多端子结构并非平条形结构,这样可以在材料已经完成末端倒角成型、切边但还连在金属料带1上的时候增加一步端子折弯步骤,也能够实现折形端子的连续化制造。端子的两端也可以是往正反两个方向折弯,通过折弯冲头的方位不同就能实现。实际应用中,若端子没有折角,本步骤也可以省去。如图4所示,端子折弯步骤分为45°折弯和90°折弯两步。这样能避免一次性折角过大而冲断端子。
⑦将端子4a、4b、4c从金属料带1上切下。具体操作为:先切下第二端子4b,然后切除料头后再切下第一端子4a和第三端子4c。因为模具会利用第三定位孔2c进行端子位置的定位,第一端子4a和第三端子4c离第三定位孔2c最近,而第二端子4b离第三定位孔2c最远,所以第二端子4b适合先落料,这样第一端子4a和第三端子4c的位置还能确保精度,等到下一次再落料。在第一端子4a与第三端子4c结构不同的情况下可以分两次分别落料。如图5所示,这样就能得到产品。
本方法能够让尺寸较细的端子两端可以先预成型出倒角部分,然后再对端子的其余轮廓进行冲切加工,工艺连续而又确保了端子倒角的结构精度,满足了客户的精度要求。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明创造构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种细端子连续成型方法,其特征在于步骤包括:
①冲定位孔:以金属料带的首端和两侧作为定位,在加工单元范围内切出若干定位孔,加工单元范围在设计中包括工字形的连接保留区和位于相邻连接保留区之间的产品成型区,所述定位孔均位于连接保留区中;
②末端预切:以定位孔为基准,在所述产品成型区内切出多个预切孔,所述预切孔包括靠近所述金属料带的侧边位置的侧预切孔,所述侧预切孔的轮廓包括若干并排的凸起结构,所述凸起结构的凸起高度都不超过2mm;
③末端倒角:以定位孔为基准,在所述凸起结构的正反两侧打出预留倒角;
④末端精修:以定位孔为基准,对所述预留倒角进行小范围整形,得到最终倒角结构;
⑤切边:以定位孔为基准,进一步切出端子的外轮廓,但留下所述端子的中部与金属料带的其余部分保持相连;
⑥落料:将端子从所述金属料带上切下。
2.根据权利要求1所述的细端子连续成型方法,其特征在于:所述定位孔包括位于连接保留区一侧的第一定位孔、所述位于所述连接保留区另一侧的第二定位孔和位于所述连接保留区中部的第三定位孔,所述第三定位孔到所述金属料带边缘的距离介于所述金属料带总宽度的1/3~1/2处。
3.根据权利要求1所述的细端子连续成型方法,其特征在于:每块所述产品成型区设计为至少三个端子并排靠近设置。
4.根据权利要求3所述的细端子连续成型方法,其特征在于:所述步骤⑥先切下并排端子中位于中间的端子,然后切除料头后再切下并排端子中位于两侧的端子。
5.根据权利要求1或3所述的细端子连续成型方法,其特征在于:每块所述产品成型区设计为至少两个端子成列靠近设置,所述预切孔包括位于两列端子之间中预切孔,所述中预切孔的轮廓的两边各有若干并排的凸起结构,所述凸起结构的凸起高度都不超过2mm。
6.根据权利要求1所述的细端子连续成型方法,其特征在于:所述步骤②中在所述产品成型区内切出若干端子内孔。
7.根据权利要求1所述的细端子连续成型方法,其特征在于:所述步骤⑤之后还包括端子折弯步骤,以定位孔为基准,对端子两侧悬空部位进行正向或反向折弯。
8.根据权利要求7所述的细端子连续成型方法,其特征在于:所述端子折弯步骤分为45°折弯和90°折弯两步。
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